锻造工艺学实验指导书
薄，温度降低，金属由毛边向外流动受阻，最终迫使金属充满型槽。
开式模锻变形过程分为四个阶段：
第Ⅰ阶段----自由变形或称镦粗变形阶段；
第Ⅱ阶段----形成毛边阶段；
第Ⅲ阶段----充满型槽阶段；
第Ⅳ阶段-----锻足或称打靠阶段。
由于变形状态与力的大小密切相关，从实验所记录的变形力曲线，可以明
显看出模锻变形过程的几个阶段。
ε
Dmax/D
1
2
3
4
5
6
试样直径 D0=40mm 试样高度 H0=
mm ，摩擦条件：粗糙砧面
试样高度 端面直径 端面直径 端面平均直径 鼓形直径 变形程度 鼓形程度
H
D1
D2
D=（D1+D2）/2 Dmax
ε
Dmax/D
1
2
3
4
5
6
三.实验结果分析： 1. 分析镦粗时不同高径比（H0/D0）试样的变形情况。 2. 根据实验数据作出不同摩擦条件下变形程度和鼓形程度的关系曲线。f (ε)=
4. 上模压到一定位置（预定的飞边桥高）时，停机，卸载，调整电测仪器。 5. 卸下模具，准备下一个试样的实验。 五． 实验报告 1. 绘出模锻过程中压力变化曲线，并结合充填曲线分析说明。 2. 分析各类参数对充填性能的影响。
实验原理图
班级：
开式模锻的变形特征
实验报告
姓名：
日期：
1. 绘出模锻过程中压力变化曲线，并结合充填曲线分析说明。 2. 分析各类参数对充填性能的影响。
二． 实验设备及工具 100 吨油压机， 平砧拔长模具，高度调整垫块，角尺，划针，卡尺
三． 实验步骤：
拔长试样示意图
1. 测量试样尺寸并记入表中。 2. 在试样上以不同的相对送进量划线，为操作和测量方便，在三面上划
线。取 L0/h0 =0.5，075, 0.25, 1, 1.5 3. 确定压下量，按不同的送进量进行拔长。 4. 测量变形后的试样高度 h1 ，平均长度 L1 ， 计算平均宽度 b1 ，记入
表中。 5. 数据处理：将表中数据导入 Microcal Origin 软件相对应的列中，定
义 x-y 轴，自动生成曲线，根据曲线分析误差，调节数据，得出最终 曲线，观察分析曲线交点所在位置。
四． 实验报告 1. 作εl=f（L0/h0），εb= f（L0/h0）曲线。 2. 分析εl 和εb 两曲线之交点为什么不在 L0/h0 =1 上。 3. 分析拔长过程中产生缺陷的原因。
一． 实验目的
1. 研究开式模锻时各工艺参数（模锻斜度α，圆角半径 R，飞边槽的形式与
参数等）对充填性能的影响。
2. 了解开式模锻时，模锻力的变化情况以及飞边尺寸对其影响。
二． 实验设备，仪器，模具
60T 万能材料试验机，电测仪器一套，不同参数组合模具一套，各工艺参数
分组尺寸如下：
α=0°， 5°，10°
实验一 模拟自由锻镦粗变形流动规律
一． 实验目的 1. 观察和分析尺寸因素（H0/D0）及外摩擦条件μ对鼓形形成规律的影响。 2. 用网格法观察和分析镦粗时金属的流动规律。 3. 了解镦粗过程中力的变化规律。 4. 观察和分析叠镦时金属的流动规律。 二． 实验设备及工具 60T 万能材料试验机，不同表面粗糙度的平砧模，卡尺，钢板尺。 三． 实验分组明细（见表） 四． 实验步骤：
实验报告
班级：
姓名：
日期：
一．实验目的
1.观察分析尺寸因素和外摩擦条件对鼓形形成规律的影响。
2.分析镦粗时金属的流0mm 试样高度 H0=
mm ，摩擦条件：光滑砧面
试样高度 端面直径 端面直径 端面平均直径 鼓形直径 变形程度 鼓形程度
H
D1
D2
D=（D1+D2）/2 Dmax
实验数据
送进 量 L0
原始高 度 H0
原始宽 度 B0
相对送进 量 L0/H0
变形后 长度 l
变形后 高度 h
变形后 宽度 b
相对伸 长εl
相对展 宽εb
实验三 开式模锻变形特征分析实验
开式模锻是变形金属的流动不完全受模腔限制的一种锻造方式。开式模锻
时，多余金属沿垂直于作用力方向流动形成毛边。随着作用力的增大，毛边减
1. 试验前，测量试样原始尺寸列入表中并将砧面擦净。 2. 按表逐个进行镦粗实验，并将测量的试样变形后的尺寸列入表中，同时观察
其外形变化。 3. 将变形后的试样分开，观察每片试样的变形情况，分析变形区的分布。 4. 用不同粗糙度的砧面镦粗试样，记录变形后的数据，比较镦粗后外形变化情
况。
变形前试样
变形后试样
R=1,
3, 5mm
b=5,
8, 12mm
三． 实验方法及原理图 实验采用电测方法动态测量金属变形过程中的充填性能及变形力的变化情
况。（见原理图） 四． 实验步骤： 1. 选择有关参数的模具组件，组装成锻模。 2. 装正坯料，将上模压住坯料，并将位移传感器的活动芯轴装入模具中。 3. 开机，调整记录仪器，待压力传感器与上模接触时，开始记录压力曲线 和充填曲线，同时通过模具上的观察窗口，观察金属的变形过程。
?? ??
B 10
8
6
4
2
0
0
2
4
6
8
10
??
B 10
8
6
4
2
0
0
2
4
6
8
10
??
Dmax/D 3. 根据实验结果作出镦粗不均匀变形图。
实验二 拔长工步的变形流动特点实验
一． 实验目的 1. 研究矩形截面毛坯在平砧上拔长时金属的流动规律。
2. 研究压缩量为常数时（Δh=C），相对送进量 L0/h0 与相对伸长量ΔL/L0 和相对展宽量Δb/b0 的关系。
3. 观察分析拔长过程中产生的部分缺陷（折叠，端面凹心，表面裂纹等） 的条件与原因。
锻压及热处理实训指导书.
锻压及热处理实训指导书李安铭邓小玲王英河南理工大学工程训练中心2002.10目录一、锻压和热处理实训要求 (1)二、锻压实训内容及进行方式 (1)三、热处理实训内容及进行方式 (3)四、锻压和热处理实训组织方式 (3)一、锻压和热处理实训要求1.了解锻造和冲压生产的大致工艺过程、特点及主要设备的使用。
2.了解常用热处理方法、作用及操作过程。
3.了解锻造和热处理加热方法和加热过程。
二、锻压实训内容及进行方式1.概论讲解(1)锻压的概念，锻压在机械制造中的作用。
(2)实训的内容、要求和安排。
(3)安全注意事项。
2.锻造设备介绍结合现场实物讲解及演示：(1)空气锤的大致结构和应用、工作原理和操作方法。
(2)模锻锤的结构特点，锻模的构造和固定方法。
(3)箱式加热炉的大致结构、特点和操作方法。
3.锻造工艺知识介绍在实习教室结合挂图、教学陈列柜、实物讲解：(1)金属的塑性变形。
(2)自由锻、胎模锻和模锻的特点和应用。
(3)下料尺寸和下料方法，锻造加热温度范围，自由锻基本工序，锻件的冷却。
4.锻造操作演示和生产现场参观(1)坯料的加热：结合坯料的实际加热和锻打，通过加热温度的火色观察，了解始锻温度和终锻温度，并介绍常见的加热缺陷及其防止方法。
(2)材料可锻性演示：比较低碳钢和铸铁在锻造时的现象，加深塑性变形的概念。
(3)自由锻主要工序的操作表演：a.镦粗：L/D<2.5和L/D>2.5的坯料的镦粗，介绍镦粗镦坯料高径比的要求。
b.拔长：正常送进量的拔长和过大送进量的拔长，介绍送进量对拔长速度的影响。
c.冲孔：双面冲孔和单面冲孔，介绍锻件冲孔的方法。
(4)参观实践中心指导师傅的实际操作。
(5)结合生产现场典型锻件的锻造和阶梯轴，介绍锻造工序的安排。
5.火花鉴别简介结合挂图和实物演示，介绍铸铁、低碳钢、中碳钢、高碳钢和高速钢的火花特征。
6.学生自学实训教材中冲压部分和热处理部分7.冲压现场讲解和演示(1)冲床：结合35吨单柱冲床，介绍冲床的大致结构、传动系统和操作方法。
锻造过程作业指导书
锻造过程作业指导书编号：编制：审核：批准：原材料验收和存放管理QT-7.5-03B 01 所有原材料（包括外包产品）及附件必须经质检部验收合格后，方可入库使用。
一、主要原材料的化学成份和使用要求：2、销轴、耳环、摇臂：45#必须符合GB/T699-1999标准3、缸底、压块：35#必须符合GB/T699-1999标准4、缸座、支架：Q235必须符合GB/T700-1988标准5、齿轮轴：20CrMnTi必须符合GB/T3077-1999标准6、锻模：5CrNiMo必须符合GB/T 1299-1985标准二、材料的验收：三、其它材料及附件：（1）材料和尺寸等满足图纸或相关规定要求。
（2）不得有裂纹，缺材、划痕等明显缺陷。
（3）检验员验收合格后，填写《进货检验合格证》，保管员方可办理入库。
四、验收和存放：（1）原材料入厂，供销部接到《送货通知单》交库房保管员核实重量，打印《过秤单》。
（2）检验员按《送货通知单》、《材料质量证明书》验收，合格后填写《进货检验合格证》并交给库房保管员。
（3）库房保管员办理入库，填写《入库单》和原材料台账，录入电脑共享。
（4）验收合格的原材料按规格、牌号分类存放在规定的标识区域。
五、原材料出库：（1）下料工接到《下料计划通知单》，到库房领料。
（2）原材料出库时，仓库保管员与下料工必须当面核对材料与《下料计划通知单》相符后，方可办理出库。
（3）原材料出库时，仓库保管员做好结存记录，并录入电脑共享，下料工认真填写《工序流转卡》和《棒料入库单》。
下料工序作业指导书QT-7.5-03B 02 适用范围：适用于圆钢下料工序责任岗位：下料工所用设备：棒料剪断机Q42-250或Q42-350、卧式带锯床GB4025B使用工具：游标卡尺(0～150mm)、直板尺（0～300mm）、电子秤（200g～30kg）1、下料准备1.1下料班接到生产部《下料计划通知单》,到库房领料。
1.2下料前，下料工根据《下料计划通知单》、《下料明细表》认真核实，确认无误后方可下料。
锻造过程作业指导书
锻造过程作业指导书适用范围：适用于碳素结构钢、合金结构钢和一般合金工具钢锻件的锻造工序责任岗位：操作工所用设备：单点闭式冲压机使用工具：夹钳、喷枪、游标卡尺、高度尺、深度尺。
1锻造前准备工作：1.1 锻造前应熟悉生产工艺，做好准备工作。
1.2 工作前应检查润滑系统是否正常，检查各部位螺丝及紧固件，有无松动，发现松动应及时拧紧。
1.3 模具使用前，先检查模具是否有裂纹、模腔表面是否有凹坑、凸起等表面缺陷等。
以免在锻造时影响锻件的表面质量或造成锻件的脱模困难；模具的尺寸精度由模具车间保证。
1.4 模具在使用前应预热，模具的预热温度应达到150℃～200℃最佳。
2 锻造过程：2.1 原材料的始锻温度应达到1050℃～1150℃，终锻温度不得低于800℃。
根据材料的直径、长短选择加热功率、时间。
2.2 当锻件温度低于终锻温度时，不得进行锻打，以免损坏模具,产生废品。
2.3 锻造时，要根据产品的形状对加热后的原材料进行墩粗、拔长，去除氧化皮，；墩粗、拔长时要防止毛坯掉在模具内的边上，容易造成产品表面裂纹。
2.4 锻打过程中，脱落的氧化皮要及时从模具内及模具表面用气枪清除干净，防止氧化皮损伤产品表面，造成表面缺陷。
2.5 锻造过程中，相关操作人员要及时向模具内喷入适量的润滑剂，有利于锻件脱模。
2.6 在放置粗锻毛坯时要根据形状将粗锻毛坯放在模具中间位置，避免因毛坯位置放偏而引起产品冲压成型不足偏心而报废。
2.7 锻造过程中发现粘模，应及时分析粘模原因、修理模具，以免模具磨损造成产品报废。
2.8 锻造产品时应用钳子夹取，不得将手臂放置模具之间，以免发生意外。
2.9 操作时，必须遵守《安全操作规程》执行。
2.10模具的调整控制程序，只有相关的操作人员可进行调整，其他无关人员不得进行调整。
3 锻件要求：3.1 锻造前，根据图纸要求进行首件检验，并做好首检记录。
3.2 锻造过程中，每隔一段时间或一定数量要抽检一次，检验次数根据产品数量而定，并做好抽检时间记录。
Deform实验报告模锻实验指导书
DEFORM-3D模锻成型仿真实验指导书2014年 4 月实验二DEFORM-3D模锻成型仿真实验1 实验目的与内容1.1 实验目的通过DEFORM软件平台实现模锻成型过程的仿真模拟实验。
了解材料在不同工艺条件下的变形流动情况，熟悉模锻成型工艺特点。
掌握模锻成型过程的应力应变场分布特点。
1.2 实验内容运用DEFORM模拟模锻成型过程，利用三维软件绘制一阶梯轴锻件，模拟其成形过程。
图1 锻件图（一）工艺条件上模：Φ200×50，刚性材料，初始温度200℃；下模：200×200×40。
工件：16钢，尺寸如表1所示。
表1 实验参数序号棒料尺寸，mm摩擦系数，滑动摩擦加热温度℃锤头运动速度，mm/s1 φ80*150 0 900 5002 φ80*150 0 1200 5003 φ80*150 0.2 900 5004 φ80*150 0.2 1200 500（二）实验要求（1）运用三维软件绘制各模具部件及工件的三维造型，以stl格式输出；（2）设计模拟控制参数；（3）DEFORM前处理与运算；（4）DEFORM后处理，观察变形过程，载荷曲线图；（5）提交分析报告。
2 实验过程•1）打开deform软件，新建一个文件，文件取名name.key;•2)打开前处理文件界面分别增加工具体,topdie和bottomdie(workpiece已经存在）。
•3）在各个工具体上相应导入几何体（就是前面所导出的stl文件。
•4检查上述几何体几何状况。
•5对坯料进行网格划分（有热传导情况模具也应划分网格）•6为坯料定义材料（有热交换的也需要对模具定义材料）•7定义工具体的速度（对轧制等给定坯料的初速度）•8定义边界条件，坯料性能（体积补偿）•9定义控制的单位和模拟类型，以及步长和运算停止条件。
•10自动靠模和边界接触的定义。
•11检查并生成分析所需db文件•12.进行模拟分析，完成或观察后处理结果。
金属工艺与锻造技术作业指导书
金属工艺与锻造技术作业指导书第1章金属工艺基本知识 (3)1.1 金属材料的分类与性质 (3)1.1.1 黑色金属 (3)1.1.2 有色金属 (4)1.1.3 金属间化合物 (4)1.2 金属加工工艺概述 (4)1.2.1 铸造 (4)1.2.2 锻造 (4)1.2.3 焊接 (4)1.2.4 机械加工 (5)1.2.5 表面处理 (5)1.2.6 热处理 (5)第2章锻造技术概述 (5)2.1 锻造工艺的基本原理 (5)2.2 锻造工艺的分类与应用 (5)第3章锻造设备与工具 (6)3.1 锻造设备的选择与使用 (6)3.1.1 锻造设备的分类与特点 (6)3.1.2 锻造设备的选择 (6)3.1.3 锻造设备的使用 (6)3.2 锻造工具的设计与制造 (7)3.2.1 锻造工具的分类与作用 (7)3.2.2 锻造工具的设计要点 (7)3.2.3 锻造工具的制造 (7)第4章锻造工艺参数的确定 (7)4.1 锻造温度的确定 (7)4.2 锻造变形程度的确定 (8)4.3 锻造速度的选择 (9)第5章锻造缺陷及其防止 (9)5.1 锻造缺陷的分类及成因 (9)5.1.1 表面缺陷 (9)5.1.2 内部缺陷 (9)5.1.3 功能缺陷 (9)5.2 常见锻造缺陷的防止措施 (10)5.2.1 表面缺陷防止措施 (10)5.2.2 内部缺陷防止措施 (10)5.2.3 功能缺陷防止措施 (10)第6章锻造模具设计 (10)6.1 锻造模具的分类与结构 (10)6.1.1 按锻造工艺分类 (11)6.1.2 按模具结构分类 (11)6.2 锻造模具的设计原则与步骤 (11)6.2.1 设计原则 (11)6.2.2 设计步骤 (11)6.3 锻造模具的材料选择 (11)第7章锻造工艺规程的编制 (12)7.1 锻造工艺规程的基本内容 (12)7.1.1 锻造工艺流程：明确锻造过程中的各个工序，包括原材料准备、加热、锻造、冷却、热处理、表面处理等。
锻造实验报告
锻造实验报告锻造实验报告引言：锻造是一种重要的金属加工方法，通过对金属材料施加压力和热力，使其形成所需形状和性能的工艺过程。
本实验旨在通过锻造工艺，研究金属材料的塑性变形行为和性能变化规律，为工程实践提供参考。
实验目的：1. 了解锻造工艺对金属材料的塑性变形行为的影响；2. 掌握锻造工艺对金属材料性能的改善作用；3. 分析锻造过程中可能出现的缺陷和解决方法。
实验装置和材料：1. 锻造机：用于施加压力和热力的设备；2. 锻造模具：用于给金属材料施加形状变化的模具；3. 锻造材料：选择常见的低碳钢作为实验材料。
实验步骤：1. 准备工作：清洁锻造机和模具，确保无杂质和污染；2. 材料准备：将低碳钢材料切割成适当大小的块状；3. 加热处理：将钢材块放入加热炉中，加热至适宜的温度；4. 锻造操作：将加热后的钢材块放入锻造模具中，施加适当的压力进行锻造；5. 冷却处理：将锻造后的钢材块进行冷却处理，使其达到所需的性能。
实验结果与分析：通过对锻造后的低碳钢材料进行金相观察和力学性能测试，得到以下结果：1. 金相观察：锻造后的钢材晶粒细化，晶界清晰，无明显的晶间缺陷；2. 强度测试：锻造后的钢材强度明显提高，抗拉强度和屈服强度均有所增加；3. 韧性测试：锻造后的钢材韧性略有下降，但仍处于可接受范围内；4. 硬度测试：锻造后的钢材硬度有所增加，表明其耐磨性能得到改善。
结论：通过本次实验，我们得出以下结论：1. 锻造工艺能够显著改善金属材料的力学性能，提高其强度和硬度；2. 锻造工艺对金属材料的韧性有一定影响，需要在实际应用中进行综合考虑；3. 锻造过程中需要注意控制温度和施加压力，以避免可能出现的缺陷。
进一步研究：为了更深入地了解锻造工艺对金属材料的影响，可以开展以下研究：1. 研究不同温度和压力条件下的锻造效果，寻找最佳工艺参数；2. 探究其他金属材料在锻造过程中的性能变化规律；3. 结合数值模拟和实验验证，研究锻造过程中的应力分布和变形机制。
锻造过程操作作业指导书
锻造过程操作作业指导书一、引言锻造是一种重要的金属加工方法，通过对金属材料的塑性变形来获得理想的形状和性能。
本指导书旨在提供一份详细的锻造过程操作作业指导，帮助操作人员正确、高效地完成锻造任务。
二、准备工作在进行锻造操作之前，必须进行充分的准备工作。
以下是具体步骤：1. 确定锻造材料：根据产品要求和所需性能，选择适当的锻造材料。
材料应具备良好的可锻性和机械性能。
2. 准备模具：根据产品设计图纸，制作合适的模具。
模具应具备足够的强度和耐磨性，确保能够承受锻造过程中的压力和温度。
3. 设备调试：检查和调试锻造设备，确保设备运行正常，并预热至适当的工作温度。
4. 安全防护：确保操作场所的安全环境，配备必要的安全设施，操作人员应穿戴符合要求的防护装备，如安全帽、防护眼镜、耐热手套等。
三、操作步骤接下来，将详细介绍锻造过程的操作步骤，在操作中请严格按照以下步骤进行：1. 将工件放入模具：根据产品设计要求，将待锻造的工件放入模具的合适位置。
确保工件与模具接触紧密，准确地定位。
2. 热切料：根据需要，在模具中放入合适的热切料。
热切料的作用是提供锻造时所需的热量，保持锻造材料在适当温度范围内。
3. 预热工件：使用预热设备对工件进行加热，使其达到适合锻造的温度。
预热温度应根据锻造材料的特性和产品要求来确定。
4. 进行锻造：将加热到适当温度的工件放入锻造机的工作区域。
通过施加压力和应变，使工件发生塑性变形，达到期望的形状和尺寸。
5. 模具修整：在锻造过程中，模具表面可能会受到磨损或损坏，需要进行修整。
及时进行模具修整，确保锻造的产品质量和模具的使用寿命。
6. 后处理：锻造结束后，对锻造件进行必要的后处理操作。
可能的后处理操作包括退火、淬火、清洗等，以确保产品达到所需的物理性能。
四、注意事项在进行锻造过程操作时，需要注意以下事项，以确保操作的安全和效果：1. 温度控制：严格控制加热温度和冷却速度，根据材料的特性和产品要求，确保锻造过程中温度的准确控制。
锻造过程操作作业指导书
锻造过程操作作业指导书1. 引言锻造是一种通过塑性变形将金属物料加工成所需形状的制造过程。
作为一种常见的金属加工工艺，锻造在许多领域都得到了广泛应用。
为了保证锻造操作的安全性和高效性，特编撰此操作作业指导书，以便于操作人员能够准确地进行锻造过程操作。
2. 前期准备2.1 检查设备和工具在进行锻造操作之前，需要确保使用的设备和工具处于正常工作状态。
仔细检查锻造机、锻模、锤头等设备，确保无损坏或松动的部件。
同时检查锻造工具，如夹钳、夹具等，确保其正常运转。
2.2 准备锻造材料根据所需产品的要求，选择合适的金属材料进行锻造。
进行锻造前应对材料进行预热处理，使其达到适合锻造的温度。
同时，确保锻造材料的表面清洁，以便于操作过程中的变形。
3. 锻造操作步骤3.1 结构设计在进行锻造操作前，需要对产品的结构进行合理设计。
设计要考虑产品的功能需求、锻造材料的性能特点以及锻造工艺的要求。
合理的结构设计可以提高产品的强度和耐用性。
3.2 锻模安装根据产品的形状和尺寸要求，选择合适的锻模进行安装。
锻模应安装牢固，确保其在锻造过程中不会出现偏移或松动的情况。
同时，要进行锻模的对位和校准，以确保产品的准确性和一致性。
3.3 加热和保温将预热处理后的锻造材料放入锻造机中，进行加热和保温。
加热温度应根据锻造材料的性质和要求进行合理控制。
保温时间要足够，以确保材料达到均匀的温度分布，减少因温度不均匀而导致的变形或裂纹。
3.4 锻造操作将加热保温好的锻造材料放入锻造机中，开始进行锻造操作。
操作时应注意以下几点：- 控制锤头的落锤速度和力度，以避免过度或不足的锤击力度。
- 控制锤击频率，根据锻造材料的性质和要求进行合理调整。
- 锻造过程中应及时进行修正和校正，以确保产品的准确性和一致性。
- 操作人员应注意自身安全，佩戴安全防护装备，避免意外伤害的发生。
4. 后期处理4.1 退热和清洁锻造完成后，将产品放置在合适的环境中进行退热处理。
锻造工艺作业指导书
锻造工艺作业指导书1000字锻造工艺是一种重要的金属加工方法，用于制造各种机械零件和工具。
为了保证锻造品的质量，需要遵循一定的作业规范和操作步骤。
本文将为大家介绍锻造工艺的作业指导书。
一、作业准备1. 确定锻造对象的材质、规格和数量，准备相应的锻造模具和设备。
2. 检查锻造设备和模具的状态，确保其完好无损，无锈蚀、裂纹和变形等缺陷。
3. 安排好作业流程和作业计划，包括预热、锻造、冷却和清理等环节。
确保按照顺序完成每个环节。
二、预热1. 根据锻件材料和尺寸的不同，选择适当的加热温度和时间。
一般来说，锻造温度一般为材料的再结晶温度以上。
2. 将锻造料置于加热炉内，注意让锻件加热均匀，避免局部加热过度导致变形。
3. 在达到锻造温度后，及时将锻件取出，避免过热严重损伤材料性能。
三、锻造1. 在进入锻造压力范围之前，应检查上下模具的状态和位置，以确保锻造过程中不会产生卡死或变形等情况。
2. 在锻造过程中，要根据锻造压力和材料性能的匹配，控制好锻造力度和速度，避免过度或不足造成锻件不良。
3. 锻造过程中要及时检查锻件的状态，如大小、形状、表面质量等，一旦发现问题及时调整，以免影响最终的成品质量。
四、冷却1. 锻造后的锻件需要进行冷却处理，以使其达到预定的力学性能和尺寸精度。
2. 冷却过程中，应根据材料和尺寸的不同，采取不同的冷却方法和速度，以保证锻件内部和表面温度的均匀性。
3. 完成冷却后，要对锻件进行质量检查，如硬度、尺寸、外观等方面的检查。
如发现问题需要及时进行调整和处理。
五、清理1. 锻件完成后，要及时将加热炉和周边设备进行清理和维护，以保证下一次的作业安全进行。
2. 锻件表面可能残留有灰泥、氧化皮等杂质，需要对其进行去除清洗，以便对表面进行进一步的加工和处理。
3. 最后，要对锻造成品进行统计和存储，以保持其质量和安全，同时也为下一步的加工和生产打好基础。
总之，锻造工艺的作业指导书是锻造生产中的重要文件，必须遵循和落实。
锻造实习指导书
锻造实习指导书一、实习目的1、掌握锻造的基础知识。
2、了解简单锻件的自由锻造过程。
3、学习锻造设备工作的基本原理、使用方法和注意事项。
4、自行设计锻件，掌握模锻锻造的基本工序，加深对模锻的了解。
二、实习设备实习用63T、100T模锻液压机，63T模锻液压机的公称力为630KN，100T模锻液压机的公称力为1000KN，两种吨位的液压机的结构相同，均为三梁四柱形式，如图1为液压机的简图。
三梁为上横梁、滑动横梁、底座，三个横梁通过四根立柱相连接。
凸模与滑动横梁中的模座相连，滑动横梁向下带动凸模向下运动。
凹模固定在底座的下模座上。
1-冲液筒2-上横梁3-上液压缸4-滑动横梁5-立柱6-底座7-顶出液压缸8-液压系统站9-电动机图1液压机简图操作设备时，首先接通电源，启动设备，根据设计锻件的情况，调节主液压缸的压力在合适的范围内。
选择液压机手动、自动的工作方式。
当采用手动时，点动按钮，滑动横梁可以停在任意位置；采用自动方式时，可实现单次循环工作。
出现任何问题时，可采用急停停止。
下压：滑动横梁带动凸模具向下运动。
电机带动高压油泵，将液压油经过液压系统推动到上液压缸缸中，滑动横梁与上液压缸相连，液压油推动上液压缸柱塞向下，带动滑动横梁向下运动，使得凸模压紧锻件。
上升：滑动横梁到达下限位位置后，向上运动。
上液压缸经过液压油的推动，上液压缸柱塞向上运动，带动滑动横梁向上运动，凸模脱开凹模。
顶出：顶出装置向上运动。
液压油经液压系统流向顶出缸，顶出缸柱塞向上运动，带动顶出装置向上运动，将锻件顶出凹模。
顶出回程：顶出装置向下运动。
液压油推动顶出缸，顶出缸柱塞向下运动，顶出装置向下回程。
单次循环：工作方式采用自动形式，按压控制面板向下按钮或者踩踏板后立即松开。
完成滑动横梁向下压运动、上升运动、顶出装置顶出、顶出装置回程一次完整循环。
如要实现下一循环，需要重新按向下按钮或者踩动踏板。
三、 实习内容利用模具使毛坯变形而获得锻件的锻造方法称为模锻。