全员生产维修(TPM)
TPM解释
TPM（Total Productive Maintenance）的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。
通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。
5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头而简称5S管理。
其次还有地方实施6S（安全）7S（节约）六西格玛（Six Sigma）又称：6σ，6Sigma，不能使用大写的∑，西格玛（∑，σ）是希腊文的字母，在统计学中称为标准差，用来表示数据的分散程度。
其含义引申后是指：一般企业的瑕疵率大约是3到4个西格玛，以4西格玛而言，相当于每一百万个机会里，有6210次误差。
如果企业不断追求品质改进，达到6西格玛的程度，绩效就几近于完美地达成顾客要求，在一百万个机会里，只找得出3.4个瑕疪。
六西格玛（6σ）概念作为品质管理概念，最早是由摩托罗拉公司的比尔·史密斯于1986年提出，其目的是设计一个目标：在生产过程中降低产品及流程的缺陷次数，防止产品变异，提升品质。
真正流行并发展起来，是在通用电气公司的实践，在杰克韦尔奇于20世纪90年代发展起来的6σ（西格玛）管理是在总结了全面质量管理的成功经验，提炼了其中流程管理技巧的精华和最行之有效的方法，成为一种提高企业业绩与竞争力的管理模式。
该管理法在摩托罗拉、通用电气、戴尔、惠普、西门子、索尼、东芝、华硕等众多跨国企业的实践证明是卓有成效的。
为此，国内一些部门和机构在国内企业大力推6σ管理工作，引导企业开展6σ管理。
随着实践的经验积累，它已经从单纯的一个流程优化概念，衍生成为一种管理哲学思想。
它不仅仅是一个衡量业务流程能力的标准，不仅仅是一套业务流程不断优化的方法Cp值是衡量过程满足产品品质标准（规定公差）的程度，Cp值越大，表示过程变异越小，过程能力越差；——公式Cp＝T/6σ＝（TU－TL）/6σ≈（TU－TL）/6s（TU公差上限，TL公差下限，σ群体标准差，s样本标准差）；TQM(Total Quality Management)全面质量管理/全面品质经营，综合质量管理专家的思想精髓，我们认为是一种全员、全过程、全企业的品质经营。
tpm全面生产维护
tpm全面生产维护TPM全面生产维护，即全面生产维护，是一种通过全员参与和团队合作来改善设备效率和生产过程的管理方法。
它的核心理念是以故障预防和事故预防为目标，在整个生产过程中实施持续改进和保养维护措施，以最大程度地提高设备的可靠性和生产效率。
TPM全面生产维护是源自日本的一种管理方法，它起源于20世纪60年代的日本制造业。
在当时，日本企业面临着严重的设备故障和生产事故问题，这严重影响了企业的生产效率和产品质量。
为了解决这些问题，日本企业开始思考如何通过全员参与和团队合作来改善设备效率和生产过程。
TPM全面生产维护的核心理念是通过设备保养维护和故障预防来提高设备的可靠性和生产效率。
它要求企业在生产过程中积极参与设备操作和保养，同时加强设备故障和事故的预防工作。
具体而言，TPM全面生产维护包括以下几个重要方面：1. 设备保养维护：企业要建立一套科学有效的设备保养维护体系，包括设备保养制度、保养计划和保养记录等。
通过定期检查、清洁、润滑和更换磨损部件等措施，保持设备的良好状态，提高设备的可靠性和寿命。
2. 故障预防：通过分析设备故障的根本原因，采取相应的措施，以预防故障的发生。
这包括加强设备操作和维护技能的培训，改进设备的设计和制造质量，加强设备的监控和预警等。
3. 全员参与：TPM全面生产维护要求企业的所有员工都积极参与到设备保养维护和故障预防工作中。
只有全员参与和团队合作，才能保证设备保养维护和故障预防的有效实施。
4. 持续改进：TPM全面生产维护是一个持续改进的过程，它要求企业不断地寻求改进和创新的机会。
通过不断地分析和评估设备的性能和生产过程，找出问题和改进的方向，推动企业的持续发展。
TPM全面生产维护的实施可以带来多方面的好处。
首先，它可以提高设备的可靠性和生产效率，减少设备故障和生产事故的发生。
其次，通过设备保养维护和故障预防，可以延长设备的使用寿命，降低设备的维修成本。
此外，TPM全面生产维护还可以促进员工的技能培训和团队合作，提高员工的满意度和工作积极性。
TPM全面生产维护
TPM的发展史
1 事后维修 (BM :Breakdown Maintenance）
故障后再维护 1950年以前
2 改良维修 (CM : Corrective Maintenance ）
查找薄弱部位对其进行改良 1950年以后
3 预防维修 (PM :Preventive Maintenance）
对周期性故障提出的维护 1955年前后
6 全面生产维护 (TPM: Total Productive Maintenance)全员参加型的保养
1980年以后
5 生产维修 （PM: Productive Maintenance） 综合上述维护方法，系统的维护
方案 1960年前后
4 维修预防
（MP: Maintenance Prevention）
TPM的主要手段——OEE
• TPM使用的主要手段名为设备综合效率 (OEE: Overall Equipment Effectiveness )
• 这个数字与六大损失相关联：
• 1．故障/停机损失
（Equipment Failure / Breakdown Losses）
• 2．换装和调试损失 （Setup and Adjustment）
• 3．空闲和暂停损失 （Idling and Minor Stoppage Losses）
• 4．减速损失
（Reduced Speed Losses）
• 5．质量缺陷和返工 （Quality Defects and Rework）
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
• 6．启动损失
（Startup Losses）
• 三个可测量：时间开动率、性能开动率和合格品率。
• 质量缺陷和返工（Quality Defects and Rework）
全员生产维修的基本概念和特点
全员生产维修（TPM）是一种旨在实现设备可靠性和最大化生产效率的管理方法。
它强调通过鼓励所有员工参与设备维护和改进，来最大限度地减少故障和损失，从而提高设备的整体绩效。
全员生产维修的基本概念和特点对于企业的生产经营至关重要。
一、基本概念1. 设备可靠性设备可靠性是全员生产维修的核心概念之一。
它指的是设备在一定条件下的正常运行时间，即设备停机时间的减少。
通过对设备进行定期维护和改进，可以有效提高设备的可靠性，减少突发故障的发生，从而增加生产效率。
2. 全员参与全员参与是全员生产维修的另一个核心概念。
全员意味着不仅仅是生产部门的员工，而是所有部门、所有员工都应该参与到设备维护和改进中来。
通过让每个人都对设备的状态负责，可以及时发现和解决问题，确保设备的长期稳定运行。
3. 预防性维护预防性维护是全员生产维修的基本工作之一。
它强调的是在设备出现故障之前，通过定期检查和保养找出潜在的问题，并进行修复和改进。
这种方式可以大大减少设备停机时间，提高生产的连续性和稳定性。
二、特点1. 注重持续改善全员生产维修不仅仅是一次性的维护工作，更重要的是持续改善。
通过不断地对设备进行监控、维护和改进，可以使设备的性能和稳定性不断提高，从而实现生产效率的最大化。
2. 培养团队精神全员生产维修需要全员参与，这就需要在企业内部培养团队精神。
每个人都要意识到自己的行为和工作，都会对整个团队产生影响，只有共同努力，才能使设备保持最佳状态，保障生产的顺利进行。
3. 强调标准化标准化是保证全员生产维修工作有效进行的基础。
通过建立一套科学、合理的标准化操作流程，可以使全员生产维修工作更加规范化，减少人为的失误，提高工作效率。
总结回顾全员生产维修的基本概念和特点是企业实现设备可靠性和最大化生产效率的重要基础。
它不仅注重设备的维护和改进，更是一种管理理念的体现，强调的是全员的参与和团队的合作。
只有通过持续改善和标准化的工作，才能使全员生产维修取得最大的效果。
全员生产维修推行计划
全员生产维修推行计划一、背景在当今竞争激烈的市场环境下，企业的生产设备能否稳定运行，直接关系到产品质量、生产效率和成本控制。
为了提高设备的可靠性和利用率，降低维修成本，提升企业的整体竞争力，我们决定推行全员生产维修（Total Productive Maintenance，简称 TPM）管理模式。
二、目标1、提高设备综合效率（OEE）至____%以上。
2、减少设备故障停机时间____%。
3、降低设备维修成本____%。
4、培养员工的自主维护意识和技能，使全员参与设备管理。
三、推行步骤（一）准备阶段（第 1-2 个月）1、成立 TPM 推行小组由生产部门、设备部门、质量部门、人力资源部门等相关人员组成TPM 推行小组，负责制定推行计划、组织培训、协调资源等工作。
2、现状调查与分析对现有设备的运行状况、维修记录、故障类型等进行全面调查和分析，找出存在的问题和改进的方向。
3、制定推行计划根据现状调查结果，制定详细的 TPM 推行计划，明确各阶段的工作目标、任务、责任人及时间节点。
4、宣传与培训通过内部宣传栏、班前会、专题培训等方式，向全体员工宣传 TPM 的理念、方法和意义，使员工了解TPM 的重要性和自身在其中的角色。
（二）导入阶段（第 3-4 个月）1、 5S 活动开展 5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）活动，创建整洁、有序的工作环境，为设备维护提供良好的基础。
2、自主维护培训对员工进行自主维护基础知识和技能的培训，包括设备结构、原理、日常点检、清洁、润滑等内容。
3、建立设备初期清扫制度制定设备初期清扫计划，组织员工对设备进行全面清扫，同时查找设备的潜在缺陷和问题。
4、制定设备点检标准根据设备的特点和运行要求，制定详细的设备点检标准，明确点检项目、点检方法、点检周期和责任人。
（三）实施阶段（第 5-10 个月）1、自主维护实施员工按照点检标准和操作规程，对设备进行日常点检、清洁、润滑和保养，并记录相关数据。
全员生产维修(TMP)
企业全员生产维修（TPM）流程介绍1. 全员生产维修（TPM）理念什么是全员生产维修（TPM）？全员生产维修（TPM）是一种维修工作流程，可看作是针对于机器的“医疗技术”。
其目的就是要显著地提高生产率，增强员工的士气和工作满足感。
TPM使维修成为了企业经营中极其必要和关键的核心，而不再被看作是无利可图的活动。
维修停工期按计划被安排为工作日的一部分，在某些情况下甚至作为生产过程的一个完整部分。
这样做的目的就是为了将意外情况和非计划维修工作降到最低限度。
为什么要实行TPM？引入TPM主要是为了达到如下目标：●在快速运行的经济环境下避免浪费；●在不降低产品质量的情况下缩短产品生产周期；●降低成本；●用尽可能快的时间进行小批量生产；●出售无缺陷产品给顾客。
TPM与TQMTPM工作流程与当前流行的全面质量管理（TQM）工作流程是非常相似的。
许多在TQM中应用的工具用于实现和优化TPM，如员工授权、建立基准、文档等等。
二者的相同点如下。
1．都需要高层管理者的全面授权；2．员工必须被授权以进行纠错活动；3．二者均是长期作业，TPM可能需要一年或更长的时间进行贯彻，并且是一个持续进行的过程。
员工心中对工作责任感的波动也需要时间。
TPM是日本提出的一种理论。
TPM的起源可追溯到1951年预防性维修刚从美国介绍到日本。
1960年，Nippondenso成为第一家在企业广泛应用预防性维修技术的公司。
预防性维修理论强调，生产人员使用机器制造产品，而维修人员致力于维护这些机器，但是由于Nippondenso公司的自动程度较高，导致维修人员缺乏，使维修成为一个难题。
所以管理人员决定由生产人员来负责设备的日常维护（这是一种自治性维修活动，是TPM的一个特点），而维修人员只需要执行一些必要的维修工作。
这样Nippondenso公司在实施预防性维修后，又实施了由生产人员执行的自治性维修。
同时，维修人员通过在新设备上实施或在新旧设备上联合实施专业调整工作以提高其可靠性，从而产生了改进性维修的概念。
全员生产维修制
全员生产维修制全员生产维修制（TPM），是以提高设备综合效率为目标，以设备的整个寿命周期为管理对象的全员参加的现代设备维修体系，大致可包括以下六个方面的内容。
1、以“三全”为指导思想“三全”即全效率、全过程和全员参加。
全效率即综合效率，要求设备的寿命周期（从规划、设计、制造、安装、使用、维修、改造、更新直到报废）费用到综合效益之比达到最高。
全过程是对设备的整个寿命周期进行系统管理，并建立相应的管理体系。
全员参加是指一切与设备管理有关的部门和人员，上至经理、厂长，下至操作人员、维修人员都参加设备管理活动。
2、采取全系统的维修方式在设备寿命周期各阶段，分别采取一系列维修方式；在设计、制造阶段采取维修预防；在使用阶段则强调在日常点检和定检的基础上分别采取预防维修或事后维修；在设备进入劣化故障期则要更加注意改善维修等，并强调逐步建立状态监测，向预防维修发展。
3、突出重点设备根据设备对产量（P）、质量（Q）、成本（C）、交货期（D）、安全卫生（S）和劳动积极性（M）的影响程度来评定划分重点设备与非重点设备（或重点项目），从而进行分级管理。
这样可以节约维修费用，减少劣化损失，又能满足生产经营的需要。
4、实行目标管理就是对设备维修管理工作要达到对具体目标进行管理。
根据企业生产经营方针对设备维修管理的要求，并从现状出发，确定生产维修工作的目标、方向和各项指标，制定具体措施和程序并付诸实施，最后进行活动成果评析。
5、强调维修记录分析对设备的安装、运行、维修及故障要作系统的记录和统计，并以维修记录为依据，进行统计分析，其重点是故障状况。
通过统计、分析就可掌握故障规律、故障影响，从而明确维修方向及制定对策。
6、开展5S活动开展5S活动是全员生产维修的基础。
tpm全员生产维修制
实现自主管理的彻底化
9、静夜四无邻，荒居旧业贫。。10、雨中黄叶树，灯下白头人。。11、以我独沈久，愧君相见频。。12、故人江海别，几度隔山川。。13、乍见翻疑梦，相悲各问年。。14、他乡生白发，旧国见青山。。15、比不了得就不比，得不到的就不要。。。16、行动出成果，工作出财富。。17、做前，能够环视四周；做时，你只能或者最好沿着以脚为起点的射线向前。。9、没有失败，只有暂时停止成功！。10、很多事情努力了未必有结果，但是不努力却什么改变也没有。。11、成功就是日复一日那一点点小小努力的积累。。12、世间成事，不求其绝对圆满，留一份不足，可得无限完美。。13、不知香积寺，数里入云峰。。14、意志坚强的人能把世界放在手中像泥块一样任意揉捏。15、楚塞三湘接，荆门九派通。。。16、少年十五二十时，步行夺得胡马骑。。17、空山新雨后，天气晚来秋。。9、杨柳散和风，青山澹吾虑。。10、阅读一切好书如同和过去最杰出的人谈话。11、越是没有本领的就越加自命不凡。12、越是无能的人，越喜欢挑剔别人的错儿。13、知人者智，自知者明。胜人者有力，自胜者强。14、意志坚强的人能把世界放在手中像泥块一样任意揉捏。15、最具挑战性的挑战莫过于提升自我。。16、业余生活要有意义，不要越轨。17、一个人即使已登上顶峰，也仍要自强不息。
重复的小集体活动
自主保养
初期清扫发生源、困难部位的对策编写清扫、加油基准综合检查自主检查整理、整顿自主管理的彻底化
能修理设备理解设备和质量的关系熟悉设备功能和结构，发现异常的原因能复原或改善自己所发生的问题
发现异常的能力处理异常的能力制订基准的能力维持管理的能力
掌握能力的四个阶段
操作人员的能力
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为了提高设备综合效率
TPM目标是要排除影响设备效率的“七大损耗”
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概论TPM（ Total Productive Maintenance ）的意思就是是“全员生产维修”，这是日自己在 70 年月提出的，是一种全员参加的生产维修方式，其主重点就在“生产维修”及“全员参加”上。
经过成立一个全系统职工参加的生产维修活动，使设施性能达到最优。
什么是 TPM？TPM的提出是成立在美国的生产维修系统的基础上，同时也汲取了英国设施综合工程学、中国鞍钢宪法中民众参加管理的思想。
在非日本国家，因为国情不一样，对 TPM的理解是：利用包含操作者在内的生产维修活动，提高设施的全面性能。
TPEM：Total Productive Equipment Management 就是全面生产设施管理。
这是一种新的维修思想，是由国际 TPM协会发展出来的。
它是依据非日本文化的特点拟订的。
使得在一个工厂里安装 TPM活动更简单成功一些，和日本的 TPM不一样的是它的柔性更大一些，也就是说你可依据工厂设施的本质需求来决定睁开 TPM的内容，也能够说是一种动向的方法。
TPM的特点、目标、理论基础和推行因素TPM的特点：TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。
全效率：指设施寿命周期花费评论和设施综合效率。
全系统：指生产维修系统的各个方法都要包含在内。
即是 PM、MP、CM、BM等都要包含。
全员参加：指设施的计划、使用、维修等所有部门都要参加，特别侧重的是操作者的自主小组活动。
TPM的目标：TPM的目标能够归纳为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。
停机为零：指计划外的设施停机时间为零。
计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。
计划时间要有一个合理值，不可以为了知足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。
废品为零：指由设施原由造成的废品为零。
“完满的质量需要完美的机器”，机器是保证产质量量的重点，而人是保证机器利害的重点。
事故为零：指设施运行过程中事故为零。
设施事故的危害特别大，影响生产不说，可能会造成人身损害，严重的可能会“机毁人亡”。
速度损失为零：指设施速度降低造成的产量损失为零。
因为设施养护不好，设施精度降低而不可以按高速度使用设施，等于降低了设施性能。
TPM的理论基础：TPM的理论基础能够用下列图表示：推行 TPM的因素：推行 TPM要从三大体素上下功夫，这三大体素是：①提高工作技术：不论是操作工，仍是设施工程师，都要努力提高工作技术，没有好的工作技术，全员参加将是一句空话。
②改良精神相貌：精神相貌好，才能形成好的团队，共同促使，共同提高。
③改良操作环境：经过 5S 等活动，使操作环境优异，一方面能够提高工作兴趣及效率，另一方面能够防止一些不用要设施事故。
现场整齐，物料、工具平分门别类摆放，也可使设置调整时间缩短。
设施维修系统简介①过后维修 ----BM （Breakdown Maintenance ）这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。
②预防维修－－PM（Preventive Maintanance ）这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊疗技术对设施进行预测，有针对性地对故障隐患加以清除，从而防止和减少停机损失，分按期维修和预知维修两种方式。
③改良维修－－ CM（ Corrective Maintanance ）改良维修是不停地利用先进的工艺方法和技术，更正设施的某些缺点和天生不足，提高设施的先进性、靠谱性及维修性，提高设施的利用率。
④维修预防－－ MP（ Maintenance Prevention ）维修预防本质就是可维修性设计，倡议在设计阶段就仔细考虑设施的靠谱性和维修性问题。
从设计、生产上提高设施素质，从根本上防备故障和事故的发生，减少和防止维修。
⑤生产维修－－PM（Productive Maintenance ）是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修系统。
它包含了以上四种维修方式的详细内容。
对不重要的设施仍旧推行过后维修，对重要设施则推行预防维修，同时在维修中对设施进行改良维修，设施选型或自行开发设施时则侧重设施的维修性（维修预防）。
1. 全面生产保护英文 Total Productive Maintenance 的缩略语，中文译名叫全面生产保护，又译为全员生产保全。
是以提高设施综合效率为目标，以全系统的预防保护为过程，全体人员参加为基础的设施养护和保护管理系统。
TPM 重申五大体素，即：—— TPM致力于设施综合效率最大化的目标；—— TPM在设施一世成立完全的预防维修系统；—— TPM由各个部门共同推行；—— TPM波及每个雇员，从最高管理者到现场工人；—— TPM经过动机管理，即自主的小组活动来推动。
(PM)其详细含义有下边 4 个方面：1.以追求生产系统效率（综合效率）的极限为目标；2.从意识改变到使用各样有效的手段，修建能防备所有灾祸、不良、浪费的系统，最后构成“零”灾祸、“零”不良、“零”浪费的系统；3.从生产部门开始实行，渐渐发展到开发、管理等所有部门；4.从最高领导到第一线作业者全员参加。
TPM 活动由“设施保全”、“质量保全”、“个别改良”、“事务改良”、“环境保全”、“人材培育”这 6 个方面构成，对公司进行全方向的改良。
1． TPM看法从理论上讲， TPM是一种维修程序。
它与 TQM（全员质量管理）有以下几点相像之处：（ 1）要求将包含高级管理层在内的公司全体人员归入 TPM；（2）要求一定受权公司职工能够自主进行校订作业；（ 3）要求有一个较长的作业限期，这是因为 TPM自己有一个发展过程，贯彻 TPM需要约一年甚至更多的时间，并且使公司职工从思想上转变也需要时间。
TPM 将维修变为了公司中必不行少的和极其重要的构成部分，维修停机时间也成了工作日计划表中不行缺乏的一项，而维修也不再是一项没有效益的作业。
在某些状况下可将维修视为整个制造过程的构成部分，而不是简单地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的维修最小化。
2． TPM的发源TPM 发源于“全员质量管理（ TQM）”。
TQM是 W?爱德华 ?德明博士对日本工业产生影响的直接结果。
德明博士在二战后不久就到日本睁开他的工作。
作为一名统计学家，他最先不过负责教授日自己怎样在其制造业中运用统计剖析。
从而怎样利用其数据结果，在制造过程中控制产质量量。
最先的统计过程及其产生的质量控制原理不久遇到日自己职业道德的影响，形成了拥有日本特点的工业生计之道，这类新式的制造看法最后形成了尽人皆知 TQM。
当 TQM要求将设施维修作为此中一项查验因素时，发现 TQM自己仿佛其实不合适维修环境。
这是因为在相当一段时间内，人们重视的是预防性维修（ PM）举措，多半工厂也都采纳 PM，并且，经过采纳 PM技术拟订维修计划以保持设施正常运行的技术业已成熟。
但是在需要提高或改良产量时，这类技术常常致使对设施的过分养护。
它的指导思想是：“假如有一滴油能好一点，那么有许多的油应当会更好”。
这样一来，要提高设施运行速度必定会致使维修作业的增添。
而在往常的维修过程中，极少或根本就不考虑操作人员的作用，维修人员也只是就常用的其实不完美的维修手册规定的内容进行培训，其实不波及额外的知识。
经过采纳 TPM，很多公司很称心识到要想不过经过对维修进行规划来知足制造需求是远远不够的。
要在依照 TQM原则前提下解决这一问题，需要对最先的 TPM 技术进行改良，以便将维修归入到整个质量过程的构成部分之中。
此刻，TPM的出处已经明确。
TPM最早是在 40 年前由一位美国制造人员提出的。
但最早将 TPM技术引入维修领域的是日本的一位汽车电子元件制造商—— Nippondenso 在 20 世纪 60 年月后期实现的。
以后，日本工业维修协会做事Seiichi Naka jima 对 TPM作了界定并目击了 TPM在数百家日本公司中的应用。
3． TPM的应用在开始应用 TPM以前，应第一使全体职工确信公司高级管理层也将参加 TPM作业。
实行 TPM的第一步则是邀请或委任一位 TPM协调员，由他负责培训公司全体职工 TPM知识，并经过教育和说服工作，使公司职工们笃信 TPM不是一个短期作业，不是只需几个月就能达成的事情，而是要在几年甚至更长时间内进行的作业。
一旦 TPM协调员以为公司职工已经掌握有关知识并深信 TPM能够带来利益，就能够以为第一批 TPM的研究和行动团队已经形成。
这些团队往常由那些能对生产中存在问题部位有直接影响的人员构成，包含操作人员、维修人员、值班主管、调动员以致高层管理员。
团队中的每一个人都是这一过程的中坚力量，应鼓舞它们尽其最大努力以保证每个团队成功地达成任务。
往常这些团队的领导一开始应由TPM协调员担当，直到团队的其余成员对TPM过程完整熟习为止。
行动团队的职责是对问题进行正确定位，细化并启动修复作业程序。
对一些团队成员来说，发现问题并启动解决方案一开始可能其实不简单，这需要一个过程。
只管在其余车间工作可能有时机认识到不一样的工作方法，但团队成员其实不需要这样的经验。
TPM作业进行的顺利与否，在于团队成员可否常常到其余合作车间，以察看对照采纳 TPM的方法、技术以及 TPM工作。
这类对照过程也是进行整体检测技术（称为水平基点）的构成部分，是 TPM过程最可贵的成就之一。
在 TPM 中，鼓舞这些团队从简单问题开始，并保留其工作过程的详细记录。
这是因为团队开始工作时的成功往常会增强管理层对团队的认同。
而工作程序及其结果的推行是整个 TPM过程成功的要决之一。
一旦团队成员完整熟习了 TPM过程，并有了必定的解决问题的经验后，就能够试试解决一些重要的和复杂的问题。
4．事例剖析在一家采纳 TPM技术的制造公司中， TPM团队在一开始选择了一个冲床作为剖析对象，对它进行了深入仔细的研究和评估，经过一段较长时间的生产，成立了冲床生产使用和非生产时间的对照记录。
一些团队成员发现冲床在几种十分相像状态下的工作效率却相差悬殊。
这个发现使他们开始考虑怎样才能提高其工作状态。
随后不久他们就设计出一套先进的冲床操作程序，它包含为冲床上消耗的零零件洁净、涂漆、调整和改换等保护作业，从而使冲床处于拥有世界级水平的制造状态。
作为此中的一部分，他们对设施使用和维修人员的培训工作也进行了从头设计，开发了一个由操作人员负责检查的按日保护作业清单，并由工厂代理人辅助达成某些阶段的工作。
在对一台设施成功进行TPM后，其事例记录会表示TPM确能大幅提高产质量量，厂方会因此更为支持对下一台设施采纳TPM技术，这样下去，就能够把整个生产线的状态提高到世界级水平，公司的生产率也会明显提高。
由上述事例可知： TPM要求将设施的操作人员也看作设施维修中的一项因素，这就是 TPM的一种创新。