危化品事故案例

16、上海浦三路油气加注站储罐爆炸事故

2007年11月24日，中石油上海销售分公司租赁经 营的浦三路油气加注站，在停业检修时发生液化石 油气储罐爆炸，事故造成4人死亡、30人受伤。 事故直接原因：在进行管道气密性试验时，没有 将管道与埋地液化石油气储罐用盲板隔断，液化石 油气储罐用氮气压完物料后没有置换，导致液化石 油气储罐与管道系统一并进行气密性试验，罐内未 置换干净的液化石油气与压缩空气混合，形成爆炸 性混合气体，因现场同时进行电焊动火作业，电焊 火花引发试压系统发生化学爆炸，导致事故发生。
事故直接原因： 4号反应釜在进行低温硝化 过程中，因操作工加料过快和换热不及时， 造成釜内超温，使反应釜内硝化物发生了剧 烈化学反应，最终导致爆炸。

事故间接原因： ① 非法生产；
② 盲目组织试生产； ③ 员工违章操作； ④ 直接从实验室小试放大到工业化生产，企业
没有完全掌握生产工艺；

7、中石油南京化学工业有限公司爆炸事故
2006年4月25日，南京化学工业有限公司合 成气部，在15万吨/年合成氨装置净化系统1# 电除尘器检修动火时发生爆炸，事故造成4人 死亡、1人受伤。 事故直接原因：该电除尘器在检修过程中， 在系统不具备动火的条件下，相关员工违章、 违规在禁火区域使用喷灯熔焊电缆接地线，导 致明火与泄漏的可燃气体接触，致使1#电除尘 器发生爆炸。
剖析事故原因 吸取事故教训 加强监管工作
第一部分 事故基本情况与简要原因

化工事故主要集中在爆炸（爆燃）、中毒窒息、 火灾这3种类别上。 以爆炸事故最为多发，造成的人员伤亡和财产损 失程度最为严重。 以中毒窒息事故最为重复发生，也容易造成事故 扩大。 以下列举了近五年来省内外的30起较大以上化工 生产安全事故的基本情况和主要原因。其中：爆炸事 故23起，中毒窒息事故7起。

事故间接原因： ① 未经批准，违规新建项目； ② 盲目组织试生产； ③ 生产工艺来源不清； ④ 企业安全管理混乱； ⑤ 设备质量存在严重缺陷； ⑥ 有关部门监督检查不力。

4、中石油吉林石化公司双苯厂爆炸事故

2005年11月13日，吉林石化公司双苯厂苯胺装置 发生爆炸着火，事故造成6人死亡、23人受伤。 事故直接原因：由于当班操作工停车时疏忽大意， 未将应关闭的阀门及时关闭，误操作导致进料系统温 度超高，长时间后引起爆裂，随之空气被抽入负压操 作的T101塔，引起T101塔、T102塔发生爆炸，随后 致使与T101、T102塔相连的两台硝基苯储罐及附属 设备相继爆炸，随着爆炸现场火势增强，引发装置区 内的两台硝酸储罐爆炸，并导致与该车间相邻的55# 灌区内的1台硝基苯储罐、2台苯储罐发生燃烧。
事故直接原因：混酸配管中的易燃易爆气 体遇明火发生爆炸。

事故间接原因： ① 违章作业； ② 动火作业制度执行不严； ③ 危险作业票证不规范； ④ 专职安全管理人员、化验员、现场操作工 安全技术素质低。

14、中化沧州大化TDI有限公司爆炸事故

2007年5月11日，中国化工集团公司沧州大化TDI （甲苯二异氰酸酯）有限责任公司TDI车间硝化装置 发生爆炸，事故造成5人死亡、80人受伤。

2007年7月11日，山东省德州市德齐龙化工 集团有限公司一分厂16万吨/年氨醇、25万吨/ 年尿素改扩建项目试生产过程中发生爆炸，事 故造成9人死亡、1人受伤。 事故直接原因：2号压缩机七段出口管线存 在强度不够、焊接质量差、管线使用前没有试 压等严重问题，导致发生物理爆炸。

事故间接原因： ① 未经设立安全审查，违规建设项目； ② 没有制定周密的试生产方案，盲目组织试 生产； ③ 建设项目工程管理混乱； ④ 对安全监管部门停止施工和停止试车的监 管指令执行不力。

事故间接原因： ① 违章指挥、违章作业； ② 未按规定对工人进行安全培训，从业人员 缺乏专业知识，安全操作技能差； ③ 安全生产管理混乱、安全生产责任制落实 不到位、 安全管理制度不完善、安全措施不 落实； ④ 安全评价报告不完善； ⑤ 设备安装不合理、设备布局和安全通道不 规范。
Hale Waihona Puke 事故间接原因： ① 生产、技术管理混乱； ② 工艺参数控制不严； ③ 异常工况处理时没有严格执行工艺操作规 程； ④ 员工技术培训不够，操作人员对异常工况 处理缺乏经验； ⑤ 工厂布局不合理； ⑥ 消防水泵设计不合理； ⑦ 有关部门监督检查不到位。

15、山东省德齐龙化工集团公司爆炸事故
⑤ 企业未经正规设计；
⑥ 企业安全管理薄弱，没有专门和专业安全
管理人员。
3、江苏无锡市胡埭精细化工厂爆炸事故
2005年7月26日，无锡市胡埭精细化工厂在试生 产过程中，双环戊二烯裂解釜发生爆炸，事故造成9 人死亡、3人受伤。 事故直接原因：在六氯环戊二烯试生产过程的裂 解反应阶段，由于双环戊二烯裂解器制造质量存在严 重缺陷，下端的管板与壳体法兰连接的角焊缝开裂， 导致裂解器的加热载体—熔盐流入到双环戊二烯裂解 釜中。熔盐中含有55%的强氧化剂硝酸钾，与裂解 釜中的双环戊二烯等有机物发生剧烈化学反应，导 致裂解釜爆炸。
手续； ⑥ 相关监管部门安全监管不到位。
9、江苏盐城氟源化工有限公司爆炸事故

2006年7月28日，盐城氟源化工有限公司临 海分公司在2，4—二氯氟苯试生产过程中发生 爆炸，事故造成22人死亡、29人受伤。 事故直接原因：由于氯化塔冷凝器在断水状 况下，没有采取停车措施，违章指挥，盲目操 作，错误地将氟化料长时间升温，造成塔釜内 以二硝基物为主的氟化料在高温状态下过热剧 烈分解引发爆炸。

事故直接原因： TDI车间的硝化装置在生产过程
中，一硝化系统在处理系统异常时，酸置换操作使系 统硝酸过量，甲苯投料后，导致一硝化系统发生过硝 化反应，生成本应在二硝化系统生成的二硝基甲苯和 不应产生的三硝基甲苯（TNT）。因一硝化静态分离 器内无降温功能，过硝化反应放出大量的热无法移出， 静态分离器温度升高后，失去正常的分离作用，有机 相和无机相发生混料。混料流入一硝基甲苯储槽和废 酸储罐，并在此继续反应，致使一硝化静态分离器和 一硝基甲苯储槽温度快速上升，硝化物在高温下发生 爆炸。

2007年1月13日，昆山市康大医药化工有限 公司硝酯车间熔融反应釜发生爆炸，事故造成 7人死亡。

事故直接原因：操作工在操作硝酯车间熔融 反应釜时，为了加快熔化速度，开大供汽阀门， 导致温度上升，造成反应釜爆炸。
事故间接原因： ①非法生产； ②违章作业； ③擅自改变生产工艺； ④未经正规设计； ⑤未经有关部门批准、验收； ⑥企业安全管理不严、安全制度不完善。

事故间接原因： ① 违规新建项目； ② 盲目组织试生产； ③ 生产工艺来源不明，工艺技术交底不清； ④ 未下发正式的工艺操作规程和安全规程； ⑤ 未进行工艺技术和安全操作培训； ⑥ 设计、施工、建筑、设备、设施不符合有 关标准、规范； ⑦ 边建设边生产边试车，现场劳动组织混乱； ⑧ 有关部门监督检查不力。

事故间接原因： ① 违章作业； ② 动火作业制度执行不到位； ③ 安全管理薄弱，现场监督不到位； ④ 员工安全意识教育不到位。

8、福建田源生物蛋白科技有限公燃爆事故
2006年6月27日，福建田源生物蛋白科技有 限公司在停产检修时，浸出车间浸出器（非压 力容器，为食用植物油脂生产专用设备）发生 燃爆，事故造成9人死亡、2人受伤。

12、江苏东台友顺精细化工有限公司爆炸事故
2007年3月16日，东台市友顺精细化工有限 公司在新产品试生产过程中反应釜发生爆炸， 事故造成4人死亡、1人受伤。

事故直接原因：乙氧基甲叉基丙二腈粗品 过度蒸馏致高沸物堵塞填料层，导致蒸馏釜内 压增大，发生物理爆炸，并引发物料的燃烧和 化学爆炸。

事故间接原因： ① 员工违章操作； ② 企业安全管理制度存在漏洞，安全管理 制度不落实； ③ 现场安全管理松懈，操作岗位劳动组织 管理存在缺陷； ④ 应急预案有重大缺失，应急救援不当。

5、山东潍坊寿光海圣化学有限公司爆炸事故
2006年3月19日，山东省潍坊寿光海圣化 学有限公司在生产车间进行设备安装时，因违 章动火引发正在生产中的低温反应釜发生爆炸， 事故造成8人死亡、5人受伤。 事故直接原因：在低温反应釜排气口周边违 章动火焊接，引发1#和3#四溴双酚A（苯酚、 丙酮、溴等是主要原料）低温反应釜内可燃气 体爆炸。

6、浙江巨圣氟化学有限公司爆炸事故

2006年3月31日，浙江巨圣氟化学有限公 司在新产品中试过程中发生反应釜爆炸，事 故造成5人死亡、2人受伤。
事故直接原因：在新产品中试过程中，扩 大四氟二碘乙烷投料量，导致反应釜氧含量 超标，压力异常引发爆炸。

事故间接原因： ① 违章指挥，违规操作； ② 生产工艺不成熟； ③ 擅自改变试验方案； ④ 设备设计、制造存在缺陷； ⑤ 安全管理制度不健全、不落实； ⑥ 员工的安全培训不到位。
事故间接原因： ① 非法生产； ② 盲目组织试生产； ③ 生产工艺来源不明，无成熟生产工艺； ④ 企业安全管理混乱； ⑤ 员工未经专门安全教育培训。

13、山东省青岛恒源化工有限公司爆炸事故
2007年4月26日，青岛恒源化工有限公司 苯胺厂在对混酸罐区进行管线施工作业时发 生爆炸，事故造成3人死亡。

事故直接原因：检修工人违反工艺操作规程， 在检修时未按要求对浸出器内的易燃易爆料清 理和消溶，在浸出器内安装刮板时，因撞击产 生火星，造成燃爆事故。

事故间接原因：
① 违章作业；
② 企业安全生产责任制不落实；
③ 员工未经专门的安全培训；
④ 企业安全管理薄弱； ⑤ 未按规定办理消防、“三同时”竣工验收