催化裂化反应过程分析

合集下载

催化裂化是目前石油炼制工业中最重要的二次加工过程,也是

(1)环境空气根据建设项目可能对大气环境造成的影响程度和范围以及项目所在地区的环境敏感程度，确定评价工作等级如下：拟建项目装置产生的主要大气污染物为烟尘、SO2、NOx，根据《环境影响评价技术导则—大气环境》(HJ/T2.2-2008)中的估算模式对项目的大气环境评价工作进行分级。根据项目的工程分析结果，选择 TSP 和 SO2 来确定评价工作等级，计算最大地面浓度占标率 Pi，及第 i 个污染物的地面浓度达标准限值 10%时所对应的最远距离 D10%。根据估算模式的计算结果，Pmax=4.308%＜10%，最大浓度出现的距离（1.9km）
(3)声环境
根据《兰州市饮用水源保护区、大气、噪声功能区划图》，声环境兰新铁路以南为一类区，兰新铁路以北，化工街、生产街、广河路、合水北路、西固东路以南地区及兰州石化分公司东区专用铁路以东，环行东路以西，西固东路以北的三角地带为二类区，其余地区为三类区，主要交通干线两侧为四类区。
1.3.2 环境质量标准
西固路以北的工业区(西起西柳沟，东至水上公园，北至黄河，南至西固路)为大气三类区，其余部分均为二类区。根据《国务院关于酸雨控制区和二氧化硫污染控制区有关问题的批复》(国函(1998)5 号)，兰州市区为 SO2 控制区。
(2)地表水环境
根据《兰州市城市生活饮用水的保护区区划方案》，地表水在一水厂排泥口以上为Ⅱ类水域，以下为Ⅲ类水域。
厂界外声环境功能区类别
昼间夜间Biblioteka 36555
表 1.6-9
施工阶段
土石方打桩结构装修
建筑施工场界噪声限值(GB12523－1990) 单位：dB（A）
主要噪声源
噪声限值
昼间
夜间
推土机、挖掘机、装载机

加氢裂化催化剂反应机理

加氢裂化过程是在较高压力下，烃类分子与氢气在催化剂表面进行裂解和加氢反应生成较小分子的转化过程，同时也发生加氢脱硫、脱氮和不饱和烃的加氢反应。

其化学反应包括饱和、还原、裂化和异构化。

加氢裂化的反应机理是正碳离子机理，遵循β-断裂法则。

在双功能催化剂上，正碳离子的生成主要是通过不饱和烃在催化剂的酸性位获取质子而生成正碳离子；烷烃失去负离子生成正碳离子，当烷烃与正碳离子反应时，发生负氢离子转移，生成新的正碳离子。

此外，加氢裂化催化剂上的反应主要包括活性金属和酸性载体上的化学反应。

具体来说，活性金属表面上的硫化物和氮化物的氢解、芳烃加氢饱和、烯烃加氢饱和，以及在酸性载体上的环状化合物的开环、裂化、脱烷基、异构化反应。

至于具体的反应细节和步骤，建议查阅化学专业书籍或咨询化学专家，以获取更深入的了解。

同时，也应注意，在进行加氢裂化反应时，应严格遵守相关安全规定，确保人员安全和设备稳定。

炼油催化裂化分馏塔顶腐蚀原因分析及对策

炼油催化裂化分馏塔顶腐蚀原因分析及对策摘要：在炼油催化裂化装置中，能否正确理解和预防装置的腐蚀问题，深入探讨催化裂化装置腐蚀的机理，并找到相应的解决方法，对于确保装置的长期稳定运行至关重要。

在这方面，有必要介绍炼油催化裂化装置分馏塔顶部腐蚀的机理，深入分析造成腐蚀的根本原因，并通过优化工艺操作，减缓分馏塔顶部及油气系统的腐蚀情况，从而提高催化裂化装置的安全性和长周期稳定运行能力。

关键词：炼油；催化裂化；分馏塔顶；腐蚀；原因；对策引言催化裂化在汽油和柴油等轻质油品的生产中扮演着至关重要的角色。

然而，随着催化裂化原料的变重、变质以及渣油催化裂化技术的发展，一些装置中的低温系统，尤其是催化裂化分馏塔，逐渐出现了腐蚀问题。

特别是对于按低硫原油设计的催化裂化装置，腐蚀问题显得尤为严重，分馏塔顶部的腐蚀问题不仅会影响装置的安全运行，还可能缩短装置的使用寿命。

一、炼油催化裂化分馏塔顶腐蚀的原理分析催化裂化装置的分馏塔是一个关键组件，其主要任务是将催化反应产生的油气按照沸点范围分为液态烃、汽油、柴油、回炼油以及油浆等不同组分。

然而，在分馏塔的顶部，由于重催分馏塔所产生的物质中含有一定量的硫化氢和少量氯化氢。

当这些物质进入塔顶的冷凝系统时，由于温度急剧下降，它们会发生相变，生成硫氰酸和盐酸等腐蚀性物质，并对设备造成腐蚀。

特别是在所谓的“露点”初凝区，由于冷凝水量较小，腐蚀性酸浓度极高，冷凝液的pH值很低，这对设备造成了严重的腐蚀。

（一）化学腐蚀的原理将常压渣油加热至200℃后，引入提升管反应器的下部喷嘴，通过蒸汽雾化将其分散成微粒，然后进入提升管内。

在提升管内，与来自再生器的高温催化剂发生接触，随后汽化并进行反应。

有机硫化物在高温下分解成酸性H2S和RSH等化合物，随着反应油气一起进入分馏塔。

电脱盐过程未能完全去除的无机盐类会在高温下熔化、水解，有机氯化物也会在高温下分解生成HCl。

H2S和HCl会在水蒸汽结雾时溶解其中，产生强烈的化学腐蚀。

催化裂化装置沉降器内结焦形成过程的因素分析

石油学报（油加工）石
２００８年１２月
ＡＴＥＲＬＩＩＩＡ（ＥＲＬＵＲＣＳＩＧＳＣＩＮＣＡＰＴ０ＥＮＣＰＴＯＥＭＰＯＥＳＮＥＴＯ）Ｓ
第２４卷第６期
文章编号：０１８１（０８０ — ７２０１０ — ７９２０）６００ — ７
（ｔｔｙＬｂｒｔｒｆＨｅｖｉＰｒｃｓｉｇ，ｈｎｎｖｒｉｆＰｔｏｅｍ，ｉｉｇ１２４，ＣｉａＳａｅＫｅａｏａｏｙｏａｙＯｌｏｅｓｎＣｉａＵｉｅｓｔｏｅｒｌｕｙＢｅｎ０２９ｈｎ）ｊ
ｄｏｅｓＴｈｅｅｄｒｌｔｒｉｓｐｏｉｅｎｔａｌａｈｎｓｌｄｆｅｏｃｖｒｎｏｃｋｅｂｒｐｌｔ．ｓｏｐｅｓａｅｆｒｔｄｅｓｔｄｏｈｅｗｌｎｄｔｅｏｉｉｉｄｔｏｎｅｔｉｔｏｙ
文献标识码：Ａ
中图分类号：６４４ＴＥ２．
ｌＮＶＥＳＧＡＴＩＴｌｏＮｏＦＴＨＥＦＡＣＴｏＲＳＩＮＦＬＵＥＮＣＩＮＧＣｏＫＥＯＲＭＡＴＩＦＯＮ
ＰＲｏＣＥＳＮＣＣＩＥＮＧＡＧＥＲＳＩＦＤＳ
ＸＩｎ —ｈｎ，ＳＮＧＹｉｇｃｕＯＮＧｎｆｉＪａ —ｅ，ＷＥＩＹａ — ｏｇ，ＬＵｕ — ｉｉｏｄｎＣｈｎｘ，ＸＵｕ — ｎＣｈｎｍｉｇ

Ａｂｔａｔｓｒｃ：ＴｈｅｆｃｏｒｎｆｕｎｉｔｏｏｒｔｏｎＦＣＣｓｎｇｇｒｗｅｅａａｙｅａｔｓｉｌｅｃｎｇｈｅｃｋｅｆｍａｉｎｉｄｉｅａｅｒｎｌｚｄ．ＴｈｏｅｃｋｅｆｒｅｎＦＣＣｏｅｓｃｎｂｅｄｉｉｅｏｕｙｓａｃｒｎｏｔｉｏｍａｉｎｍｏｅｏｍｄｉｐｒｃｓａｖｄｄｆｒｔｐｅｃｏｄｉｇｔｈｅｒｆｒｔｏｄ．Ｔｈｅｃｋｅｏｎｔｏｈｅｉｎｎｅｌｏｉｅａｅａｎｌｅｏｇｓｔｈｅａｄｉｉｎｃｋｅ，ｗｈｉｈｉｏｍｅｒｒｗａｌｆｄｓｎｇｇｒｍｉｙｂｌｎｏｔｄｔｏｏｃｓｆｒｄｆｏｍｉｕｄｐｈｓｎｌｑｉａｅｉｔｉｇｓｏｆｈｅｖｙｏｌｂｙｔｏｅａｉｎｒａｔｏ．Ａｌｈｕｇｈｅａｈｅｏｌａａｉｈｅｃｎｄｎｓｔｏｅｃｉｎｓｔｏｈｔｍｏｕｆｔｓｃｋｅａｈｅｅｎｎｔｏｈｉｏｄｒｄｏｔｉｅａｒｗａｌｉｎｌｍａｌｐｒｆｔｔｌｐｏｄｃｄｃｋｅ，ｉｓｉｌｉｎｉｐｒａａｔｒｔｆｅｔｈｅｄｓｎｇｇｅｌｓｏｙａｓｌａｔｏｏａｒｕｅｏｔｔｌｓａｍｏｔｎｔｆｃｏｏｅｆｃｔｕｎｎｏＦＣＣｕｔＤｕｒｎｇｈＦＣＣｐｒｃｓｔｈｅｖｏｌｘｉｔｉｔｆｒｈｅｒｎｉｇｆｎｉ．ｉｔｅｏｅｓｈｅａｙｉｅｓｓｎｈｅｏｍｏｔｏｌｆｈｅｉ

催化裂化装置分馏系统工艺分析

催化裂化装置分馏系统工艺分析摘要：分馏系统的任务是将反应油和气体分割成富气、粗汽，轻柴、重柴、回炼油、油浆。

确保每个熘分的质量符合法律要求。

本文件描述了催化裂化装置分馏管理的过程和控制方案。

关键词：催化裂化；分馏系统；工艺石油炼化中催化裂化是重要设备，占有重要地位，其长期运行能力与炼化企业的整体发展密切相关。

分馏过程包括原油，回炼油处理系统，顶循、一中段、二中段、油浆循环和许多其他系统。

只有反应系统制约，富气压缩机，吸收稳定系统。

因此，分馏系统在设备中的作用至关重要。

一、催化裂化装置长周期运行的不利因素1.结焦。

设备的长期运行，沉降器结焦是影响设备稳定运行的关键因素。

结焦形状是影响滴状、丝状、颗粒状结焦的主要因素。

这表现在很多方面。

原材料的质量导致了结焦问题，一些原料较重，并且涂有大量沥青，稠环芳烃化合物和胶质物，突出了催化剂的低汽化率和湿度。

当油温和气温度低于重组组分油气压力时，重组分油气逐渐稀释，沉降器的表面结构结焦问题出现。

低进料汽化率导致结焦。

高汽化率主要表现出良好的汽化性特性，表明催化剂中含有少量湿催化剂和液相油。

当催化剂与原料接触或长时间停留时，液相完全固定在催化剂表面，从而产生结焦。

长时间滞留可能会结焦，一般来说，油气和沉降器油气滞留时间和油接触时间紧密相连，如果停留时间过长，催化剂和液相油浆完全依赖于沉积物的表面结构，结焦升高。

引起结焦的强烈反应。

在反应过程中，在一些影响且波动的情况下，反应问题主要是不均匀的，这增加了原油进入沉降器没有有效经过裂化，从而导致内壁和死角出现结焦问题。

2.外取热器管泄漏。

其原因通常反映在热器管表面，由于人员操作的较大幅度，受到高温催化加热的强烈影响，催化剂在冲刷阶段或多或少地磨损，壁厚逐渐减小，甚至出现穿孔。

此外，长期使用可能会导致外取热器管处理设备的疲劳破坏问题。

一般来说，相对较低端口流速，管段出现汽水分层，蒸汽完全集中在管上方，气泡逐渐上升并从被水带走。

催化裂化反应过程分析

催化裂化反应过程分析作者：唐明来源：《价值工程》2010年第01期摘要:催化裂化是石油深加工的重要手段,是汽油、柴油、液化气等轻质产品的主要生产过程,在炼油工业中占有核心地位。

大约85%的汽油和30%的柴油产自催化裂化。

现就催化裂化反应过程进行简要分析。

关键词:催化裂化;反应过程;反应机理中图分类号:TE65 文献标识码:A文章编号:1006-4311(2010)01-0024-01十几年来随着原料的重质化和硫含量增加,催化裂化的工艺和技术也得到了飞速发展。

而其中最主要的反应过程就是实现原料油转变为产品。

催化裂化的过程可以用正碳离子反应机理来描述:所谓正碳离子,是指缺少一对价电子的碳所形成的烃离子,或叫带正电荷的碳离子。

各种正碳离子的稳定性随下面次序递减:叔正碳离子>仲正碳离子>伯正碳离子>甲基。

正碳离子的基本来源是由一个烯烃分子获得一个氢离子而生成,氢离子的来源是催化剂活性中心。

芳烃也能接受催化剂活性中心提供的质子生成正碳离子。

烷烃的反应可以认为是烷烃分子与已生成的正碳离子作用,生成一个新的正碳离子,然后继续进行反应。

或被抽取一个阴氢离子而生成正碳离子。

烃类的各种裂化反应都能用正碳离子中间产物的反应进行解释。

主要包括几种主要的正碳离子反应:正碳离子B键断裂-裂化反应;氢原子与碳原子转移引起的正碳离子重新排列-异构化;焦炭的生成。

从以上正碳离子的反应过程可以描述反应的进程和解释产品的组成,如链反应的开始、传播、终止,产品中异构物及芳烃的生成,焦炭是芳烃缩合物。

烃类的催化裂化反应是在催化剂表面上进行的,一般裂化条件下可认为催化裂化是气-固非均相催化反应,由七个主要步骤完成,即:(1)原料分子由主气流扩散到催化剂表面;(2)原料分子沿催化剂微孔向催化剂的内部扩散;(3)原料分子被催化剂内表面吸附;(4)被吸附的原料分子在催化剂内表面上发生化学反应;(5)产品分子自催化剂内表面脱附;(6)产品分子沿催化剂微孔向外扩散;(7)产品分子扩散到主气流中去。

催化裂化危险因素的分析及防范措施

催化裂化危险因素的分析及防范措施催化裂化是一项重要的炼油工艺，它可以将高分子烃分解为低分子烃，从而提高石油产品的价值。

然而，催化裂化过程中存在着一定的危险因素，如果不加以妥善的防范和控制，可能会引起爆炸、火灾等事故，造成严重的人员伤亡和财产损失。

因此，本文将对催化裂化的危险因素进行分析，并提出相应的防范措施。

一、危险因素分析1. 蒸汽泄漏催化裂化工艺中需要使用大量的高温高压蒸汽，如果出现泄漏，会造成严重的安全隐患。

特别是在强风环境下，蒸汽泄漏会进一步扩散，加重事故的后果。

2. 高温、高压催化裂化过程需要维持高温高压的条件，这也是造成事故的主要原因之一。

在高温高压下，烃类物质易燃易爆，容易引起爆炸、火灾等事故。

3. 液态氨泄漏催化裂化工艺中需要使用液态氨作为催化剂，如果出现泄漏，会产生氨气，对人体和环境都有较大的危害。

液态氨的燃点极低，一旦泄漏着火，难以控制，可能导致爆炸事故。

4. 催化剂中毒催化裂化过程中需要使用各种催化剂，这些催化剂一般都含有有毒物质，如氧化铝、氧化硅等。

如果操作不当，易造成催化剂中毒，对人体健康有一定的危害。

5. 电气设备事故催化裂化装置中常常使用大量的电气设备，如果电气设备发生故障、短路等问题，容易引发火灾、爆炸等事故。

二、防范措施1. 加强设备检测和维护设备的检测和维护是防范事故的重要措施之一。

必须定期对设备进行检测和维护，特别是对安全阀、气体检测仪等设备要进行重点检查。

2. 设备安全保护必须加装安全阀、疏水阀、超温保护等设备，确保设备在操作过程中不超载、不渗漏，防止出现过热、过压等危险情况。

3. 对员工进行安全教育必须加强员工的安全意识，确保员工操作规范、操作正确，提高员工对催化裂化工艺的认识和理解，降低事故的风险。

4. 建立应急预案必须建立完善的应急预案和应急机制，对事故进行快速反应和处理，减少事故的损失和影响。

5. 加强安全监控必须加强安全监控，监测温度、压力、液位、气体浓度等参数，及时发现和处理设备异常情况，保证操作的安全性和可靠性。

12裂解(裂化)工艺简介及生产过程危险性分析

裂解（裂化）工艺简介及生产过程危险性分析一、裂解（裂化）工艺裂解是指石油系的煌类原料在高温条件下，发生碳链断裂或脱氢反应，生成烯煌及其他产物的过程。

产品以乙烯、丙烯为主，同时副产丁烯、丁二烯等烯姓和裂解汽油、柴油、燃料油等产品。

泾类原料在裂解炉内进行高温裂解，产出组成为氢气、低/高碳烧类、芳烧类以及得分为288。

C以上的裂解燃料油的裂解气混合物。

经过急冷、压缩、激冷、分储以及干燥和加氢等方法，分离出目标产品和副产品。

在裂解过程中，同时伴随缩合、环化和脱氢等反应。

由于所发生的反应很复杂，通常把反应分成两个阶段。

第一阶段，原料变成的目的产物为乙烯、丙烯，这种反应称为一次反应。

第二阶段，一次反应生成的乙烯、丙烯继续反应转化为焕煌、二烯妙、芳煌、环烷烧，甚至最终转化为氢气和焦炭，这种反应称为二次反应。

裂解产物往往是多种组分混合物。

影响裂解的基本因素主要为温度和反应的持续时间。

化工生产中用热裂解的方法生产小分子烯烧、焕煌和芳香烧，如乙烯、丙烯、丁二烯、乙焕、苯和甲苯等。

二、裂解（裂化）反应类型裂解（裂化）反应主要包括热裂解（裂化）、催化裂解（裂化）、加氢裂解（裂化）等三种类型。

1热裂解（裂化）反应在无氧条件下，通过加强热使原料分子链断裂，形成较小分子的工艺过程，可称为热裂解（裂化）。

如乙烷热裂解制乙烯工艺、二氟一氯甲烷（HCFe-22）热裂解制四氟乙烯（TFE）工艺、二氟一氯乙烷（HCFC-142b）热裂解制偏氟乙烯（VDF）工艺。

2 .催化裂解（裂化）反应通过在裂解炉内加入催化剂，提高裂解（裂化）反应产品质量及收率，可称为催化裂解（裂化）。

如重油催化裂化制汽油、柴油、丙烯、丁烯。

3 .加氢裂解（裂化）反应在裂解（裂化）原料进入裂解炉时，同时按比例通入氢气，以减少反应产物中的芳香族化合物，提高反应产物收率，改善产品质量的裂解（裂化）工艺，可称为加氢裂解（裂化）。

如焦化蜡油加氢裂解制干气、液化气、石脑油、轻柴油、重柴油。

1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。

催化裂化反应过程分析
摘要：催化裂化是石油深加工的重要手段，是汽油、柴油、液化气等轻质产品的主要生产过程，在炼油工业中占有核心地位。

大约85%的汽油和30%的柴油产自催化裂化。

现就催化裂化反应过程进行简要分析。

关键词：催化裂化；反应过程；反应机理
中图分类号：TE65 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2010）01-0024-01
十几年来随着原料的重质化和硫含量增加，催化裂化的工艺和技术也得到了飞速发展。

而其中最主要的反应过程就是实现原料油转变为产品。

催化裂化的过程可以用正碳离子反应机理来描述：
所谓正碳离子，是指缺少一对价电子的碳所形成的烃离子，或叫带正电荷的碳离子。

各种正碳离子的稳定性随下面次序递减：叔正碳离子>仲正碳离子>伯正碳离子>甲基。

正碳离子的基本来源是由一个烯烃分子获得一个氢离子而生成，氢离子的来源是催化剂活性中心。

芳烃也能接受催化剂活性中心提供的质子生成正碳离子。

烷烃的反应可以认为是烷烃分子与已生成的正碳离子作用，生成一个新的正碳离子，然后继续进行反应。

或被抽取一个阴氢离子而生成正碳离子。

烃类的各种裂化反应都能用正碳离子中间产物的反应进行解释。

主要包括几种主要的正碳离子反应：正碳离子B键断裂-裂化反应；氢原子与碳原子转移引起的正碳离子重新排列-异构化；焦炭的生成。

从以上正碳离子的反应过程可以描述反应的进程和解释产品的组成，如链反应的开始、传播、终止，产品中异构物及芳烃的生成，焦炭是芳烃缩合物。

烃类的催化裂化反应是在催化剂表面上进行的，一般裂化条件下可认为催化裂化是气-固非均相催化反应，由七个主要步骤完成，即：（1）原料分子由主气流扩散到催化剂表面；（2）原料分子沿催化剂微孔向催化剂的内部扩散；（3）原料分子被催化剂内表面吸附；（4）被吸附的原料分子在催化剂内表面上发生化学反应；（5）产品分子自催化剂内表面脱附；（6）产品分子沿催化剂微孔向外扩散；（7）产品分子扩散到主气流中去。

整个催化裂化的速度取决于这七个步骤进行的速度，而速度最慢的步骤对整个反应速度起着决定性作用而成为控制因素。

烃类进行催化裂化反应的先决条件是催化剂表面上的吸附，各种烃类在催化剂上的吸附能力由强到弱可排列为：稠环芳烃>稠环环烷烃>烯烃>甲烷基侧链的单环芳烃>环烷烃>烷烃。

同一族烃类中，大分子的吸附能力比小分子强。

而反应速度从高到低排列为：烯烃>大分子单烷基侧链的单环芳烃>异构烷烃及环烷烃>小分子单烷基侧链的单环芳烃>正构烷烃>稠环芳烃。

从这两个排列顺序的比较可以看出，稠环芳烃和小分子单烷基侧链的单环芳烃的吸附能力最强而化学反应速率最低。

因此，催化裂化原料中含这类烃类较多时，它们首先占据催化剂表面，但是他们反应得很慢，而且不易脱附，甚至缩合成焦炭而附着在催化剂表面上，这大大妨碍其他烃类吸附到催化剂表面来进行反应，而使反应速度降低。

在以渣油为原料的催化裂化中，由于含相当数量沸点很高的组分，它们在催化裂化反应中不气化，这部分大分子以液相形式存在，从而变成气-固-液反应。

这就要求对渣油进行催化裂化时，对原料进行充分雾化，并且催化剂要有较高活性。

催化裂化提升管反应器内是气-固两相湍流悬浮流动，气相和固相的相内及相
间存在着动量、热量及质量的传递，气相还存在着化学反应。

这些过程是高度耦
合在一起的，任何条件的变化都会给其他方面造成很大影响。

工业提升管内反应过程大致可分为四个区：（1）油剂接触混合区；（2）提
升管下部主要反应区；（3）提升管上部反应区；（4）气提段、沉降器内少量反
应区。

1 油剂混合区
作为提升管内催化裂化反应的第一步便是油剂的接触碰撞。

此过程由原料的
雾化和蒸发、油剂的碰撞接触两部分组成。

对于渣油及其高沸点化合物，它们很
容易长时间处于液相环境，造成生焦率增加，因此原料的迅速气化很重要。

气化
的过程在四分之一秒内完成，否则由于催化剂被急冷，表面接近于提升管出口温度，剩余未气化的原料将变为“液焦”。

要使进料在四分之一秒内成为气相，一般
采取以下手段：（1）对原料进行预热，便于进入喷嘴后迅速气化；（2）采用高
效雾化喷嘴，保证雾化效果；（3）催化剂保持在较高温度，以促进快速气化。

原料被雾化后，与高温再生催化剂相接触，原料分子进入催化剂空隙，随催
化剂循环进行下一步反应。

2 提升管中下部主要反应区
油剂混合的同时开始进行反应，便进入了提升管中下部的主要反应区，绝大
部分反应在该区内进行。

随着吸附有原料油分子的催化剂向提升管上部运动，原
料分子裂化为汽油、柴油、液化气、干气、焦炭等产品，其中干气和焦炭产量逐
渐增加，在提升管高度60%左右位置，汽油产率达到最大值，然后下降。

催化剂
温度随反应进行而降低，活性下降，在催化剂微孔中内表面上的原料分子进行裂
化反应后变成产品分子，从催化剂微孔内表面脱附以后，催化剂活性得到部分恢复，难以避免的会产生部分焦炭。

3 提升管上部的二次反应区
反应进行到一定程度后，二次反应所占的比例将慢慢增加，主要发生在提升
管中上部，主要反应结束后，开始发生平行-顺序反应的后一部分，体现在汽、柴
油产率下降。

此时的反应以汽、柴油的分解和焦炭、气体的产生为主，且焦炭产
率逐渐增加。

针对此现象，大部分催化裂化装置采用打终止剂的方法来抑制二次
反应的发生。

4 气提段、沉降器内的少量反应区
气提段内进行的是大部分物理过程和少量化学反应。

气提蒸汽将催化剂夹带
的油气置换出来，减少气提碳数量。

最后剩余的焦炭被送到再生器烧掉，为反应
供热。

在气提段、沉降器和下游管线设备内，仍有少量反应发生。

对此，一般沉
降器顶都设计有拱顶防焦蒸汽，配合分馏塔底排油浆并控制较短停留时间等方式
减少结焦。

尽管催化裂化工艺已有多年历史，提升管反应器的使用及工艺也在不断发展，但目前关于提升管内油剂接触情况、催化剂颗粒的运动、反应物料沿提升管的产
品分布及转化率的变化、催化剂沿提升管活性的变化规律还有待深入研究。

参考文献：
[1]马伯文.催化裂化装置技术问答[Z].2005（1）：74.。