垫片模具设计说明书与案例
垫片冲裁模设计说明书
目录§前言任务描述 (1)一. 冲压件工艺性分 (2)二. 冲压工艺方案的确定 (2)三. 主要设计计算 (2)（1）排养方式的确定以及计算 (2)（2）冲压力的计算 (2)（3）压力中心的确定及相关计算 (3)（4）工作零件刃口尺寸计算 (3)（5）卸料橡胶的设计 (4)四. 模具总体设计 (4)（1）模具类型的选择 (4)（2）定位方式的选择 (4)（3）卸料，出件方式的选择 (4)（4）导向方式选择 (5)五. 主要零部件设计 (5)（1）主要零件的结构设计 (5)a.落料凸模 (5)b.冲孔凸模 (5)c.凹模 (5)（2）定位零件的设计 (6)（3）导料板的设计 (6)（4）卸料板部件设计 (6)（5）模架及其他零部件设计 (6)六. 模具总装图 (7)七. 冲压设备的选定 (7)八. 工作零件的加工工艺 (7)九. 模具的装配 (8)十．设计小结 (9)附图装配图 (10)（参考文献） (11)冲裁模设计说明书冲裁模设计：根据给定工件图设计冲裁模具。
工件尺寸如图所示，料厚t=1, 材料:紫铜; 大批量.要求: 1.完成模具总装图(3D电子文档);2.完成总装配图,图纸符合国家制图标准;3.绘制工程图,图纸符合国家制图标准.4.编写设计说明书.(A4纸打印)工件图工件名称：垫片工件简图：如图所示生产批量：大批量工件材料：紫铜材料厚度：1 mm一. 冲压件工艺性分析此工件只有冲孔和落料两个工序。
材料为紫铜，具有良好的冲压性能，适合冲裁。
工件结果简单，有2个直径10mm的孔；孔与孔，孔与边缘之间的距离满足要求，工件的尺寸全部为自由公差，可看着IT14级，尺寸精度底，普通冲裁就能满足要求。
二. 冲压工艺方案的确定该工件包括落料冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案：方案一：先落料，后冲孔。
采用单工序模生产。
方案二：落料—冲孔复合冲压。
采用复合模生产。
方案三：冲孔—落料级进冲压。
采用级进模生产。
垫板模具设计说明书
1.题目：垫板的冲裁模具设计2.原始数据图1-1 零件图3.工艺分析本次设计的零件材料为A3即Q235由于含碳适中，综合性能较好，强度、塑性和焊接等性能得到较好配合，适合冲裁，该冲裁件结构对称、简单，由圆弧组成，无悬臂。
圆孔直径D>0.35t，符合要求。
孔间距与孔边距C>2t,在模具强度和冲裁件质量的限制范围之内。
由于该零件图上没有标注公差，属于自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸的公差。
4.冲裁工艺方案的确定（1）方案种类该工件包括落料和冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案。
方案一：先冲孔，再落料。
采用单工序模生产。
方案二：冲孔-落料级进冲压。
采用级进模生产。
方案三：采用落料-冲孔同时进行的复合模生产。
（2）方案的比较方案一：采用单工序模生产，模具结构简单，但要两副模具，成本高且生产效率低。
并且工件积累误差大，操作不方便。
方案二：采用级进模生产，在压力机一次行程中，在模具的不同位置上同时完成数道冲压工序。
特点是生产效率高，便于实现自动化生产。
但模具成本高，机构复杂，多用于生产批量大的制件。
方案三：采用复合模生产，在一副模具中同时完成两个或两个以上的工序。
且精度比单工序模要高、效率高等，但模具成本高、结构复杂、安全性较差。
（3）方案的确定 综上所述，本套模具采用冲孔-落料复合模生产。
5.模具结构形式的确定 复合模有两种形式， 6.工艺尺寸计算 （1）排样设计A.排样方法的确定 根据确定的冲裁件工艺方案和模具类型，考虑到工件的结构特点，排样方案设计为少废料单排。
如下图所示：B.确定搭边值 工件间距a1=1.2mm 搭边 a=1.5mmC.确定条料步距 布局：30.2 宽度：29+1.5+1.5=32mmD.条料利用率：材料利用率 100%ABSη=⨯ =616.34/(30.2*32)=63.8% 该工件的材料利用率为63.8%。
E.画出排样图(2)冲裁力计算 A.冲裁力F查表取材料Q235的抗拉强度σb=386MPa由 F=LT σb L=121.1mm ，则 F=121.1*0.5*386=21633.4N B.卸料力Fx 由Fx=Kx*F ，已知C.推件力FT=nF*KT=0.065*21633.4*4/0.5=11249.37ND 顶件力FD=F*KD=0.08*21633.4=1730.67N（3）压力机公称压力的确定固定卸料装置和下出料方式冲裁模Fz=F+FT=21633.4+11249.37=32882.77N（4）冲裁模压力中心的确定压力中心在垫板的几何中心。
圆形垫片冲压课程设计说明书
（一）设计任务：工件为垫圈，材料为Q235钢，精度要求为IT11~IT12，尺寸如下图所示，设计一套冲压模具，大批量生产。
（二） 零件工艺性分析：1．结构与尺寸分析：零件结构简单，形状对称，零件中部圆孔直径为22mm ，满足冲裁最小孔径mm t d 30.1min =≥的要求；孔与零件边缘间的最小孔边距为21mm ，满足冲裁件最小孔边距mm t l 5.45.1min=≥的要求，因此，零件的结构满足冲裁的要求。
2．材料分析：Q235为普通碳素结构钢，具有较好的冲裁成形性能。
3．精度分析：零件的精度要求为IT11~IT12，取精度为IT11，模具按精度IT7~IT8计算，普通冲裁即可满足图样要求。
由以上分析可知，该零件工艺性较好，可以进行冲裁加工。
（三）冲裁工艺方案的确定零件为落料冲孔件， 可采用落料－冲孔复合冲压，采用复合模生产。
该方案只需要一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。
（四）确定模具总体结构方案1．模具类型根据之前确定的零件冲裁工艺方案，采用倒装式复合冲裁模。
2．操作与定位方式为降低成本，可采用手工送料方式。
板料定位靠导料销和橡皮顶的活动挡料销完成，因为该模具采用的是条料，采用导料板控制材料的送进方向。
3．卸料与出件方式冲压完毕后，打杆推动推板，推杆和推件块将零件从凹模中推出。
冲孔废料则从凸凹模孔通过工作台孔落下。
4．导向方式根据零件尺寸大小，该模具为中小型模，采用滑动导柱导套导向。
5. 模架类型及精度考虑到零件的结构特点，采用后侧导柱模架。
（五）零件工艺计算1、排样设计与计算（1）、分析零件形状，并考虑到定位方便，采用单行直排；（2）、.搭边值确定：查表2-9得，a=3mm b=2.5（3）、条料宽度和导板间距的计算：定位采用挡料销定位，无侧压装置，板料采用斜刃剪床裁剪。
条料宽度mm z a D B 4.688.0)2.1(2326422=+-⨯+⨯+=+∆++=其中mm D 64=，a=3mm,查表2-13得，导料版与条料间的最小间隙mm z 5.0=，查表2-12可得，条料宽度偏差mm 2.1-=∆ ，根据实际情况取料宽为70mm.2、模具刃口尺寸计算由于零件为形状简单的圆形工件，采用凸、凹模分开加工。
典型垫片冲压模具说明书
目录目录 (1)1. 工件的冲压工艺设计 (2)1.1工艺分析 (2)1.2确定工艺方案 (3)1.3工艺计算 (5)1.4凸模凹模凸凹模刃口及结构尺寸计算 (9)1.5其他模具零部件的选择 (13)2.装配图 (14)3.小结 (14)4.参考文献 (15)1. 工件的冲压工艺设计1.1工艺分析冲压件的工艺性是指从冲压工艺方面来衡量零件设计是否合理。
一般来讲，满足使用要求的条件下，能以最简单、最经济的方法将工件加工出来，就说明该件的冲压工艺性好，否则，该件的冲压工艺性就差。
工艺性的好坏是相对的，他直接受到工厂的冲压技术水平和设备条件的影响。
该零件尺寸中，未注公差按照IT13确定工件尺寸的公差。
查公差表，则其外形尺寸为被包容尺寸00.3942mm -,00.3933mm -,00.229.6mm -零件简图：如图所示零件名称: 典型盖板件上产批量: 中批量生产（10万件）材料：Q235钢厚度：2mm1.2确定工艺方案确定工艺方案就是确定冲压件的工艺路线，主要包括冲压工序数、工序的组合和顺序等。
确定合理的冲裁工艺方案应对不同的工艺方案进行全面的分析与研究。
在选择工艺时，一般要考虑模具的结构形式，比较其综合的经济技术效果，选择一个合理的冲压工艺方案。
在确定冲压件的工艺路线时，应主要考虑以下几个方面：冲压零件的几何形状、尺寸大小、精度等级、生产批量、加工零件时操作的难易程度、模具的加工成本及时间等。
经分析该零件属于大批量生产，形状简单，工艺性较好、冲压件尺寸精度较高。
冲压该零件需要的基本工序有落料和冲孔。
方案一：先落料，再冲孔，采用单工序模生产。
方案二：落料和冲孔复合冲压，采用复合模生产。
方案三：冲孔落料连续冲压，采用级进模（连续模）生产。
方案一单工序模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。
由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。
异型垫片复合冲压模具设计说明书
毕业设计（论文）说明书题目：异形垫片冲裁模设计系名专业学号学生姓名指导教师年月日摘要模具是现代工业的重要工艺设备，随着科学技术的不断进步，它在国民经济中占有越来越重要的地位，发展前景十分广阔。
装备制造业在2007年的迅速发展，尤其是汽车和电子电器产品的高速增异形，为模具工业的发展营造了良好的市场环境。
本次综合实训设计垫片的复合冲压模具，从零件的工艺性分析到模具结构的设计再到工艺计算，一直到最后的模具装配图。
同时，模具也是机械制造业中技术先进、影响深远的重要工艺装备,具有生产效率高、材料利用率高、制件质量优良、工艺适应性好等特点,被广泛应用于汽车、机械、航天、航空、轻工、电子、电器、仪表等行业。
随着我国汽车工业的迅猛发展，汽车性能不断提高，汽车零部件中对高精度、形状复杂锻件的需求量越来越大，锻造新工艺、省材、节能工艺等技术的开发对于新型汽车零件的生产尤为重要。
我国冲压模具无论在数量上，还是在质量、技术和能力等方面都已有了很大发展，但与国民经济需求和世界先进水平相比，差距仍很大，一些大型、精密、复杂、异形寿命的高档模具每年仍大量进口，特别是中高档轿车的覆盖件模具，目前仍主要依靠进口。
本文主要是以异形垫片为例，设计和制定异形垫片的工艺设计和工艺设备的选择以及冲压模具设计。
关键词：异形垫片；工艺设计；冲压模具；模具设计ABSTRACTMold is mechanical manufacturing technology advanced, profoundly important technical equipment，High production efficiency, material with high efficiency and good quality, technology parts good adaptability etc. Characteristics. Widely used in motor vehicles, machinery, aerospace, aviation, light industry, electronics, electricappliances, instruments and other industries. With the rapid development of China's automobile industry, The car's performance to improve, Auto parts of high precision, complicated shape of forging an increasing demand for, Forging new craft, material, energy saving technology province technology development for new type of car parts production is especially important. Our country stamping die in the number no matter, or in quality, technology and ability are already has great development, But with the national economy needs and the advanced world level, compared to a gap still, Some large, sophisticated, complex, the long life of high-grade die every year in the importation of large still, Especially in high-grade car covering mould, at present still mainly rely on imports.The paper is an inert round of forging production, Processing techniques, Design and manufacturing, some mould, including, fall round of forgings upsetting, eventually forging, and trimming punching production processing mould.Introduced again, trimming punching the design of the composite film.Key words: Mould ；Finally bore；Flash tank；Clamp mouth目录第一章绪轮 (1)1.1 模具工业简介 (1)1.2 模具分类 (3)1.3 冲压模具简介 (3)1.4 我国冲压模具发展现状和趋 (5)第二章零件的工艺分析拟定 (7)2.1冲裁件的工艺性分析 (8)2.2确定冲压工艺方 (10)2.3选择模具结构形式 (15)2.3.1 模具的形式 (16)2.3.2 定位装置 (16)2.3.3 卸料装置 (17)2.3.4 导向零件 (18)2.3.5 模架 (19)第三章必要的工艺计算 (19)3.1排样设计与计算 (19)3.2计算冲压力 (20)3.3计算模具压力中心 (24)3.4计算模具刃口尺寸 (22)第四章垫片复合模主要零件的设计计算 (22)4.1落料凹模 (23)4.2冲孔凸模异形度及强度校核 (23)4.3凸凹模异形度确定及壁厚校核 (24)4.4凸凹模固定板尺寸 (24)4.5垫板结构与设计 (25)4.6卸料板的设计 (26)第六章压力机校核 (26)5.1模柄孔的校核 (27)5.2模具闭合高度的校核 (28)5.3压力机工作台尺寸的校核 (29)5.4冲裁力校核 (29)注释 (26)参考文献 (27)附录 (28)外文资料 (29)中文译文 (30)致谢 (31)第一章绪论1.1模具工业简介模具工业是国民经济的重要基础工业之一。
案例1 密封垫片冲压模具设计说明书
设计任务书：密封垫片要求表面平整、无毛刺，尺寸精度要求不高。
材料为优质碳素结构钢（如20），料厚1.0mm，属于大批量生产。
一、冲压工艺性分析图1 密封垫片由图1得知，该制件结构简单，形状对称，无狭缝、窄槽，无尖锐角。
制件上孔与边缘的最小距离b1=7mm，大于1.5倍的料厚；孔与孔的最小距离b2=12mm，大于2倍料厚。
该制件上Φ16的孔为后续安装孔，所以精度要求较高（IT12级），其他均为未注公差，精度要求不高，视为IT14级，同时要求表面平整无毛刺。
材料为20钢，具有较好的冲裁性能，适宜采用冲裁加工。
二、冲裁工艺方案制订1.冲裁工艺方案初定该零件包括落料、冲孔两道工序，可以采用以下三种工艺方案：1)采用单一工序的冲压方法：即先落料，再以外形定位冲孔，如图2所示。
a）落外形 b)冲孔图2 单一工序2)采用复合工序的冲压方法：即冲孔和落外形在同一副模具同一工位的一次冲压行程中完成，如图3所示。
图3 复合工序3)采用级进工序的冲压方法：即在同一副模具的不同工位上先后连续完成冲孔→落外形，如图4所示。
图4 级进工序2.冲裁工艺方案分析1）第一种方案的优点是模具结构简单，设计与制造周期短，成本均低。
但需采用两副模具分别进行落料和冲孔，冲压生产率低，不能满足零件大批量生产的需求。
2）第二种方案的优点是冲压的生产效率较高，且制件的平整度较高。
但模具结构较第一种方案复杂，因此设计制造周期较长，模具成本较高。
3）第三种方案的优点是冲压生产过程易于实现机械化和自动化，生产效率较高。
但模具结构较第一种方案复杂，因此设计制造周期较长，模具成本较高。
综合以上分析，以满足制件质量和生产纲领为主要因素，第一种方案显然不能满足要求，因此暂定采用第二或第三种方案。
三、排样设计1.排样方法选择经分析该制件可采用直排和斜排的排样形式，如表1所示。
表1 排样方法案例零件图排样方案简图直排竖排横排斜排2.搭边值确定密封垫片料厚为1mm，由表2-12可查得，工件间搭边值a1=1.2mm，沿边搭边值a=1.5mm，如表2所示。
垫片模具设计说明书与案例
垫片模具设计说明书与案例1. 引言本文档旨在提供关于垫片模具的设计说明书及相关案例分析。
垫片模具是工业领域中常用的一种模具，用于生产各种尺寸和形状的垫片。
设计一个高质量的垫片模具对于提高生产效率和保证产品质量非常重要。
在本文档中，我们将介绍垫片模具的设计原理和步骤，并通过一个实际案例进行详细说明。
2. 垫片模具设计原理垫片模具的设计主要涉及以下几个方面：2.1 垫片材料选择垫片通常采用橡胶、塑料或金属等材料制造。
根据具体应用场景的需求，选择合适的材料至关重要。
例如，在高温环境下，应选择耐高温的材料，而在耐腐蚀的场景下，应选择耐腐蚀的材料。
2.2 垫片形状设计垫片可以有不同的形状，如圆形、方形、椭圆形等。
根据产品的实际需要和设计要求，确定垫片的形状。
同时，还需考虑垫片与相邻零件的匹配度和密封性。
2.3 模具结构设计垫片模具的结构设计直接影响到模具的使用寿命和生产效率。
关键要素包括模具的尺寸、开槽位置、卡簧设计等。
通过合理的设计，可以提高模具的稳定性和可靠性。
3. 垫片模具设计步骤3.1 模具设计需求分析在进行垫片模具的设计之前，首先需要进行需求分析。
明确设计的目标与要求，以及使用场景和性能要求。
3.2 模具设计参数确定根据垫片的材料、尺寸和形状等要求，确定模具的设计参数。
包括模具的外形尺寸、开槽位置、卡簧设计等。
3.3 模具结构设计根据需求和参数，进行模具的结构设计。
优化模具的布局和结构，提高垫片的生产效率和产品质量。
3.4 模具制造和调试根据设计图纸和工艺要求，进行模具的制造和调试。
确保模具的质量和使用性能符合设计要求。
4.1 案例背景我们现在以一个汽车发动机垫片模具的设计案例来进行分析。
汽车发动机垫片的主要材料是金属，形状为椭圆形。
4.2.1 模具需求分析根据汽车发动机垫片的使用要求，确定模具需要具备高温和高压的耐受能力，以及良好的密封性能。
4.2.2 模具参数确定根据垫片的尺寸和形状要求，确定模具的外形尺寸和开槽位置。
双孔方垫片冲压模具设计说明
目录一．冲压件工艺分析 (1)（一）材料： (1)（二）零件结构： (1)（三）尺寸精度： (1)二．工艺方案及模具结构类型 (2)三．排样设计 (2)（一）少废料排样 (2)（二）无废料排样 (2)四．冲裁工艺力力与压力中心计算 (3)（一）计算冲压力的目的是为了合理地选择冲压设备和设计模具 (4)（二）压力中心 (4)五．压力机的选择 (5)（一）压力机的选择原则 (5)（二）冲压设备规格的选择 (5)（三）压力机的其它参数 (6)六．工作零件刃口尺寸计算 (6)七．工作零件结构尺寸 (8)（一）落料凹模板尺寸： (8)（二）落料凹模板的固定方式： (9)（三）凸凹模尺寸计算： (9)（四）凸凹模内外刃口间壁厚校核： (9)（五）冲孔凹模洞口的类型 (10)（六）凸凹模的固定方法和主要技术要求 (11)（七）冲孔凸模尺寸计算： (11)（八）凸模的固定方式 (12)（九）标准模架和导向零件 (12)八．有关模具设计计算: (14)（一）卸料弹簧选择： (14)（二）设计和选用卸料与出件零件 (14)（三）选择上、下模板及模柄 (15)（四）垫板的结构设计： (15)（五）闭合高度 (16)（六）装配图 (17)参考文献： (19)双孔垫片冲压模具设计与制造一．冲压件工艺分析材 料：紫铜板材料厚度：2mm图1.双孔垫片零件图（一）材料：该冲裁件的材料是紫铜板，具有良好的冲压性能，适合冲裁。
（二）零件结构：该零件结构简单，在对称中心线上有两个直径为8mm 的圆孔。
孔与孔，孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为5mm ≥2t（直径为10mm 的孔与最边缘的之间的尺寸）。
由此可以看出该零件具有良好的冲压性能。
（三）尺寸精度：零件上所有未标公差的尺我寸，属于自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸的公差。
零件外形尺寸： 长度：48−0.62 0mm；宽度：20−0.52 0mm ；零件内形尺寸： ∅8±0.06mm ；孔心距尺寸： 30±0.04mm ；结论：适合冲裁 二．工艺方案及模具结构类型该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以采用以下三种工艺方案：1.先落料，再冲孔，采用单工序模生产。
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垫片模具设计说明书与案例
冲裁模设计
如图1所示零件：托扳
生产批量：大批量
材料：08F t=2mm
设计该零件的冲压工艺与模具。
图1 托板零件图
〔一〕冲裁件工艺分析
1. 材料：08F钢板是优质碳素结构钢，具有良好的可冲压性能。
2. 工件结构形状：冲裁件内、外形应尽量幸免有尖锐清角，为提高模具寿命，建议将所有90°清角改为R1的圆角。
3. 尺寸精度：零件图上所有尺寸均未标注公差，属自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸的公差。
经查公差表，各尺寸公差为：
58-0.74、38-0.62、30-0.52、16-0.44、14±0.22、17±0.22、Ф3.5+0.3 结论：能够冲裁
〔二〕确定工艺方案及模具结构形式
经分析，工件尺寸精度要求不高，形状不大，但工件产量较大，依照材料较厚〔2mm〕的特点，为保证孔位精度，冲模有较高的生产率，通过比较，决定实行工序集中的工艺方案，采取利用导正钉进行定位、刚性卸料装置、自然漏料方式的连续冲裁模结构形式。
〔三〕模具设计运算
1．排样运算条料宽度及确定步距
第一查有关表确定搭边值。
依照零件形状，两工件间按矩形取搭边值b=2,侧边按圆形取搭边值a=2。
连续模进料步距为32mm。
条料宽度按相应的公式运算：
B=(D+2a)-⊿查表⊿=0.6
B=(58+2×2)-0.6
=62-0.6
画出排样图，图2
图2 排样图
2．运算总冲压力
由于冲模采纳刚性卸装置和自然漏料方式，故总的冲压力为：P0=P+P t
P=P1+P2
而
式中P1--------落料时的冲裁力
P2--------冲孔时的冲裁力
按推料力公式运算冲裁力：
P1=KL tτ查τ=300MPa
=2.2[2〔58-16〕+2〔30-16〕+16π]*2*300/10000
=12.6 (t)
P2=2.2*4π*3.5*2*300/10000
=3.4(t)
按推料力公式运算推料力P
t
：
P t=nK t P 取n=3，查表2-10，K t=0.055
P
t
=3*0.055*(12.6+304)=2.475(t)
运算总冲压力P
Z
：
P Z =P
1
+P
2
+P
t
=12.6+3.4+2.475
=18.475(t)
3．确定压力中心：
依照图3分析，因为工件图形对称，故落料时P1的压力中心在O1上；冲孔时P2的压力中心在O2上。
设冲模压力中心离O1点的距离为X，依照力矩平稳原理得：
P1X=(32-X)P2
由此算得X=7mm
4．冲模刃口尺寸及公差的运算
刃口尺寸运算方法及演算过程不再赘述，仅将运算结果列于表1 中。
在冲模刃尺寸运算时需要注意：在运算工件外形落料时，应以凹模为基准，凸模尺寸按相应的凹模实际尺寸配制，保证双面间隙为0.25~0.36mm。
为了保证R8
图3 压力中心
与尺寸为16的轮廓线相切，R8的凹模尺寸，取16的凹模尺寸的一半，公差也取一半。
在运算冲孔模刃口尺寸时，应以凸模为基准，凹模尺寸按凸模实际尺寸配制，保证双面间隙为0.25~0.36mm。
表1 冲模刃口尺寸
模和凸模固定板孔中心距的制造尺寸为：
L14=14±0.44/8=14±0.055
L17=17±0.44/8=17±0.055
5. 确定各要紧零件结构尺寸
〔1〕凹模外形尺寸的确定
凸模厚度H的确定：
H=31.0P P取总压力=184750N
*1.0=26mm
H=3184750
凹模长度L的确定
W1=2.1H=31；工件b=58
L=b+2W1=58+2*31=120mm
凹模宽度B的确定
B= 步距+工件宽+2W2
取：步距=32；工件=30；W2=1.5H
B2=32+30+2*39
=140mm
〔2〕凸模长度L1的确定
凸模长度运算为：
L1=h1+h2+h3+Y
其中导料板厚h1=8；卸料板厚h2=12；凸模固定板厚h3=18; 凸模修磨量Y=18那么
L1=8+12+18+18=56mm
选用冲床的公称压力，应大于运算出的总压力P0=18.475t;最大闭合高度应大
于冲模闭合高度+5mm;工作台台面尺寸应能满足模具的正确安装。
按上述要求，结合工厂实际，可选用J23-25开式双柱可倾压力机。
并需在工作台面上配备垫块，垫块实际尺寸可配制。
〔3〕设计并绘制总图、选取标准件
按已确定的模具形式及参数，从冷冲模标准中选取标准模架。
绘制模具总装图。
如图4，单排冲孔落料连续模。
按模具标准，选取所需的标准件，查清标准件代号及标记，写在总图明细表内见表2。
并将各零件标出统一代号。
图4 单排冲孔落料连续模
1-簧片 2-螺钉 3-下模座 4-凹模 5-螺钉 6-承导料 7-导料板 8-始用挡料销9、26-导柱 10、25-导套 11-挡料钉 12-卸料板 13-上模座 14-凸模固定板 15-落料凸模 16-冲孔凸模 17-垫板 18-圆柱销 19-导正销 20-模柄 21-防转销 22-内六角螺钉 23-圆柱销 24-螺钉
表2 零件明细表
序
号名称数
量材料热处理标准件代号备注页次
1 簧片 1 65Mn
2 螺钉 1 45 HRC40~45
3 下模座 1 1 HT200
4 凹模 1 T10A HRC58~62
5 螺钉 4 45 HRC40~45
6 承导料 1 45
7 导料板 2 45 HRC40~45
8 始用挡料销 1 45
9 导柱 2 20 渗碳
HRC56~60
10 导套 2 20 渗碳
HRC5862
11 挡料钉 1 45
12 卸料板 1 Q235(A3)
13 上模座 1 HT200
14 凸模固定板 1 45
15 落料凸模 1 T8A HRC56~60
16 冲孔凸模 1 T8A HRC56~60
17 垫板 1 45 HRC40~45
18 定位销 1 45 HRC40~45
19 导正销 1 45 HRC40~45
20 模柄 1 Q235(A5)
21 防转销 1 45 HRC40~45
22 内六角螺钉M12×70 10 45 HRC40~45
23 圆柱销12n6×100 6 45 HRC40~45
24 内六角螺钉M12×70 1 45 HRC40~45
〔五〕绘制非标准零件图
本实例只绘制凸凹模、凹模、凸模固定板和卸料板四个零件图样，供初学者参考。
见图5至图8。
图5 凸凹模
图6 落料凹模
图2-16 凸模固定板
图7 固定板
图8卸料板
(六) 模具要紧零件加工工艺规程的编制
1．凸凹模加工工艺规程的编制〔表3〕
2．落料凹模加工工艺规程的编制〔表4〕
表3凸凹模加工工艺规程
工序号工序名称工序内容设备工序简图1
2
3
4
5
6
7
8
表4落料凹模加工工艺规程。