产品质量控制
产品质量控制
产品质量控制产品质量控制是指通过一系列的管理和监控措施，确保生产的产品符合预定的质量要求，以提供满足客户需求的产品。
在产品质量控制过程中，需要考虑从原材料采购、生产过程控制到最终产品检验等环节，以确保产品的安全性、可靠性和符合标准。
一、原材料采购控制1. 供应商选择：根据供应商的信誉、资质、质量管理体系等方面进行评估，选择具备稳定供货能力和高质量原材料的供应商。
2. 原材料检验：对每批次的原材料进行检验，包括外观、尺寸、化学成分、物理性能等方面的检测，确保原材料符合质量要求。
二、生产过程控制1. 设备维护：定期对生产设备进行维护保养，确保设备的正常运行和准确性。
2. 工艺控制：制定标准化的生产工艺流程，明确各个工序的操作规范，确保产品在生产过程中的一致性和稳定性。
3. 工人培训：对生产工人进行培训，提高其操作技能和质量意识，确保生产过程中的操作准确性和稳定性。
4. 过程监控：通过实时监测关键参数，如温度、压力、速度等，对生产过程进行监控，及时发现并纠正异常情况，确保产品质量稳定。
三、最终产品检验1. 抽样检验：根据国家标准或客户要求，对生产批次的产品进行抽样检验，包括外观检查、尺寸测量、功能性能测试等，确保产品符合质量标准。
2. 严格质量控制标准：制定产品质量控制标准，明确各项指标的要求和测试方法，确保产品的一致性和可靠性。
3. 不合格品处理：对于不合格品，及时进行追溯、分析原因，并采取相应措施进行处理，以防止不合格品流入市场。
四、质量持续改进1. 客户反馈：及时收集客户的反馈意见和投诉，分析问题的根本原因，并采取措施进行改进，提高产品质量和客户满意度。
2. 内部审核：定期进行内部质量审核，评估质量管理体系的有效性和符合性，及时发现问题并进行改进。
3. 数据分析：通过对质量数据的分析，发现潜在问题和趋势，采取预防措施，避免质量问题的发生。
总结：产品质量控制是保证产品质量稳定的关键环节，通过对原材料采购、生产过程控制和最终产品检验的全面管理，可以确保产品符合质量要求。
产品质量控制方法
产品质量控制方法1.质量计划：制定产品质量目标和计划，包括质量标准、检验方法、质量控制流程等。
质量计划应与产品的设计、生产、检验等环节相结合，确保各个环节都能有效地实施质量管理。
2.质量控制图：通过统计各批次产品的质量指标，绘制控制图进行监控和分析。
控制图可以及时检测出异常和变化，帮助制定合理的纠正措施，防止质量问题进一步扩大。
3.质量检验：采用各种检验方法对产品进行质量检测，包括外观检验、功能测试、物理性能测试等。
检验可以从原材料、生产过程到最终产品全面检查，确保产品质量符合标准。
4.质量改进：通过收集、分析产品质量数据，找出质量问题的原因，并采取相应的改进措施。
可以使用质量工具如鱼骨图、散点图等来帮助分析和解决问题。
5.过程控制：在生产过程中采取相应的措施控制和防止质量问题的发生。
例如，设置合适的工艺参数，对操作人员进行培训和交流，确保生产过程的稳定性和可控性。
6.供应商管理：对于原材料和零部件供应商进行筛选和评估，建立供应商合格评审制度，确保原材料和零部件的质量符合要求。
7.持续改进：建立和执行持续改进的机制，包括制定改进计划、落实改进措施、评估改进效果等。
持续改进可以提高产品质量和生产效率，降低成本和风险。
8.质量培训：对操作人员进行质量培训，提高其对产品质量的认识和重视程度。
培训应包括质量标准、质量控制方法、质量意识培养等方面的内容。
9.客户反馈：积极获取客户对产品质量的反馈和意见，及时处理客户投诉，改进产品和服务。
客户反馈是产品质量控制的重要依据之一，可以帮助发现潜在问题并及时解决。
以上是一些常见的产品质量控制方法。
企业可以根据实际情况选择合适的方法，并结合质量管理体系进行综合应用，不断提升产品质量并满足客户需求。
产品质量控制计划3篇
产品质量控制计划3篇产品质量控制计划一：质量控制计划1目的提供用来控制产品的过程监视和控制方法，最大限度地减少过程和产品变差，降低成本，提高质量，按顾客要求制造出优质产品。
2范围适用于本厂所有产品的控制计划。
3职责项目小组负责制定样件、试生产、生产控制计划4工作程序控制计划表的格式制定。
如顾客未书面规定，控制计划采用apqp(apqp=advancedproductqualityplanning中文意思是:产品质量先期策划或者产品质量先期策划和控制计划）手册规定格式。
如顾客未要求提供控制计划，则控制计划可以适用于相同过程、相同原材料生产出来的同一系列的产品。
当顾客有要求时，则须提供顾客具体产品的控制计划。
（标准件和非标准件的区别）控制计划相应栏目应按如下要求填写和制定：控制计划的分类：样件、试生产、生产样件---对发生在样件制造过程中的尺寸测量、材料和性能试验的描述；试生产---对发生在样件之后，全面生产之前的制造过程中的尺寸测量、材料和性能试验的描述；生产---对发生在批量生产过程中的产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的综合描述。
根据适合的apqp阶段，选用不同的控制计划。
控制计划编号：填入控制计划编号，按《技术文件编号规定》填写。
产品编号/最新更改等级：产品图号/最新图纸日期。
产品名称/描述：产品/过程的名称和描绘。
供方/工厂：制定控制计划的公司/工厂的名称。
供方代码：顾客给定的识别号（代码），如顾客没有给定，则不填。
产品/过程编号：参照生产流转单。
过程名称/操作描述：各过程（工序）的名称或说明。
制造用机器、装置、夹具、工装（生产设备）：每一制造过程所用的机器、装置、夹具、工装（生产设备）。
产品/过程规范/公差：材料规范及各过程的制造规范、验收规范、过程参数规范。
（可参照产品检验标准）评价/测量技术：所使用的测量系统，包括量具、检具、工具或试验设备。
在使用一测量系统之前应对测量系统的偏倚、线性、稳定性、重复性、再现性、准确性、进行分析，并改进。
产品质量控制
产品质量控制一、概述产品质量控制是指通过各种手段和方法，对产品的制造和生产过程进行监控和管理，以确保产品的质量符合规定的标准和要求。
产品质量控制是企业保证产品质量的重要措施，对于提高产品竞争力和满足客户需求具有重要意义。
二、质量控制的重要性良好的产品质量是企业生存和发展的基础。
只有控制好产品质量，才能够赢得客户的信任和满意，提高市场竞争力。
产品质量控制还能够降低生产成本，提高生产效率，减少废品和不良品的产生，提高企业的经济效益。
三、质量控制方法1. 设立质量标准企业应根据产品的特点和市场需求，制定相应的质量标准。
质量标准应具体明确，包括产品的尺寸、外观、性能等要求，以便于进行质量检验和评估。
2. 生产过程控制生产过程是影响产品质量的关键环节，必须进行有效的控制。
企业应制定相应的工艺流程和作业规范，并进行严格的操作控制和工艺参数监控，确保每一道工序的质量符合要求。
3. 产品检验产品检验是质量控制的重要环节，通过对产品的抽样检验和全面检测，可以及时发现和纠正产品的不良情况。
企业可以采用各种检验方法，如外观检查、尺寸测量、性能测试等，以确保产品质量符合标准。
4. 不良品处理在产品质量控制过程中，难免会出现一些不良品。
企业应建立相应的不良品处理机制，及时对不良品进行分类、记录和处理，以便于查找质量问题的根源，并采取相应的纠正措施，以提高产品质量。
5. 反馈和改进产品质量控制是一个不断改进的过程。
企业应根据客户的反馈和市场需求，及时调整和改进产品质量控制措施，以提高产品的竞争力和满足客户需求。
四、质量控制的挑战1. 外部环境因素质量控制不仅受到企业自身的内部因素的影响，还受到外部环境的影响。
如原材料质量的不稳定性、供应链管理的不完善等，都会对产品质量控制造成一定的困难。
2. 技术水平和人员素质质量控制需要一定的技术和人员素质支持，包括质量管理人员的能力和意识，以及设备和检测技术的全面性和准确性。
如果企业的技术水平和人员素质不足，质量控制就会受到限制。
产品质量控制措施
产品质量控制措施引言概述：在现代社会中，产品质量对于企业的发展至关重要。
为了确保产品符合高质量标准，企业需要采取一系列的质量控制措施。
本文将详细介绍产品质量控制措施的五个方面，包括原材料检验、生产过程控制、产品检测、质量记录和持续改进。
一、原材料检验：1.1 原材料供应商评估：企业应对原材料供应商进行评估，包括其生产能力、质量管理体系和信誉度等方面。
惟独选择合格的供应商，才干保证原材料的质量可靠。
1.2 原材料抽样检验：企业应对每批原材料进行抽样检验，以确保其符合预定的质量标准。
检验项目包括外观、尺寸、化学成份等。
惟独合格的原材料才干进入生产环节。
1.3 原材料存储管理：企业应建立合理的原材料存储管理制度，包括温度、湿度等环境条件的控制，以防止原材料受到污染或者变质。
二、生产过程控制：2.1 工艺流程规范：企业应制定详细的工艺流程规范，并向生产人员进行培训，确保每一个环节都按照规范操作。
惟独严格控制生产过程，才干保证产品的稳定性和一致性。
2.2 设备维护保养：企业应定期对生产设备进行维护保养，确保其正常运行。
同时，应建立设备故障记录和维修记录，及时发现和解决潜在问题，以避免影响产品质量。
2.3 生产环境控制：企业应对生产车间进行环境控制，包括温度、湿度、洁净度等方面。
通过控制生产环境，可以减少外界因素对产品质量的影响。
三、产品检测：3.1 在线检测：企业应在生产过程中设置在线检测设备，对关键参数进行实时监测。
一旦发现异常，及时采取措施进行调整，以确保产品符合要求。
3.2 离线检测：企业应对生产出来的产品进行离线检测，包括外观、尺寸、性能等方面。
惟独通过严格的检测，才干保证产品的质量稳定。
3.3 抽样检验：企业应定期进行产品抽样检验，以评估产品的整体质量水平。
检验项目包括外观、尺寸、材料成份等。
通过抽样检验，可以发现产品质量问题，并及时采取措施进行改进。
四、质量记录：4.1 生产记录：企业应建立完整的生产记录，包括原材料使用情况、生产过程参数、产品检测结果等。
产品质量控制方法
产品质量控制方法产品质量控制是企业在产品设计、生产、销售等各个环节上采取的一系列措施和方法，以确保产品能够满足客户的需求和期望。
有效的质量控制方法可以帮助企业提高产品质量，提升客户满意度，提高市场竞争力。
本文将介绍一些常用的产品质量控制方法。
1.设计阶段质量控制产品质量的控制应该从产品设计阶段开始。
在设计产品时，应考虑产品功能和性能要求，尽量减少缺陷和质量问题。
常用的设计阶段质量控制方法包括：-设计验证：通过模拟实验、样品测试等方法验证产品设计的可行性和合理性，确保设计方案的正确性。
-设计审查：通过对设计文件进行评审，发现潜在问题和改进点。
可以通过技术评审、质量审核等方式进行。
2.生产过程质量控制生产过程是产品质量的重要环节，通过对生产过程进行有效的控制，可以预防和及时发现生产过程中的问题，确保产品质量。
一些常用的生产过程质量控制方法包括：-技术标准：制定并实施相关的技术标准，明确生产过程的工艺要求和质量要求。
例如，制定工艺流程和操作规范，规定材料使用和加工参数等。
-过程监控：通过对生产过程的监控，及时发现和纠正问题。
可以采用自动化设备、传感器等技术手段进行实时监控和数据采集。
-巡检和抽样检验：定期巡检生产线，抽取样品进行检验。
可以采用统计抽样方法，对抽样进行检验，判断生产批次的合格率和不良率。
3.出厂质量控制出厂质量控制是指对生产完成的产品进行检验和测试，确保产品在出厂前符合质量要求。
常用的出厂质量控制方法包括：-100%检验：对每一件产品进行全面检验，确保产品的质量。
但这种方法成本较高，适用于对产品质量要求较高的情况下。
-抽样检验：通过抽样的方式对产品进行检验。
可以根据统计学原理制定抽样方案，根据抽样结果推断整个批次的质量水平。
4.售后服务质量控制售后服务是产品质量的重要组成部分，通过提供优质的售后服务，可以提高客户的满意度和忠诚度。
常用的售后服务质量控制方法包括：-售后服务评估：对售后服务过程进行评估，包括服务态度、响应速度、问题解决能力等方面，以提高服务质量。
产品质量控制措施
产品质量控制措施一、引言在当今竞争激烈的市场环境中，产品质量是企业生存和发展的关键。
为了确保产品的高质量，企业需要采取一系列有效的质量控制措施。
本文将详细阐述这七个方面的措施，以期为企业提供有益的参考。
二、质量策划明确质量目标：根据市场需求和客户期望，制定明确、可衡量的质量目标。
制定质量计划：为确保目标的实现，制定详细的质量计划，包括所需资源、时间表和责任人。
培训与意识提升：定期开展质量意识培训，提高全员对质量重要性的认识。
三、产品设计质量控制需求分析：深入了解客户需求，确保产品设计满足用户期望。
方案评审：邀请专家对设计方案进行评审，确保设计的合理性和可行性。
风险评估：对设计中的潜在风险进行评估，提前预防和解决可能浮现的问题。
设计验证：通过实验、仿真等方式验证设计的有效性。
设计优化：根据反馈和测试结果，持续优化产品设计。
四、采购质量控制供应商筛选：选择具备资质和良好信誉的供应商，确保原材料和零部件的质量。
供应商评估：定期对供应商进行评估，确保其持续满足质量要求。
合同管理：在合同中明确质量要求，确保供应商对质量负责。
验收与检验：对采购的原材料和零部件进行严格的质量检验，确保符合标准。
库存管理：合理规划库存，保持库存物资的质量稳定。
五、生产过程质量控制工艺流程优化：合理安排生产流程，提高生产效率和产品质量。
关键工序控制：对关键工序进行严格监控，确保其符合工艺要求。
设备维护与管理：定期对生产设备进行检查和维护，确保设备处于良好状态。
环境控制：保持生产环境整洁、有序，防止环境因素对产品质量造成影响。
员工培训与考核：对生产员工进行定期培训和考核，提高员工的操作技能和质量意识。
六、检验与试验质量控制制定检验标准与规范：根据产品特性和行业标准，制定详细的检验标准和操作规范。
抽样检验：采用科学的方法进行抽样检验，确保产品质量符合要求。
试验室管理：建立完善的试验室管理体系，确保试验数据的准确性和可靠性。
不合格品处理：对不合格品进行标识、隔离和处理，防止其流入市场。
产品质量控制
产品质量控制产品质量控制1. 引言产品质量控制是指在产品设计、生产和销售过程中对产品质量进行有效的管理和控制的一系列活动。
通过质量控制，企业可以确保产品在设计、创造和交付给客户之前达到预期的质量标准，并在产品使用过程中保持稳定的品质水平。
本文将介绍产品质量控制的重要性，以及一些常用的产品质量控制方法和工具。
2. 产品质量控制的重要性良好的产品质量控制可以带给企业许多好处，包括但不限于以下几个方面：- 提高客户满意度：产品质量直接关系到客户的满意度。
通过精细的质量控制，企业可以提供高质量的产品，满足客户的需求和期望，从而增强客户忠诚度。
- 降低成本：产品质量控制可以匡助企业及时发现并修复产品质量问题，减少不合格品的产生。
这不仅可以节省人力、物力和财力资源，还可以减少后续处理不合格品所带来的成本。
- 提高生产效率：产品质量控制可以匡助企业识别并解决生产过程中的问题，优化生产流程，提高生产效率和产能。
- 增强企业竞争力：高质量的产品是企业竞争力的重要来源之一。
通过产品质量控制，企业可以生产出更具竞争力的产品，提升市场份额。
3. 产品质量控制方法3.1 流程控制流程控制是一种常用的产品质量控制方法，主要包括以下几个方面：- 制定标准操作程序：为每一个生产环节制定标准操作程序，明确每一个工序的操作规范和质量要求，确保每道工序按照标准进行。
- 设立检验点：在生产过程中设立检验点，对关键工序和关键环节进行抽样检验，及时发现和修正问题，防止不合格品流入下道工序。
- 建立异常处理机制：对于浮现异常情况，及时采取措施进行处理，分析异常原因，并采取措施避免类似问题再次发生。
3.2 统计质量控制统计质量控制方法以统计学的方法对产品质量进行评估和控制，主要包括以下几个方面：- 抽样检验：通过对抽样产品进行检验，根据检验结果来判断整批产品的质量水平，从而决定产品是否合格。
- 过程能力分析：通过统计指标分析产品制程的稳定性和能力，及时发现和修正制程偏差，提高制程的稳定性和一致性。
产品质量控制
产品质量控制产品质量控制是指在产品生产过程中，通过一系列的控制措施和方法，确保产品的质量达到预期标准的过程。
在产品质量控制中，需要对原材料的选择、生产工艺的控制、产品检验的方法等方面进行严格的管理和监控，以确保产品的质量稳定可靠，满足客户的需求和期望。
一、原材料选择在产品质量控制中，首先需要对原材料进行严格的选择和评估。
根据产品的特性和要求，确定合适的原材料供应商，并建立供应商评估体系。
评估的指标可以包括供应商的资质、生产能力、产品质量等方面。
同时，对原材料进行抽样检验，确保原材料的质量符合产品的要求。
二、生产工艺控制在产品的生产过程中，需要对生产工艺进行严格的控制。
首先，制定详细的生产工艺流程，并进行标准化管理。
在生产过程中，需要对关键环节进行监控，确保每一个环节的操作符合标准要求。
同时，建立完善的生产记录和追溯体系，以便对生产过程进行溯源和分析，及时发现和解决问题。
三、产品检验方法产品质量控制的重要环节是产品的检验。
通过对产品的抽样检验，可以评估产品的质量状况。
在产品检验中，可以采用多种方法，如外观检查、尺寸测量、功能测试等。
同时，可以借助先进的检测设备和技术，如X射线检测、红外光谱分析等，对产品进行更加精确的检验。
四、质量问题处理在产品质量控制中，如果发现产品存在质量问题，需要及时处理。
首先，需要对问题进行准确定位，并进行原因分析。
然后，制定相应的纠正措施和预防措施，以防止问题再次发生。
同时，建立完善的质量反馈机制，对质量问题进行记录和分析，以便改进产品的质量。
五、持续改进产品质量控制是一个持续改进的过程。
通过不断的监控和分析，发现问题并改进，可以提高产品的质量水平。
因此，需要建立质量管理体系，包括质量目标的设定、内部审核和持续改进的措施等。
同时，还需要加强员工的培训和意识教育，提高他们对产品质量的重视和责任感。
总结：产品质量控制是确保产品质量稳定可靠的重要环节。
通过对原材料的选择、生产工艺的控制、产品检验的方法等方面的管理和监控，可以确保产品的质量达到预期标准，并满足客户的需求和期望。
产品质量控制
产品质量控制一、背景介绍产品质量控制是指在产品生产过程中，通过一系列的控制措施和检测手段，确保产品的质量符合规定的标准和要求。
良好的产品质量控制是企业保持竞争力和提升品牌形象的重要保障。
二、质量控制流程1. 原材料采购在产品生产过程中，原材料的质量直接影响最终产品的质量。
因此，对原材料的采购需要严格把控。
合格的供应商应提供符合质量标准的原材料，并提供相关的质量证明文件。
2. 生产过程控制生产过程控制是产品质量控制的核心环节。
在生产过程中，应设立严格的工艺规范和操作规程，确保每一个环节的质量要求得到满足。
同时，应进行过程监控和记录，及时发现和纠正生产中的质量问题。
3. 检测与测试产品质量的检测与测试是确保产品符合质量标准的重要手段。
通过采用先进的检测设备和方法，对产品进行全面的检测和测试，确保产品的各项指标符合要求。
同时，应建立完善的检测记录和档案，以备查证。
4. 抽样检验为了保证产品质量的稳定性和可靠性，应进行抽样检验。
通过从生产批次中随机抽取样品进行检验，可以评估整个批次产品的质量状况，并及时采取措施进行调整和改进。
5. 不良品处理在质量控制过程中，难免会浮现不良品。
对于不良品，应及时进行分类、记录和处理。
合格的不良品应进行返工或者修复，不合格的不良品应进行退货或者报废，以保证产品质量的稳定性和可靠性。
三、质量控制指标1. 外观质量：包括产品外观的完整性、颜色、光泽度等方面的要求。
2. 尺寸精度：产品的尺寸精度对于产品的功能和装配有重要影响，应符合相关标准和要求。
3. 功能性能：产品的功能性能是产品是否能够满足用户需求的关键指标，应进行全面的功能测试。
4. 可靠性：产品的可靠性是指产品在一定条件下能够持续稳定运行的能力，应进行可靠性测试和寿命测试。
四、质量控制管理1. 质量管理体系：建立完善的质量管理体系，包括质量控制流程、工艺规范、操作规程等文件的编制和实施。
2. 培训与教育：对员工进行质量控制相关知识的培训和教育，提高员工的质量意识和技能水平。
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产品质量控制流程：
一个企业的兴衰与业务运做的好坏有着直接关系。
要想把业务做好，同样也离不开技术部门的大力支持和质量部门的通力合作及生产部门的密切配合。
三足鼎立，俗话讲的好“一个篱笆，三根桩。
一个好汉，三个帮。
”大家齐心合力，拧成一股绳，就没有克服不了的困难，就没有作不好的事情。
1．业务、技术、质量、三个部门的流程衔接关系：
A．技术部门制定“产品检验技术条件”
从新产品做样品时开始，当业务员接到客户要求提供样品信息时，请把这个产品的图纸、（或样品、或图片）及在此之前与客户讨论的相关信息，一并提供给技术部门制定“产品检验技术条件”的负责人员，由技术部门在三天内，负责编写出“产品检验技术条件”。
（包含内容：材质、关键尺寸（公差）、表面处理、包装、标识、检验用的量、检具、）。
然后，将“产品检验技术条件”转发给业务和质量。
B．质量部门检验产品并作好详细的记录：
新样品完成后，由质量部的质检人员，依据“产品检验技术条件”，对样品进行认真的检验。
并作好详细的检验记录（“产品质量检验报告”）。
有些产品需要封样的，一定要作好封样工作，（以便为批量生产时作检验依据，特别是外观质量。
）。
“产品质量检验报告”由质量部编写，将发现的所有问题都要一
一列清，然后，按ISO 9000质量体系的要求，让生产部门进行原因分析、采取纠正措施、防止类似问题重复发生！对所检产品进行综合判定。
然后，将“产品质量检验报告”转发给业务、技术。
技术部门收到报告后，需要对照“产品检验技术条件”看看，是否还有不合适或不完善的条款，进行完善和修订。
以备今后大批量定单生产时贯切执行。
业务部门（业务员）收到报告后，需要与生产部门交流沟通，对出现的问题如何解决？采取什麽措施？使产品能达到“产品检验技术条件”和客户要求。
做出合格的产品。
C．收到产品定单（批量）生产流程：
当业务员接到客户产品定单（批量）生产信息时，请把这个产品的样品“产品质量检验报告”（或前个定单发货时的“产品质量检验报告”）找出来，对存在的所有问题，都逐项落实记清楚。
再与生产部门进行沟通核实改进措施。
在生产前就提醒大家，预防同样的问题重复发生！
在业务员接到客户产品定单（批量）生产信息后，需要同时转发给技术部门和质量部门。
技术部门制定标准负责人接到客户产品定单（批量）生产信息后，需要与业务员进行交流沟通，把前一个定单客户收到产品后的产品质量反馈信息（没有最好！）进行汇总，并补充修改完善“产品检验技
术条件”。
作为新定单生产发货检验的依据。
质量部门接到客户产品定单（批量）生产信息后，先指定该产品的检验负责人。
再由检验负责人将前个定单发货时的“产品质量检验报告”（或样品质量检验报告）中的质量问题进行理顺，生产前与生产部门落实产品质量问题的纠正措施是否到位？提前预防，避免前期质量问题的重复发生！生产过程进行质量跟踪，并作好每一次检验的质量记录，汇总登记备案，以便其他质检人员对产品进行检验时有具可查。
了解产品曾经发生过的一些质量问题，便于监督。
D．业务、技术、质量、三个部门的流程关系：
技术部门制定“产品检验技术条件”。
质量部门按照“产品检验技术条件”检验产品。
判定是否符合？
业务部门与生产部门贯切和执行“产品检验技术条件”。
E．；业务员（质检员）验收货物的一般规程
（技术制定验收技术条件时仅供参考部分内容环节）
本规程规定了产品验收的一般程序和要求。
具体产品的检验应按相应产品的检验标准进行。
1. 验收货物前:
1.1 业务员要明白所验收货物的用途、技术要求、验收标
准和检验方法，并确认关键项次。
1.2 业务员验收货物时，必须要对所使用的量具、检具（含
自制）、工装进行校验。
确认量检具精度的正确性，是否在有效期限内。
2. 验收货物中:
按产品图样（样品）和验收标准对所验收的产品进行全面检验
2.1外观质量：
用肉眼或放大镜，对产品表面（加工、电（热）镀、喷涂、喷漆等）质量进行检测，看是否存在各种加工缺陷和瑕疵(如裂纹、污点、油脂，漏涂、漏焊、变形等),是否有磕、碰、划伤、镀层或涂层脱落、变色、锈蚀等现象。
用相应的检具和方法对镀层或涂层的厚度、硬度、结合力、色泽、光泽以及机械加工件的表面粗糙度等进行检测。
对铸造、锻造、焊接、冲压、塑料制品等质量按产品图样（样品）和相关标准进行检测。
2.2 几何尺寸和形位公差：
用规定的量检具和检验工装、仪器,按产品图样（样品）和技术要求，逐项进行检测，对关键项、关键尺寸要严格控制。
2.3 成品性能：
由生产厂家根据要求提供产品性能测试报告（材质保证单或化验单、物理化学性能、机械性能等检
测报告）。
对需要到国外组装的总成产品，必须按至少5%的比例进行现场组装检验，以校验各零部件安装配合
以及组装说明书是否正确，各种零配件是否齐备。
2.4 装箱（包，袋）
对被包装物的名称、型号、规格、数量、吊卡等进行核对、清点，确保符合订单要求。
对装有较多零部件的箱（包、袋）应按附件一的要求进行检验，确保数量准确。
2.5 箱（包、袋、）内小包装
箱（包、袋、）内小包装的内容包括：产品组装（使用）说明书、装箱单、零部件和备件明细表、各
种零配件、备件及订单要求的其它物品。
箱（包、袋、）内零配件小包装的检验方法：必须严
格按附件一的要求进行。
2.6 外包装：
首先检验外包装的材料、型式、规格、尺寸、强度等、确保符合订单要求。
然后检验外包装的印刷内容、印刷质量、各种标识等，确保其完整、正确。
3. 验收货物后：
业务员对每个订单验收结束时，都必须整理好验货
记录，提报检验报告。
对存在的问题，要分析原因，
提出整改措施，双方签字备查，以防类似问题再次
发生。
注意：对产品和包装的任何变动或更改，都必须经国外客户（业务员）确认,并附有确认信函，否则，不可随意改动。
当产品变动或更改被确认后，业务员必须对数据库的相关信息立即进行更改，确保信息的准确性和及时性。
附件一：
用称量法检验零件包的重量
第一步按规定数量装20包零件。
由2个人来检验零件的数量和零件号是否正确
第二步利用计算器或者计算机程序来统计第一步中零件包的平均重量
第三步分别从这20个零件包中取出重量最轻的零件，然后再分别称出每个零件包的重量并记录称量结果
第四步利用计算器或者计算机程序来统计第三步中零件包的平均重量
第五步将第二步和第四步中测得的两个平均重量取平均值（第二步测得的零件包平均重量值加上第四步测
得的零件包平均重量值再除以2）
第六步此重量值即为零件包进行重量检验时的警示极限值。
举例说明：
如果第二步中零件包的平均重量为0.195磅，第四步中
零件包的平均重量为0.175磅，则其平均重量为（0.195+0.175/2）即0.185磅。
测量此类零件包时磅秤的警示重量应调节为0.185磅。
这就是说如果某个零件包的重量小于0.185磅，就说明此零件包中有零件丢失，应该拒收或补齐
注意：
如果将零件齐全的零件包和丢失了最轻零件的零件包分别在磅秤上称量，磅秤读数无明显变化，就说明磅秤不够精确，不能检测出最轻零件是否丢失。
补充说明：如果一个待测包装箱（包、袋）中含有已用上述方法（或其他有效方法）进行过数量检验的小包装，则在确定重量最轻的零件时，应将小包装的总重量作为一个计量单位。
例如：
一个包装箱中含有A（单重：10kg）、B（单重：15kg）、C （单重：80kg）、D（单重：2kg）四种较大零件以及一包小零件E（总重：2.8kg），E中分别含有a（单重：50g 数量：20件）
b（单重：20g 数量：40件）、c（单重：10g 数量：100件）三种小零件，小包装E中的零件数已用称量法检验确认过。
那么，我们在称量时就要把D（单重：2kg）而不是c（单重：10g）作为此包装箱中重量最轻的零件。