生产运作程序
生产计划及生产运作流程
生产计划及生产运作流程生产计划是一个组织为了实现生产目标和满足客户需求而制定的一项计划。
在制定生产计划时，需要考虑到原材料的采购、生产设备的安排与调度、生产流程的规划和人力资源的安排等因素。
下面是一个典型的生产计划及生产运作流程：1. 接收订单和需求：首先，生产部门会接收来自销售部门的订单和客户需求信息。
2. 制定生产计划：根据订单和需求信息，生产部门会制定一个生产计划，包括生产时间表、所需原材料和人力资源等。
3. 采购原材料：生产计划制定完成后，采购部门会开始采购所需的原材料。
4. 安排生产设备：一旦原材料到货，生产部门会安排生产设备，准备好生产所需的环境和条件。
5. 生产流程：生产人员根据生产计划开始生产流程，按照生产时间表进行生产。
6. 质量检验：在生产过程中，质量控制部门会对产品进行质量检验，确保产品符合质量标准。
7. 包装和配送：生产完成后，产品将被包装，并由物流部门负责配送给客户。
8. 生产记录和总结：生产结束后，生产部门会记录生产情况并进行总结，以便后续的改进和优化。
以上是一个典型的生产计划及生产运作流程，每个环节都需要各部门的密切协作和配合，以确保生产过程的顺利进行。
同时，还需要不断改进与优化生产流程，以提高生产效率和产品质量，满足客户需求。
生产计划及生产运作流程9. 定期维护和设备更新：生产设备是生产的基础，因此定期的维护和设备更新非常重要。
维护部门会定期进行设备的检查和保养，确保设备的正常运行。
并在需要时进行设备升级和更新，以提高生产效率和质量。
10. 人力资源安排：在生产计划中需要对人力资源进行合理的安排和调度，确保生产过程中有足够的人员进行操作和监督。
11. 废料处理：在生产过程中会产生一定数量的废料，需要对废料进行妥善处理，以确保环境的保护和资源的有效利用。
12. 停机维修：在生产过程中可能会出现设备故障或者其他突发情况，需要进行及时的停机维修，以减少生产中断和损失。
13. 反馈与改进：生产结束后，生产部门需要对生产过程进行回顾与总结，分析生产过程中出现的问题和不足，并进行改进和优化，以提高未来的生产效率和质量。
生产运作流程
生产运作流程生产运作流程是指从原材料到成品的整个生产过程。
它涉及到多个环节，包括原材料采购、生产计划制定、生产设备准备、生产操作、质量控制、包装和物流等。
下面将以一个手机生产厂家为例，详细描述生产运作流程。
1. 原材料采购手机生产需要大量的原材料，如芯片、屏幕、电池等。
生产厂家首先与供应商进行谈判，确定采购合同。
然后根据生产计划，及时采购所需的原材料，并进行质量检验，确保原材料符合要求。
2. 生产计划制定根据市场需求和销售预测，生产厂家制定生产计划。
计划包括生产数量、生产周期、生产线配置等内容。
生产计划要充分考虑资源利用率和生产效率，以确保生产的顺利进行。
3. 生产设备准备生产厂家根据生产计划，准备所需的生产设备。
设备包括生产线、机器人、测试设备等。
生产厂家需要确保设备的正常运行，并进行定期维护和检修，以保证生产过程的稳定性和安全性。
4. 生产操作生产过程中，工人根据生产指令进行操作。
他们将原材料送入生产线，并进行组装、焊接、测试等工序。
在每个工序结束后，工人需要进行质量检验，确保产品符合要求。
5. 质量控制质量控制是生产运作流程中非常重要的环节。
生产厂家通过严格的质量控制措施，确保产品的质量。
质量控制包括原材料检验、工艺控制、成品检验等。
只有通过质量控制的产品才能进入下一个环节。
6. 包装生产完成后，产品需要进行包装。
包装既是保护产品的手段，也是营销的一部分。
包装要求美观、耐用、易于搬运。
生产厂家会根据产品的特点和市场需求，选择合适的包装材料和包装方式。
7. 物流生产完成后，产品需要进行物流配送。
生产厂家与物流公司合作，将产品运送到销售地点或仓库。
物流过程中需要进行运输计划制定、货物装载、运输跟踪等操作，以确保产品的及时到达。
以上是手机生产厂家的生产运作流程。
通过合理的组织和管理，生产厂家能够高效地完成生产任务，并提供高质量的产品给消费者。
生产运作流程的顺利进行，离不开每个环节的精细操作和协同配合。
生产运作流程种类
生产运作流程种类1.批量生产流程批量生产流程适用于需求量较大的产品，通过一次性投入较多的资源，实现规模经济效益。
其流程通常包括原料采购、物料入库、生产计划制定、生产线配置、生产操作、产品检验、包装和出库等环节。
批量生产流程要求高效率和高质量，以保证产品的供应稳定性。
2.定制生产流程定制生产流程适用于需求量较小、产品种类多样的情况下。
其流程除了包括上述的批量生产流程环节外，还需在每个环节中根据客户的需求进行个性化定制。
例如，需要进行产品设计、样品制作、定制生产计划、跟进客户要求、生产调度、产线灵活配置等环节。
这种流程要求企业具备较高的灵活性和响应能力。
3.流水线生产流程流水线生产流程是一种适用于大规模连续生产的流程。
它一般采用分工合作的方式，通过将生产过程分为多个工序，在每个工序上进行专业化处理，最终完成产品的生产。
流水线生产流程要求高度的标准化和自动化，以提高生产效率和降低成本。
同时需要进行精细的生产计划和调度，以保证各个工序的协调运作。
4.混流生产流程混流生产流程是一种将不同产品的生产任务在同一生产线上进行同时进行的流程。
这种流程更加灵活，能够更好地适应市场需求的变化。
在混流生产流程中，通常需要进行生产调度和排产，确保各种产品能够按时完成生产任务，并且合理安排各个产品的生产顺序，以避免资源的浪费和产能的瓶颈。
5.仿制生产流程仿制生产流程是一种通过对已有产品进行分析、研究和测试，以获得相同或类似的产品的生产流程。
在仿制生产流程中，需要进行技术开发、生产工艺优化和产品测试验证等环节。
这种流程通常适用于技术相对成熟、市场潜力较大的产品，通过仿制可以缩短产品的开发周期和降低技术风险。
以上是几种常见的生产运作流程种类。
企业在选择适合自己的生产运作流程时，需要根据产品特点、市场需求和自身能力进行综合考虑，以实现高效、稳定和可持续的生产运作。
生产运作程序
1、目的为了确保生产制造及相关工作环节过程中产品质量符合要求，特制定本程序。
2、适用范围适用于本公司的所有FA及批量生产。
3、职责3.1项目运作过程中项目产品技术部负责和客户进行及时的沟通，了解客户的最新要求并以书面的形式传递给生产部、质量部及各相关部门。
3.2产品技术部负责项目的技术文件的编写并交文控下发生产部文员管理。
3.3计划部负责制定具体生产计划由生产部组织生产，并控制生产进度，以确保生产按计划进行。
3.4质量部生产部负责生产过程中质量控制工作，生产部负责工程内自检工作。
3.5采购部负责生产与生产相关物品的采购工作。
4、程序内容4.1根据商务下达的计划表（附图纸及技术要求），经计划部审核后，制定具体生产计划。
4.2确定生产工艺4.2.1对于FA产品由产品技术部、生产部、质量部会同分析、研究、讨论，确定出FA试制方案，包括加工工艺方案、夹具设计方案、刀具配置表，进行以下分工：4.2.1.1生产部工程设计人员根据加工工艺方案绘制加工工序，FA试制责任人审核图纸；4.2.1.2根据夹具设计方案，由生产部工程技术人员出具夹具设计图；4.2.1.3根据刀具配置表，由生产部负责对特殊刀具、刃具的采购申请（刀具的型号，性能，生产厂家需提供给采购部），采购部负责在规定的时间（根据《零星采购单》所规定的时间）内完成刀具的采购。
4.2.1.4夹具的设计制作依据《工装夹具制造、改进作业指导书》的规定执行。
4.2.1.5产品技术部出具包装方案交文控下发采购部,由采购部负责采购；4.2.1.6加工工序图、夹具设计图及刀具配置表经生产部经理审核后交生产部文员进行项目归档、发放和回收；一般情况下图纸向生产实施部门和质量部发放，如有需要其他部门可填写《文件领用申请表》申请图纸。
4.2.2为提高生产效率或产品质量，生产部可对工艺进行改进。
在图纸的版本号变化或有工程变更的情况下，执行《文件管理程序》。
4.3采购生产用材料4.3.1由计划部在Erp系统中登录生产计划，系统自动生成生产任务单和相应用料计划。
工厂生产运作流程
工厂生产运作流程目的：为明确工厂内部的生产实施程序，规范顺畅生产的流程。
适用范围：工厂日常生产制作的全过程。
运作流程：1.工厂办公室收到公司订单和美工图稿后，由厂长确认相关事宜，出具《生产制作订单》。
2.厂长通知各生产单元小组做好相应的生产准备，将《生产制作订单》交付下料组。
工厂生产制作流程从此开始。
3.下料组依据《生产制作订单》按要求选取对应材质的板材进行下料作业，下料作业完成后，由作业人员清点数量，无误后在《生产制作订单》上对应栏目签名确认，通知质检人员进行报检。
4.质检人员对下料组报检产品的加工品质进行抽检，合格后在《生产制作订单》上对应栏目签名确认，并告知作业员检查结果。
不合格的产品由作业员及时进行返工处理，并需要再次报检。
5.下料组将本工序合格的加工产品和《生产制作订单》交付打磨组。
6.打磨组接收《生产制作订单》和下料产品，当面清查量，数量有误当面提出，无误则开始打磨和抛光作业7.打磨组完成打磨和抛光作业后，由作业人员清点数量，无误后在《生产制作订单》上对应栏目签名确认，通知质检人员进行报检。
8.质检人员对打磨组报检产品的加工品质进行抽检，合格后在《生产制作订单》上对应栏目签名确认，并告知作业员检查结果。
不合格的产品由作业员及时进行返工。
9.打磨组将本工序合格的加工产品和《生产制作订单》交付结构尾工组；10.结构尾工组接收《生产制作订单》和打磨产品，当面清查量，数量有误当面提出，无误则开始结构尾工的加工作业，进行打孔、加磁、开槽……11.结构尾工组完成结构尾工作业后，由作业人员清点数量，无误后在《生产制作订单》上对应栏目签名确认，通知质检人员进行报检。
12.质检人员对结构尾工组报检产品的加工品质进行抽检，合格后在《生产制作订单》上对应栏目签名确认，并告知作业员检查结果。
不合格的产品由作业员及时进行返工处理，并需要再次报检。
13.结构尾工组将本工序合格的加工产品和《生产制作订单》交付丝印组；14.丝印组接收《生产制作订单》和结构尾工加工产品，当面清查量，数量有误当面提出，无误则开始丝印作业。
生产运作控制程序
生产运作控制程序1.适用范围本程序适用于本企业生产产品的运作过程和全过程中状态标识的控制以及顾客财产的控制。
2.职责分配2.1生产装备部负责编制生产计划及生产过程中状态标识管理。
2.2技术质量部负责编制相关的作业指导文件，设计运作过程中的可追溯性标识。
2.3技术质量部负责运作全过程中的检验、试验、测量及检验状态。
2.4营销部、生产装备部、技术质量部负责对顾客的财产进行登记、维护和保护。
2.5仓库负责对产品实施防护。
3.程序描述见流程图4.程序说明对生产运作过程中影响产品质量的各因素进行控制，确保产品生产的工期、成本、质量达到规定的要求，对产品的每个阶段中各状态进行标识，必要时实现可追溯。
并对顾客的财产进行识别、验证、保护和维护。
5.产品的标识5.1标识的方法5.1.1生产装备部使用“产品标识卡”作为运作过程标识；5.1.2技术质量部实施合格证及验收人员确认签章为合格标识；5.1.3在有可追溯性要求的场合，技术质量部应设计并控制记录产品的唯一性标识记录，此记录应包括：零部件和原材料的来源；加工过程的历史；产品交付后的分布和场所。
5.1.4成品标识：所有销售产品应采用适当的标识表明产品名称、型号、生产日期、厂名，并附有检验员印章及出厂日期的产品合格证。
5.1.5进货物资标识仓库管理员根据技术质量部规定要求对原材料、外购件、外协件等进库物资进行标识，如产品名称、批号、牌号、规格、型号、数量、厂名、生产日期等内容。
5.1.6特殊状态标识的以文字方式明示，包括：a.返工、返修品b.让步产品c.紧急放行d.报废产品e.其他5.2标识的控制和管理5.2.1技术质量部负责对进厂物资、半成品、成品标识的设计和监控；5.2.2营销部、生产装备部及生产车间负责标识的实施；5.2.3生产装备部按规定的要求，管理和保护运作过程中各种标识，严禁混淆使用；5.2.4当产品出现有追溯性要求的质量问题时由技术质量部组织有关部门和人员进行追溯，并对责任部门和责任人提出处置意见报厂长审批。
生产运作管理流程
生产过程旳检查及最终检查均按《产品监视和测量程序》执行。
各车间应将每天旳生产状况记录于《生产日报表》中。
生产过程中如有物料损耗或来料不良时, 根据损耗或坏料旳数量决定与否需重新申领物料。损耗物料填《不合格品处理单》申请报废或退仓库处理。
4.5在产品实现旳全过程中, 生产部门应根据实际需要对原材料、半成品及成品进行标识, 标识分为三种:
4.7生产设备旳管理
生产车间应对本车间所使用旳生产设备记录于“生产设备清单”中, 并按《设备管理规定》旳规定, 对生产设备进行管理及维修保养, 并保持设备维修/保养记录。
4.8样品、样板旳管理
对于生产中使用旳样品和样板, 生产车间应记录于“样品样板清单”中, 并在每次使用完毕后, 对其进行对应旳保养, 按规定放置。
6.2生产计划旳调整流程及规定
各项计划一旦确定,原则上不容许随意变动,确有异常状况需要调整生产
计划时, 按照需调整旳生产计划旳原审批程序进行。
7、生产进度控制
7.1生产部及各部门计划员应随时理解和掌握生产过程旳实际状况及生产进度。如发现生产进度延误时, 应督促有关部门改善并及时通报, 以保证生产计划准时完毕。
生产现场管理
1.目旳:
对生产过程中影响产品质量旳各个原因进行控制, 保证产品质量满足协议规定旳规定。
2、合用范围:
合用于生产过程旳控制。
3、职责
3.1生产计划员负责制定《生产计划》, 经生产经理同意后负责编制《生产工程单》。
3.2车间负责按照《生产任务单》按《生产计划》组织生产, 并在生产前对车间内旳生产设备进行检查、维护与保养。
7.2对影响生产进度旳问题, 由生产部负责规定有关部门或车间整改, 并贯彻详细负责人和详细整改日期。对于所有阻碍计划执行旳问题, 都必须在规定旳时期内由专人负责进行整改。对于整改协调过程中出现旳争议要及时报总经理协调和处理, 保证生产计划旳严厉性和可执行性。
生产运作管理程序
生产运作管理程序生产运作管理程序在现代企业中起着至关重要的作用。
它是一套系统性的方法和工具，用于规划、组织、监控和评估企业的生产运作过程。
本文将介绍生产运作管理程序的基本原则和步骤，以及如何有效地应用它来提高企业的生产效率和质量控制。
一、生产运作管理程序的基本原则1. 规划阶段：在生产运作管理程序的规划阶段，企业需要明确制定目标和策略，制定详细的生产计划，并确定资源需求和时间安排。
此外，还需要评估潜在的风险和应对措施，确保生产过程的顺利进行。
2. 组织阶段：在生产运作管理程序的组织阶段，企业需要合理配置资源，包括人力、物力和资金等，确保生产过程的高效运作。
此外，还需要建立清晰的工作分工和责任制，确保每个岗位的职责明确，避免冲突和混乱。
3. 监控阶段：在生产运作管理程序的监控阶段，企业需要及时跟踪和评估生产过程的执行情况，发现问题和异常，并及时采取纠正措施。
此外，还需要建立有效的绩效指标和监控措施，确保生产过程的稳定和质量的控制。
4. 评估阶段：在生产运作管理程序的评估阶段，企业需要对生产过程进行全面的评估和分析，包括效率、质量、成本和客户满意度等方面。
此外，还需要根据评估结果做出相应的改进和优化，不断提升生产运作的水平和效果。
二、生产运作管理程序的步骤1. 制定生产计划：根据市场需求和企业目标，制定详细的生产计划，包括产量、交货期限和资源需求等方面。
确保生产过程具有明确的方向和目标。
2. 资源配置：根据生产计划，合理配置资源，包括人力、物力和资金等，确保生产过程所需资源的充足和合理利用。
3. 设立质量控制措施：建立质量控制体系，包括设立品质检验流程、监控关键的生产环节，确保产品符合相关标准和要求。
4. 监控生产过程：跟踪和监控生产过程的执行情况，发现问题和异常，并及时采取纠正措施，确保生产过程的稳定和顺利进行。
5. 完成产品交付：按照生产计划和客户要求，按时完成产品交付，并确保产品质量和客户满意度的达到预期目标。
生产运作程序流程
生产运作流程及责任解剖1、目的确保生产有序的进行，以保证有足够能力满足客户的需要（交货时间品质要求）。
以不变应万变.环环相扣.事事以预防为先。
做到知己知彼，战无不胜2、范围适用于本公司与顾客签订的所有销售合同或订单的确定、评审控制市场内部预测计划的生产全部工厂生产作业流程3 依据ISO9001: 2008管理体系。
4 运作流程图5、各部门运作过程中的职责责任及工作流程和实际运作方法业务部（销售部\市场部)一、业务部工作流程图：1）根据公司的产品市场定位不断开拓市场、占有市场.作好销售计划，客户访问记录,定期组织召开产销、品质协调会议.2）负责组织确定和评审顾客对产品的要求以及销售合同的签订、修改和监督实施，保持合同确定、评审、签订的记录；3）销售订单(合同）订单内容必须具备以下条款: 客户名客户类型产品名称、货号、规格、数量、技术标准，品质要求及别的要求、价格、结算办法（货款）、交货时间、运输方式及费用承担,交货地点，经总经理批准后,进行评审（评审分会议评审和口头评审(电话）。
4）市场预测计划生产单由销售部根据市场信息调查后拟定经总经理批准方可进行评审后按排生产计划单。
二业务部(销售部）接到订单后.根据分类客户各要求速进行以下动作：文字(电话或口头）讯问生产计划部确定交货时间日期。
以更快准确的回答客户。
因生产计划部在不能确定准确生产交货时间回复给销售部时,销售部必须速急召开销售评审会议进行评审确定(时间在一天内回复）。
确定后业务员与客户沟通并签订相关销售合同.经评审后确定生产交货日期及生产日期后，销售跟单员必须进行生产计划跟踪,是否能准时出货（材料、生产进度、品质控制），在出现异常情况时，立即报告与此相关的各级领导部门。
必要时报告总经理及总裁出面处理.并把处理结果及时反应给接单业务员.以便与客户及时沟通解决.三工作责任1 根据公司的的产品定位，市场调研分析、开拓产品销售市场，签订销售合同。
2 订单及时审核。
010生产运作控制程序OK
B11、目的为确保产品生产制造过程处于控制状态,产品品质符合规定要求,特制定本程序.通过生产计划的制定、实施与控制，生产工艺策划与控制，确保公司生产的产品满足规定的要求和顾客的期望，并确保按时完成。
2、适用范围适用于产品的生产计划、工艺策划与控制及制造过程控制。
3、主要职责与权限3.1 生管部负责生产计划的制定和进度跟踪。
3.2 成形课负责技术文件、部品《作业指导书》的编制。
3.3设备模具课负责编制《设备、设施操作规程》、《设备、设施维修保养规程》和模具保养及上下模。
3.4品质部负责编制《部品品质检查标准书》，并对首件部品进行标识及生产过程中产品质量的检验。
3.5成形部各班负责按生产计划和规定的工艺进行生产。
4、程序内容4.1 生产计划实施与变更4.1.1 成形部生产文员接生管部《成形计划计划联络票》结合实际生产评估确认后，填写《换料/换模通知单》下发成形课、设备模具课。
4.1.2 成形课依《成形计划联络票》《换料/换模通知单》负责组织完成备料、加料、成形生产及报表汇总工作，保证客户纳期。
4.1.3因客户订单插入追加及纳期变更等要求所作的变更，由生管部制订并重新发放《成形计划联络票》，并注明变更内容，成形部作相应的调整。
4.1.4因成形效率、组织调配（人、机、物料）以及工艺技术等原因所作的计划变更，由生管部和成形部协商评估后，生管部确认反馈於成形部实施对应调整。
4.2 生产过程的工艺控制4.2.1 产品工艺规范的制定1）、成形部根据产品要求及经验总结，制定《成形工程流程图》，根据《生产工艺流程图》和相关技术文件分别编制各相关工序部品《作业指导书》，作为指导员工操作的依据。
《成形工程流程图》中应规定出特殊工序和关键工序。
A：特殊工序即加工的结果不能通过其后的产品检验和试验完全验证的工序，成形部应给出特殊工序的监控参数，并要求操作者必须经过培训，获得相应的资格后方可上岗。
B：关键工序是对产品质量有重大影响的工序，关键工序应由具有一定操作技术水平的熟练工人进行操作，在不得已需更换操作人员时，应经过严格的上岗前培训并考试和试用合格才能上岗，关键工序的设备调校应由专人负责。
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生产运作程序
1．目的
加强生产管理，充分的运用人力与设备资源，有计划地进行制程管制和生产安排，确保产品质量和交期。
2．范围
本程序适用于本公司产品制造全过程。
3．职责
3.1市场部负责接受客户订单，组织合同评审。
3.2 工程部按客户提供的资料完成资料转换及工具的制作工作。
3.3 生产部负责制定生产计划、组织生产、跟进生产完成情况，及产前准备工作。
3.4 生产各工序根据计划的安排做好产前准备，按时完成生产计划任务。
3.5 品质部负责过程和最终出货品质的确认与检查。
4程序内容
4.1生产准备
4.1.1计划部根据订单和销售预测及原材料资源制定季度生产计划、月生产计划和周生产计
划，各相关部门(包括营销中心,生产部,品质部,工程部,财务部等部门)对其进行确认, 生产部、品质部、计划部和设备部确定生产所需的各种相关资源,主要包括工程资源
(BOM套料卡,工艺标准,控制计划,操作指导,中试报告等),过程监控资源(检验标准,检
验量具等),设备资源。
4.1.1确认合格的生产周计划下发给各相关部门,并根据生产计划表的要求,控制采购物料以
满足计划要求,并协调零配件车间与货仓均衡备料,切实做好零部件的备料生产及备料
计划.确认不合格的计划需由计划部重新进行修改编制,并重新确认,直至通过。
4.1.2工程部提供完备的工程标准技术资料(包括工程变更),为生产部提供生产样板、工艺指
导、产能规划及现场服务. 并且工程部负责在相关文件中定义特殊过程并给出控制方
法.
4.1.3品质部负责工序的检验和试验,并负责收货标准的制订和签板,工序检验点的设立及相
关检验测量设备的准备.
4.1.4设备部提供完整的设备、工装、模具、夹具等,并负责生产设备的维护保养计划和操作
指导书的制定,对设备操作人员进行培训和上岗确认.生产部应配合设备部确认主要设
备能力状况,以及负责保养计划的实施.
4.1.5生产部负责将计划发放至车间,并对人力资源以及(3.1.1-3.1.5)中规定的各项准备状
况进行最终确认,以备建立完善的工作环境和良好的生产秩序.并且确保所有员工有足
够的培训,培训合格后上岗须签发上岗证.若准备状况确认不合格,则找相关部门进行协调,直至生产准备全部完成.
4.1.6当在生产准备当中发现有停水、停电、劳动力短缺，关键设备发生故障，或材料供应
中断以及停水停电情况时，将按《紧急预案和响应控制程序》执行；
4.2生产过程控制
4.2.1生产部将生产周计划表落实到各车间,各车间进行计划分解.
4.2.1各车间根据生产计划到仓库领取物料并管理物料.车间IPQC对来料进行检测,检测到的
不合格物料由生产部进行退换货处理.
4.2.2各生产操作人员协同IPQC进行首件二检(自检,专检).二检合格后方可进行生产.二检
不合格时,由生产部组织品质部和技术部进行检讨,然后重新进行首件二检,直至合格.
4.2.3生产部按计划进行生产,生产操作人员必须严格按作业指引要求进行操作,并做好自检,
防止不良品流入下一工序. 生产过程必须遵守各种安全操作规范. 现场管理人员应监控各工序的操作,包括图纸资料的核对,操作规范的检查等.
4.2.4生产过程中品质监控和不合格产品按<<过程检验控制程序>>进行控制,不合格品不得
进入转序流通,工序中严格执行质量状态的验收和控制.成品交货按<<出货检验控制程序>>进行.
4.2.5当生产设备出现异常时,异常维修按<<基础设施及工作环境控制程序>>进行控制.
4.2.6停拉,停机权限
4.2.6.1当生产计划变化,生产物料短缺等情况,生产主管及生产部长有权停拉.
4.2.6.2品质异常,IPQC组长有权停机.IPQC主管及品质部长有权停拉.停机、停拉标准参
考SIP-2024和SIP-2014
4.2.6.3当出现危及安全的操作时,操作员工及以上人员可以立即停机.
4.2.6.4停机必须第一时间反映到生产主管,品质主管.
4.2.6.5停拉必须第一时间反映到工程部长，生产部长,品质部长。
4.2.6.6同时生产部采用<<停拉通知单>>将停拉,停机情况通知计划部及相关部门,以确保
生产计划完成.
4.2.7过程中产品的标识按<<产品标识和可追溯性控制程序>>进行控制.
4.2.8生产部每日提供生产日报表给计划部,使其知晓生产实际进度,作为下次计划编排依
据.
4.2.9生产部负责对生产进度进行控制,当生产实际进度与生产计划有较大差异时,应通知计
划部进行计划协调,以保证生产与计划同步进行.
4.3 产品完工总结
4.3.1 车间主管、拉长、组长实施批次完工总结.
4.3.1.1 生产部将剩余物料交还计划部,并收集部门目标分析所需的生产业绩数据，如：日
产量、安全事件、A 品良品率、产出率、物料消耗等,作<<生产批次完工报告>>.生产部部长审核各车间<<生产批次完工报告>>,并最后作批次完工评定.
4.3.2 生产部对生产过程中的环境进行有效监控.对压缩气、水质、鲜风空气粉尘浓度及部分
工序的温度、湿度进行控制,以满足工作要求.
5 引用文件
5.1 产品标识与可追溯程序 5.2 设备工装管理程序 6 运作流程图及乌龟图
6.1 流程图－附件 6.2 生产运作乌龟图 7 附件运作表单－无
输出 ⑦ 生产日报 生产运作记录 产品入库记录 不良品处理记录 现场纠正预防记录
输入 ⑥ 合同评审结果 生产计划/指令
关键准则是什么？⑤ FTT/OEE/BTS/DTD
如何做？（实现）
生产运作程序 设备工装管理程序 标识与可追溯程序
谁进行？④ 生产管理员/作业员 （需要资格要求、满足）
使用什么方式？ ③ 状态良好的设备
合格材料 状态良好工装 满足作业要求的场地
生产过程。