水泥粉磨工艺

粉煤灰

粉煤灰也属于活性混合材，其由结晶体、玻璃 体以及少量未燃炭组成。粉煤灰的活性主要来 自铁玻璃体，其含量越高活性越好，结晶体不 具有活性；粉煤灰的粒度对活性影响也很大， 细小的密实球形玻璃体含量越高活性越高，需 水量也低，不规则的多孔玻璃体含量多，需水 量增加，活性下降，未燃炭含量多需水量大， 活性差。粉煤灰掺量少时，会起到助磨剂的作 用增加台时产量，大量的掺加粉煤灰会显著降 低水泥的强度。
5.生产工艺的影响

水泥粉磨工艺有开路和闭路两种工艺流 程。一般来说开路粉磨工艺台时产量较 低，闭路粉磨工艺台时产量较高。水泥 车间都是闭路粉磨工艺。
5.1开路粉磨工艺

5.1.1磨机开路粉磨工艺流程 该工艺流程只有一台磨机，磨头入料，磨尾出 料即为成品，磨内为多仓磨，相应磨机较长。 该流程出磨水泥颗粒级配比较宽，水泥性能较 好，这是最早出现的粉磨工艺。但是该工艺存 在很大的缺点，粉磨能耗高，产品的强度指标 较低，物料流速慢、磨内物料温度高、造成石 膏脱水、容易使水泥产生假凝现象，台式产量 低。
开路粉磨工艺流程

磨机开路粉磨工艺流程
球磨机
传统的开路
物料
成品
新型的开路流程
粗粉 称重仓 细粉 打散机（V型 选粉机）
球磨机 成品
物料
辊压机
闭路粉磨工艺流程

传统的闭路
回粉 成品
球磨机
物料

新的闭路系统
粗粉 称重仓 细粉 打散机（V型 选粉机）
回粉
成品
物料
辊压机
第二部分水泥粉磨常用的原料

水泥粉磨工艺
dxz制作
第一部分粉磨工艺概述


粉磨系统包括原料粉磨和水泥粉磨。 水泥粉磨是整个水泥生产过程的最后一 个环节，水泥粉磨系统控制的好坏直接 关系到水泥产品的质量、产量、成本， 关系到公司的最直接的经济效益。 水泥粉磨系统是水泥工业电耗较多的一 个环节，因此从能源利用方面对粉磨降 低电耗成为了关键因素。

以增加研磨体的个数和接触研磨体的面 积，提高研磨能力。每仓钢球的配合以 两头小、中间大的原则，但是辊压机和 立磨的加入改变了这个原则，一般按照 大球少、小球多的原则。
1.物料的易磨性



熟料的易磨性与硅率、C2S、 Al2O3、C3S、KH 等有关。 石膏可以提高整个系统的易磨性，能够提高台 时产量。 石灰石易磨性较好，可以大大的提高台时产量。 矿渣本身易磨性不好，但是加入一定量可以提 高台时产量。 粉煤灰本身易磨性不好，但是由于本身就是细 粉，加入后可以起到助磨剂的作用，可以大大 的提高台时产量。
5.2闭路粉磨工艺

5.2.1球磨机闭路粉磨工艺 该工艺也是较早的粉磨工艺，在一台球磨机后 面配上一台选粉机，通过选粉后细料即为成品， 粗料回磨后重新粉磨，使总的台时产量有所增 加，但是总的能耗没有多大的降低，水泥颗粒 级配也不是太好。水泥磨的温度降低很多，水 泥强度较高，可以相应多掺入混合材，降低水 泥成本。
4.1喂料的均匀性

喂料的均匀性对粉磨系统的产量和电耗 有重大的影响，对于粉磨过程中比表面 积、SO3以及石灰石的掺加量控制的均匀 与否直接影响台时产量的变化，尤其是 比表面积的变化最明显。对于4.2m以上 的磨机每提高10m2/kg的比表面积，相应 台时产量会降低5~10t/h左右。

11月份1~3日水泥磨比表面积为380±15 m2/kg，平均台时产量为148.88t/h，4日 后比表面积提高到390±15 m2/kg，平均 台时产量为137.96t/h，相应台时产量降 低了10.92 t/h。11月份石灰石掺加量由 平均5.17%降低到3.22%时，相应台时 产量由136.95 t/h降低到124.08 t/h。
4.2入磨物料温度

入磨物料温度高，物料带入磨内大量热 量，加之磨机内部钢球和物料之间的相 互撞击产生的热能，使磨内温度较高， 易使水泥因静电吸引而聚集，严重的会 粘附到研磨体和衬板上，从而降低粉磨 效率，温度越高这种现象越明显。

试验表明，入磨物料温度超过50℃，磨 机产量将受影响；如果超过80℃，水泥 磨产量降低约10～15％。磨内温度高还 会引起石膏脱水成半水石膏，引起假凝， 影响水泥质量，而且易使入库水泥结块。 入磨物料温度最好不超过50℃，出磨水 泥温度不超过110～120℃。水泥温度高， 会使包装纸袋发脆，增大破损率。

熟料 石膏 矿渣 粉煤灰 石灰石
熟料

熟料是组成水泥颗粒的最主要成分，由C3S、C2S、C3A、 C4AF四种矿物组成。其中影响水泥强度的最主要矿物 是C3S，熟料中随着C3S含量的增加，早期强度提高， 熟料组成中含量在60％以上；C2S是熟料中的次要矿物， 它会对水泥的长期强度起到重要作用，尤其是一年之 后的长期强度；C3A可以调节水泥的性能，水化热高、 水化速度快，因此含量不能太多，一般不能超过8％； C4AF水化热比C3A低，提高耐磨性。其中随着熟料中硅 率、C2S的提高熟料的易磨性降低，随Al2O3、C3S、KH、 含量的增加易磨性提高。

水泥粉磨系统从最初的小直径钢球磨发展到大 直径的水泥球磨，然后又发展到超细磨，这几 个都是从球磨上的发展，虽然产量和电耗有一 定的提高但是提高幅度不是太大。随着技术的 不断提高发现应用水泥立磨和辊压机来粉磨水 泥可以大大的降低电耗，但是也出现了粉磨的 水泥性能不是太好。后来经过改进把辊压机 （立磨）＋球磨组合到一块成为联合粉磨系统。 使得水泥磨的台时产量大幅度提高，电耗也降 低不少，水泥性能也较好。
4.4混合材的影响

矿渣、石灰石、粉煤灰掺加会影响水泥 粉磨的台时产量和水泥的性能。前面已 经概述。
4.5助磨剂影响

在粉磨过程中，加入少量助磨剂，可以消除细 粉之间的粘附和聚集现象，加速物料粉磨过程 提高粉磨效率。常用的有碳素物质和表面活性 物质（三乙醇胺、乙二醇、丙二醇）。但是应 用助磨剂应该适量，如果应用量较多会明显增 加环境污染，还会降低水泥质量。现在用的助 磨剂基本上都是复合助磨剂，不再是原来的单 一助磨剂。通常以三乙醇胺为主要材料混合一 部分其它增强、减水、助磨的材料。
4.3入磨物料水分

入磨物料水分对磨机生产影响较大，如 果入磨物料水分平均达4.0%，会使磨机 产量降低20%以上。严重时会粘堵隔仓 板的篦缝，从而使粉磨过程难以顺利进 行；入磨物料还有少量水分可以降低磨 内温度，并有利于减少静电效应，提高 粉磨效率。入磨水分一般应该控制在 1.0～1.5％为宜。
6.2研磨体装载量、材质及其级 配

6.2.1研磨体装载量 在一定范围内增加研磨体装载量可以提 高磨机产量，降低单位产品电耗，超过 一定范围仍可提高产量，但是却提高单 位电耗。中长磨和长磨的填充系数分别 为25％～35％，30％～35％时产量较高； 30％左右时电耗较低。

6.2.2钢球装填方式 对于水泥粉磨系统如果比表面积较高 （>350m2/kg，<400 m2/kg）控制时，一般采 用一仓填充率比二仓低的方法来延缓物料流速， 增加磨内的过粉磨现象，增加台时产量；如果 比表面积较低(>290 m2/kg，<340 m2/kg)控 制时，一般采用一仓填充率比二仓高的方法， 来增加物料流速，减少过粉磨现象。
3.水泥粉磨设备的影响



水泥球磨机的大型化可以提高粉磨效率， 节约能源，提高经济效益。 磨机产量与磨机筒体直径 D 和长度 L 的关 系为：G∝D2.5~2.6L。 电耗为：N∝D2.4~2.5L
4.生产控制的影响


喂料的均匀性 入磨物料温度 入ຫໍສະໝຸດ 物料水分 混合材的影响 助磨剂影响


5.1.2 辊压机 + 打散机（“ V”型选粉机） + 球磨 机开路粉磨工艺流程 该工艺流程把原来较大颗粒的物料经过辊压机 破碎，然后经过打散机或“V”型选粉机进行初 选，把细粉入磨粗粉再次辊压，球磨出来的物 料即为成品。该工艺流程利用辊压机电耗低的 特点大大的降低吨水泥电耗，提高了水泥磨的 台时产量，而且水泥颗粒级配也较好，强度指 标也有较大程度的提高。但是还有水泥温度高， 强度低的缺点。
6.生产工艺调整的影响

选粉效率和循环负荷 研磨体装载量、材质及其级配 磨机通风
6.1选粉效率和循环负荷


选粉效率就是选粉机选出的产品中的细粉量占 进入选粉机中细粉量的百分数。循环负荷是指 选粉机的回粉量与成品量之比，以百分数表示。 当选粉机成品细度不变时，循环负荷随选粉机 喂料量变粗而增加，随回料变粗而降低；选粉 效率随喂料变粗而降低，随回料变粗而增加。 选粉效率随循环负荷提高而降低，随成品细度 降低而下降。
石膏

石膏是仅次于熟料的主要原料，石膏可 以调节水泥的凝结时间，保证水泥在适 当的时间凝结、保证合理的施工性，改 善水泥的水化产物，调节水泥性能。
矿渣

具有水泥的水硬性，常用的混合材，可以改善 水泥的性能。调节矿渣的含量，可以调节水泥 的标号、改进水泥的性能、增加或降低台时产 量。由于矿渣中含有一定量的C2S，因此矿渣的 活性大，如果加入合适量的矿渣并粉磨到一定 程度时，相应会增加水泥28天的强度，但这时 也会相应降低水泥磨的台时产量。使用化学成 分和水淬质量较好的矿渣，增大掺加量，降低 生产成本。

6.2.3钢球材质 随着生产的发展，球磨内使用高铬材料 成为主流产品，使得材质损耗越来越小， 减少了磨内研磨体重新调整的次数，进 一步增加了台时产量。水泥磨的吨水泥 球耗基本上在38g/t水泥，远远低与国家 控制的50g/t水泥。为钢球的基本提供了 条件。

6.2.4钢球的级配 研磨体钢球级配很大程度的影响水泥磨 的台时产量，在粉磨过程中，刚入磨的 大颗粒物料，需要较大的冲击力破碎物 料，应选用较大的钢球；物料被磨到一 定粒度后要进一步磨细时，要求研磨体 有较强的研磨作用，应选用较小的研磨 体。