轧机液压与润滑系统基础知识、注意事项和常见故障
轧钢液压和润滑系统的维护与检修
2018年第9期时代农机TIMES AGRICULTURAL MACHINERY第45卷第9期Vol.45No.92018年9月Sep.2018轧钢液压和润滑系统的维护与检修曾繁鹏（首钢通化钢铁轧钢事业部棒材线设备科，吉林通化134003）摘要：随着社会的发展，轧钢生产也不断进步，其中，液压及润滑系统起着越来越重要的作用，文章主要分析了轧钢液压设备及润滑系统的维护与检修，以推动轧钢生产的发展。
关键词：轧钢液压；润滑系统；维护；检修作者简介：曾繁鹏（1977-），男，吉林通化人，大学本科，主要从事钢铁冶金工作。
轧钢生产随着社会的不断发展有了更高的需求，而液压及润滑系统的应用，可以使轧钢生产的需求得到满足，推动轧钢生产的发展，并使无极变速得以实现。
1轧钢液压设备的维护与检修（1）开车前的检查工作。
首先，对系统设备进行检查，包括管路以及各个接头等，保证各个设备运行的正常；其次，油箱中的水和油需要控制在一定的温度范围内，定期进行检查，保证水、油的温度，并检查液位、油泵进出口及其它的各个阀门，保证选择控制按钮处于正确的位置；再次，检查报警装置以及各个指示灯，保证能够正常运行；确认好操控启、停指令的人员。
（2）操作步骤。
①在开始时，要手动进行开关。
②启动工作泵，操作多次之后启动油泵电机，使泵运转起来，观察泵在卸荷状态下的运转情况，对卸荷的压力进行观察，并检查油箱的油液，观察压力有没有在标准范围内，油液存不存在泡沫。
③卸荷溢流阀系统运行有一定的压力要求，因此，要检查其压力有没有合格，与设计要求是否相符。
④试车，不载任何物品。
对液压缸进行试动，要严格按流程进行，遵循指挥员的指令。
液压缸在换向阀中起着重要作用，在操作换向阀时，要坚持液压缸工作是否正常，动作是否灵活，然后将液压缸节流阀的速度调节好。
并对油马达的转速进行调试，保证能够正常工作，并保证转速与要求一致。
为了测试系统能否正常运行，还要在开始使用前，设定一定的压力，使系统保压10分钟，通过测试，系统一切正常，并且没有泄露现象后才能够投入使用。
轧钢设备的润滑故障及改进措施 窦子学
轧钢设备的润滑故障及改进措施窦子学摘要：对于轧钢企业来说，对轧钢设备进行润滑管理是日常生产中极为重要的一环。
润滑对于轧制设备长久稳定的运作有着不可忽视的意义。
本文分析了轧制设备对润滑的要求。
分析了轧制设备中经常发生的润滑故障及其原因。
关键词：轧钢设备；润滑；管理轧钢企业的领导及技术负责人需要从思想意识、操作水平及管理监督方面对润滑管理工作进行重视与加强。
企业还应该不断对内部管理制度进行建设完善，落实责任分配至，以及加强人力资源方面的培训，确保员工具有足够的操作能力，激发员工工作的积极性与严格遵守安全操作规程的意识，让企业的日常生产经营中能够不留下风险隐患。
1轧钢设备的介绍1.1轧钢机械设备概述一般情况下，轧钢机械设备根据其作用被分为主要设备和辅助设备两大类别。
主要设备是企业的大型轧钢机械，其主要通过轧辊之间的往复运动来实现金属的塑性变形，以此来得到某种形状或者某种性能要求的金属制品。
而所谓的辅助设备，则是指的一些与轧钢相关的配套设备的统称，其在这个工序中主要承担辅助和调节的作用，这样有效的辅助促进整个流程更加的和谐和快捷。
1.2 轧钢设备的润滑要求轧机主要由主联轴器、电机、开卷机、万向节等组成。
轧机的主要组成部分有主联轴器、开卷机、电机、万向节等等部件。
在滚动润滑方面有下述要求：润滑设备；干燥润滑油、润滑设备；在高速精密滚动设备上使用油雾或油气润滑。
为了提高轧钢的延伸率和产品质量，通常在轧辊和轧制材料中加入工艺润滑油。
但轧钢设备对于润滑冷却介质的要求是较高的，要求冷却介质具有较高的传热特性，油源充足且具有一定的经济性；轧钢设备表面需随时保持较高的清洁度，在润滑过程中油性保持适中；退火冷轧带钢设备良好；过滤润滑设备良好；润滑。
相应的轧制设备，具有良好的润滑性、防锈性、抗氧化性和稳定性，它可以减少对人体的伤害。
2 存在的问题及原因分析现阶段，就目前我国轧钢企业的管理现状来看，明显的存在很多的疏漏之处，这些会直接导致轧钢机械设备故障频发。
热轧厂液压设备故障分析及其维护与管理模版（三篇）
热轧厂液压设备故障分析及其维护与管理模版1.引言液压设备是热轧厂重要的工业设备之一，其正常运行对热轧生产过程至关重要。
然而，由于长期使用和不当维护管理，液压设备常出现各种故障，严重影响了生产效率。
因此，本文旨在分析热轧厂液压设备的故障原因，并提出相应的维护与管理措施，以保证设备的正常运行。
2.故障分析2.1 液压系统压力不稳定液压系统压力不稳定通常是由以下因素引起的：液压泵内部泄漏、油液中混入空气或杂质、油液温度过高等。
其中，液压泵内部泄漏是最常见的问题，主要是由于密封件老化、损坏或液压泵磨损造成的。
2.2 液压缸运动不稳定液压缸运动不稳定可能是由液压缸内部泄漏或密封件老化、磨损引起的。
此外，也有可能是因为液体流量不稳定，导致液压缸工作不稳定。
2.3 液压阀失灵液压阀失灵的原因主要有：密封件老化、损坏、阀芯卡死、阀体堵塞等。
同时，操作不当也会导致液压阀失灵。
3.维护与管理措施3.1 定期检查液压系统定期检查液压系统是预防故障的重要手段。
包括检查液压泵、液压缸和液压阀的工作状态，及时发现并解决问题。
3.2 定期更换液压油定期更换液压油可以保证液压系统正常工作。
过期的液压油和污染的液压油会导致液压系统故障。
3.3 加强液压设备维护与保养加强液压设备的维护与保养是防止故障的关键。
包括定期清洗液压系统、检查液压部件的磨损情况、更换密封件等。
3.4 建立完善的液压设备管理制度建立完善的液压设备管理制度可以确保设备的正常运行。
包括制定维护计划、明确责任人、加强培训等。
4.结论液压设备故障对热轧生产过程有着严重的影响，因此需要通过故障分析并采取相应的维护与管理措施，确保设备的正常运行。
定期检查液压系统、更换液压油、加强维护与保养以及建立完善的管理制度是有效的措施，能够降低故障发生的概率，提高生产效率。
参考文献：[1] Smith, David K., Tyler L. Shoaibi, and Lai Zhang. \热轧厂液压设备故障分析及其维护与管理模版（二）热轧厂液压设备是生产过程中不可或缺的重要设备，其故障对生产效率和生产质量有重要影响。
液压系统的正确维护与常见故障的处理方法
液压阀故障
故障可能由阀芯卡阻、阀门内部泄漏等原因 引起。处理方法包括清洁和维修阀门。
泄漏问题的处理
泄漏可能由密封件磨损、管路连接不严密等 原因引起。处理方法包括更换密封件和重新 连接管路。
液压缸失效的处理
失效可能由密封件老化、活塞杆断裂等原因 引起。处理方法包括检修或更换液压缸。
安全注意事项和预防措施
液压系统的基本组成部分
液压液
液压液是液压系统中传递压力和能量的介质。 它具有良好的润滑性和密封性能。
液压泵
液压泵通过机械力将液压液压力增加，从而 提供动力给液压系统。
液压阀
液压阀用于控制液压液的流动方向、压力和 流量，确保系统能够正常工作。
液压缸
液压缸将液压能转化为机械能，实现线性或 旋转运动。
正确维护液压系统的步骤
液压系统的正确维护与常 见故障的处理方法
液压系统是现代工业中必不可少的关键技术之一。本文将介绍液压系统的重 要性和作用，并分享正确维护与处理常见故障的方法。
液压系统的重要性和作用
液压系统通过液压液的传输，实现大扭矩、大功率的传递。它在各种机械设备和工程中起到重要的作用， 提高了工作效率和生产效益。
1
液压液的定期更换
2
定期更换液压液可以防止液压系统中 的污染物积聚，保证系统的正常运行。
3
液压系统的清洁保养
确保液压系统的各个组成部分保持清 洁，并定期清洗和维护。
密封件的检查和更换
检查液压系统的密封件，并根据需要 进行更换，以确保系统的密封性。
常见液压系统故障的原因和处理方法
液压泵故障
故障可能由泵内部损坏、泵进气、液压液缺 失等原因引起。处理方法包括修理或更换泵。
• 在维护液压系统时，必须切断电源和减压，以确保工作安全。 •
探讨轧钢液压和润滑系统的维护
探讨轧钢液压和润滑系统的维护1 概述随着液压和润滑技术的不断发展，液压和润滑系统在轧钢生产中已成为不可缺少的重要设备。
在轧钢生产线中，做好液压和润滑系统设备的维护和检修是非常重要的。
下面主要对轧钢生产线液压和润滑系统的维护与检修做详细论述。
2 液压和润滑系统的组成液压系统主要包括工作主泵、循环泵、油箱、冷却器、主回油过滤器、循环过滤器、管路、油缸、阀台等。
润滑系统主要包括工作主泵、循环泵、油箱、冷却器、主回油过滤器、循环过滤器、管路等。
3 轧钢液压设备的维护与检修3.1 轧钢液压设备的操作使用3.1.1 开车前检查。
第一，检查系统设备、管路有无泄漏，各接头是否紧固不松动。
第二，检查油箱液位、油温、水温是否正常，选择控制按钮位置是否得当，油泵进出口阀门是否完全开启，其他各阀门是否处于正确状态。
第三，确认各指示灯亮/灭正常，各报警装置工作正常。
第四，启、停指令应与主控台操作人员确认好。
3.1.2 操作步骤。
第一，选择开关打到手动位置。
第二，操作工作泵启动按钮，点动数次之后启动油泵电机，使泵在卸荷状态下运转，观察泵的转动情况、卸荷压力是否在允许数值之内，油箱油液是否有泡沫。
第三，卸荷溢流阀电磁铁得电后，检查系统压力是否处于设计要求范围之内，溢流阀的安全设定压力是否符合设计要求。
第四，空载试车：执行机构试动。
按生产工艺流程或按试车指挥员的命令试动液压缸。
操作换向阀，检查液压缸动作是否灵活，有无爬行；检查换向阀是否工作正常。
调节液压缸的节流阀，使其速度满足生产工艺要求。
调试油马达，通过调节节流阀使其转速由高到低，观察其工作是否平稳正常，最后将其转速锁定在满足工艺要求位置。
将系统在额定工作压力下保压10分钟，检查系统各部是否工作正常无外泄露。
第五，负载试车：负载试车是为了检查液压系统在工作状态下能否实现预定的工作要求。
在负载状态下，检查运动速度是否正常；噪音、振动是否在允许范围内，有无爬行、跳动等现象，如一切正常，方允许交操作方使用。
机械设备液压系统常见故障原因分析和应对措施
机械设备液压系统常见故障原因分析和应对措施机械设备的液压系统是保证其正常运转的重要组成部分，若出现故障将会影响设备的正常工作。
本文将就机械设备液压系统常见故障原因进行分析，并提出相应的应对措施，以供参考。
一、液压泵故障1. 原因分析液压泵是液压系统的心脏，其故障将导致整个液压系统失效。
液压泵故障的原因可能有：油液污染、泵体磨损、液压泵进口压力过低等。
2. 应对措施若发现液压泵存在故障，应先切断机器的电源，排除机器内压力。
然后将液压泵拆开，彻底清洁液压泵内的油液，更换污染严重的油液。
如液压泵体严重磨损，应考虑更换液压泵。
二、液压缸漏油液压缸漏油是机械设备液压系统常见故障之一，液压缸密封不严、油液污染、高温引起密封圈变形、施力过大、油液压力太高等都可能导致液压缸漏油。
处理液压缸漏油故障应针对不同的原因采取不同的应对措施。
如是密封件老化、油封失灵，需更换密封件；如是油液污染，需更换油液；如是施力过大，要减小施力。
维修人员应根据液压缸漏油的实际情况，采取相应的应对措施进行处理。
三、油液污染油液污染是机械设备液压系统常见故障之一，导致油液污染的原因可能有：液压油质量不合格、油路污染、密封件磨损、机器长期不使用等。
防止液压系统油液污染的方法有：定期更换油液、保持机器内部清洁、加装油液过滤装置等。
如液压系统已经污染，应及时更换油液，同时清洗油路和更换密封件等。
四、液压系统噪音大液压系统噪音大一般是由于液压系统中的高压油液的流动和通过阀门时所产生的振动声和水锤效应导致的。
降低液压系统噪音的方法有：更换阀门材料、设计适当的管路、加装减噪器等。
综上所述，机械设备液压系统常见故障原因可能有多种，因此，针对不同故障需采取相应的应对措施。
集中管理维护、定期维护保养等都是防止液压系统出现故障的重要措施。
作为维修人员，应具备相关知识和技能，才能更好地维护机器设备。
轧机液压与润滑系统基础知识、注意事项和常见故障
轧机液压与润滑系统注意事项（个人建议）1、轧机开机前操作人员需检查所有接头是否接好、有无泄漏，确认无误后方可开机。
条件允许的情况下可开机模拟几分钟，然后再停机配合设备人员检查有无泄漏。
2、操作人员需时刻留意操作面板上面的报警信息，一旦发现液压系统、稀油润滑等系统出现液位报警，要第一时间通知设备人员前来处理。
3、设备人员对现场设备要多熟悉，清楚的了解各部位的液压管道、元件是属于哪个系统，这样在查找时就能有针对性的排查，减少查找泄漏点时间。
对于现场容易出现泄露的管道、接头、元件等要做到心中有数，并经常检查。
4、设备人员检查发现漏油点后，操作人员需积极配合设备人员进行故障处理（例如：开/关系统、传递工具/备件、现场照明等），以便缩短故障处理时间。
5、故障处理时，操作人员与设备人员要及时沟通，防止误操作造成安全事故。
6、故障处理完毕，待设备人员清理并离开维修现场后，操作人员再开启系统，确认无漏油后方可开机。
在泄漏点较多以及生产允许的情况下，可模拟几分钟后再停机检查。
7、现场管道的管夹要定期检查，发现有缺失或松脱的要及时更换紧固。
（无管夹或管夹松脱的管道在连接处比较容易出现漏油）8、现场需建立起完整的漏油处理档案。
处理了哪些个点、泄露了多少油、添加了多少油等都要有记录，方便设备工程师对现场液压、润滑系统的运行有一个很直观的了解，从而制定出比较精确的定期维护措施。
9、加强现场设备液压、润滑系统的点检，争取及早发现设备漏油故障，防止漏油扩大化。
10、漏油现场处理完成后尽量清理干净油污，以便更加清晰的检查设备漏油情况。
轧机液压与润滑系统基础知识和常见故障（个人经验）1、通常油箱一般会有4个液位计（有些有3个，少一个液位高跳停）。
从上往下数，第一个液位高跳停，第二个是液位高报警，第三个是液位低报警，第四个是液位低跳停。
液位低报警一般都是由于漏油造成，液位高报警一般是由于油箱进入其他物质造成液位上升导致（例如油箱进水）。
轧线液压及润滑系统漏油故障分析与处理
208管理及其他M anagement and other轧线液压及润滑系统漏油故障分析与处理肖振南（承德承钢工程技术有限公司，河北 承德 067000）摘 要：在企业中，轧钢设备得到了良好的运用，使液压系统的控制技术有了严格要求。
由于档次的提升，控制精度、自动化程度也有所提升。
因为液压系统的工作环境比较恶劣，受到了较强的振动冲击，且管路复杂，使整个液压系统故障变得复杂多样，排除工作较难。
如果液压系统泄露，会给企业带来很大损失，也会污染环境，这就需要重视液压泄露的问题。
关键词：轧线液压；润滑系统漏油故障分；处理中图分类号：TG333 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2021）20-0208-2收稿日期：2021-10作者简介：肖振南，女，生于1986年，满族，河北承德人，本科，工程师，研究方向：机械方向。
随着高速线材轧机的速度不断提高，从而与之相配套的稀油润滑系统对压力、温度及其它方面的控制方式已无法满足这种快速发展的需要，因此对稀油润滑系统中原件的控制提出了更高的要求，而且随着科学技术的发展也不断有新技术、新方法庀用于稀油润精系统的控制中。
1 液压和润滑系统的组成随着液压和润滑技术的不断发展，液压和润滑系统在轧钢生产中已成为不可缺少的重要设备。
在轧钢生产线中，做好液压和润滑系统设备的维护和检修是非常重要的。
下面主要对轧钢生产线液压和润滑系统的维护与检修做详细论述。
液压系统主要包括工作主泵、循环泵、油箱、冷却器、主回油过滤器、循环过滤器、管路、油缸、阀台等。
润滑系统主要包括工作主泵、循环泵、油箱、冷却器、主回油过滤器、循环过滤器、管路等。
2 系统漏油故障分析2.1 粗轧润滑系统由于调整辊缝的需要，偏心套与箱体之间为间隙配合，此间隙通过密封将其与压缩空气隔开，设备运转中油膜轴承油充满偏心套与箱体间隙，在生产过程中，轧机产生的振动导致密封槽（箱体与偏心套之间）发生变化，加之恶劣的作业环境等原因，大大缩短了密封件的使用寿命，导致压力油外泄。
轧机减速机润滑系统常见故障及解决方法
轧机减速机润滑系统常见故障及解决方法一、前言轧机减速机是钢铁、有色金属等重工业生产中不可缺少的设备，其润滑系统的正常运行对于保证设备的稳定高效运行至关重要。
然而，在实际使用过程中，轧机减速机润滑系统常会出现故障，影响设备的正常运行。
本文将针对轧机减速机润滑系统常见故障进行分析，并提供解决方法。
二、轧机减速机润滑系统概述1. 润滑方式轧机减速机润滑方式一般为循环油液压力供油式。
即通过油泵将油液压力送入管路，经过各个部件进行润滑后返回到油箱。
2. 润滑剂轧机减速机润滑剂一般采用粘度等级为ISO VG100~VG220的齿轮油或工业齿轮合成油。
3. 润滑部位轧机减速机主要需要进行润滑的部位包括：齿轮、蜗杆、主轴承、联接处等。
三、常见故障及解决方法1. 油温过高故障现象：轧机减速机运行一段时间后，油温过高，甚至超过了润滑剂的使用温度范围。
解决方法：（1）检查润滑系统中油泵是否正常工作，若不正常则需要更换；（2）检查油路是否有阻塞或漏油现象，及时清理和修复；（3）检查润滑剂是否符合要求，如粘度等级是否正确、使用寿命是否到期等。
2. 油渍故障现象：轧机减速机运行一段时间后，发现设备周围出现油渍。
解决方法：（1）检查密封件是否损坏或老化，及时更换；（2）检查管路连接处是否紧固牢固；（3）检查油箱中的液位是否过高。
3. 油压异常故障现象：轧机减速机运行时，发现油压异常，可能是过高或过低。
解决方法：（1）检查润滑系统中的油泵、阀门等部件是否正常工作；（2）检查管路连接处是否紧固牢固；（3）检查润滑系统中的过滤器是否堵塞或损坏。
4. 油质变差故障现象：轧机减速机运行一段时间后，发现润滑剂的颜色变黑，呈现浑浊状态。
解决方法：（1）检查润滑系统中的过滤器是否堵塞或损坏；（2）检查润滑剂是否符合要求，如粘度等级是否正确、使用寿命是否到期等；（3）定期更换润滑剂，并加强油品管理。
5. 噪音过大故障现象：轧机减速机运行时，发出异常噪音。
轧机液压系统主要故障与诊断
第三章轧机液压系统主要故障与诊断新型轧机系统是机、电、液、气、仪一体化的大型复杂系统，其结构与功能的复杂性决定了故障机理的复杂性以及故障诊断的困难度。
轧机系统高精度与高可靠性要求使故障诊断任务更加艰巨。
这一章根据作者在轧机液压系统设计分析、故障诊断与维修领域的长期实践与积累，对现代新型轧机液压故障的症状、原因，以及故障分析的过程和方法等进行总结与提炼。
主要是概括轧机控制系统（AGC系统、CVC系统、弯辊系统、活套系统）的常见故障，整理故障分析的基本思路与程序、列出故障树，并总结出故障症状与原因的关系。
同时，也对轧机液压控制故障与产品质量的关系进行分析。
上述内容是轧机智能诊断与监测系统的主要专家知识。
3.1 液压压下与AGC液压故障与分析3.1.1 液压压下及AGC故障概述液压压下装置用于作为针对轧制力变化实施厚度调节系统的一种快速精确调节定位系统。
（1）功能投入的条件AGC由液压伺服位置系统实现，通过伺服阀调节保持中心点恒定。
每台轧机由两个压下缸，分别位于操作侧和驱动侧；每个压下缸有两个位置传感器，分别位于入口侧和驱动侧，压下缸的位置是两传感器位置值的平均值。
伺服阀的前后各用一个止回阀，止回阀在调节器正常工作时处于开通状态。
当调节器处于断开，由于伺服阀不能保证完全密封，这时止回阀起作用，关闭油路，短时间维持油缸里的压力不变。
当功能断开时，压下系统的卸荷阀起作用，液压缸回程，把油路的油排回油箱。
液压压下功能的投入与控制系统许多参量有关，必须同时满足以下条件：已通过“工作方式”、“手动”或“电磁阀控制”等选项将功能选定；油源供油正常；阀控制系统正常(软硬件正常，调节钥匙不在手动状态)；位置传感器正常，即两侧位置无偏差；油缸位置正常；CPU正常无故障，系统电源、控制柜不在测试状态。
液压系统不在紧急停止状态。
（2）AGC系统主要故障AGC主要故障有：1) 传感器故障，包括位置、油缸油压、轧制力传感器故障。
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轧机液压与润滑系统注意事项（个人建议）
1、轧机开机前操作人员需检查所有接头是否接好、有无泄漏，确
认无误后方可开机。
条件允许的情况下可开机模拟几分钟，然
后再停机配合设备人员检查有无泄漏。
2、操作人员需时刻留意操作面板上面的报警信息，一旦发现液压
系统、稀油润滑等系统出现液位报警，要第一时间通知设备人
员前来处理。
3、设备人员对现场设备要多熟悉，清楚的了解各部位的液压管道、
元件是属于哪个系统，这样在查找时就能有针对性的排查，减
少查找泄漏点时间。
对于现场容易出现泄露的管道、接头、元
件等要做到心中有数，并经常检查。
4、设备人员检查发现漏油点后，操作人员需积极配合设备人员进
行故障处理（例如：开/关系统、传递工具/备件、现场照明等），以便缩短故障处理时间。
5、故障处理时，操作人员与设备人员要及时沟通，防止误操作造
成安全事故。
6、故障处理完毕，待设备人员清理并离开维修现场后，操作人员
再开启系统，确认无漏油后方可开机。
在泄漏点较多以及生产
允许的情况下，可模拟几分钟后再停机检查。
7、现场管道的管夹要定期检查，发现有缺失或松脱的要及时更换
紧固。
（无管夹或管夹松脱的管道在连接处比较容易出现漏油）
8、现场需建立起完整的漏油处理档案。
处理了哪些个点、泄露了
多少油、添加了多少油等都要有记录，方便设备工程师对现场液压、润滑系统的运行有一个很直观的了解，从而制定出比较精确的定期维护措施。
9、加强现场设备液压、润滑系统的点检，争取及早发现设备漏油
故障，防止漏油扩大化。
10、漏油现场处理完成后尽量清理干净油污，以便更加清晰的检查
设备漏油情况。
轧机液压与润滑系统基础知识和常见故障（个人经验）
1、通常油箱一般会有4个液位计（有些有3个，少一个液位高跳
停）。
从上往下数，第一个液位高跳停，第二个是液位高报警，第三个是液位低报警，第四个是液位低跳停。
液位低报警一般都是由于漏油造成，液位高报警一般是由于油箱进入其他物质造成液位上升导致（例如油箱进水）。
2、液位低报警的设定值距离油箱实际液位有一定的距离，由设备
人员根据现场实际情况设定。
通常都与实际液位相差较小，以便第一时间发现系统有泄漏现象。
3、液位低跳停的设定值与液位低报警的设定值也有一定的距离，
由设备人员根据现场的实际情况来设定。
设定值与液位相差过大容易造成泄漏过多，相差过小则容易造成反映时间不够导致系统跳停。
4、漏油一般可分为渗漏、滴漏、线状漏、喷漏。
在生产任务不紧
张的情况下，发现漏油可及时停机处理。
在生产任务紧张的情况下，由设备人员判断漏油的大小，一般情况下线状漏与喷漏也必须处理。
静压系统压力过高，滴漏都必须处理。
5、油箱液位的下降速度直接反映着现场漏油的大小，在生产时操
作人员通知有漏油报警后，设备人员必须时刻关注油箱液位以便准确的判断出现场有多大的泄漏点，在处理泄露故障的时候做到心中有数。
6、操作人员不允许调整液位报警、系统跳停设定值。
在系统漏油、
加油后都由设备人员调整，并做好记录。