切削液变质发臭原因和控制
切削液的常见问题和解决方案
切削液是在金属切削和加工过程中广泛使用的工业液体，它具有冷却、润滑、清洁和切屑排除等多种功能。
然而，在实际应用中，切削液也会面临一些常见问题，这些问题可能会影响到加工质量、工具寿命以及生产效率。
为了解决这些问题，需要对切削液的使用和维护进行合理管理。
以下是切削液的常见问题及相应的解决方案。
### 常见问题一：切削液温度过高切削液温度过高可能导致切削液的性能下降，加工件热变形，工具寿命缩短，甚至影响工件表面质量。
**解决方案：**1. **选择适当的切削液：** 不同类型的切削液对温度的抵抗能力不同，选择适合加工要求的切削液；2. **提高切削液流量：** 增加切削液的流量可以有效带走热量；3. **使用冷却设备：** 在切削过程中使用冷却设备，如冷却管或冷却系统，降低切削液温度。
### 常见问题二：切削液污染切削液在使用过程中会受到金属屑、油污、微生物等污染，导致切削液性能下降，产生异味，甚至对操作人员健康有影响。
**解决方案：**1. **定期更换切削液：** 按照生产工艺和使用情况，定期更换切削液；2. **使用过滤设备：** 安装过滤设备，过滤切削液中的杂质；3. **加强切削液维护：** 定期清理切削液槽，防止污染物积聚。
### 常见问题三：切削液泡沫过多切削液泡沫的过多会导致液位不稳定，影响切削液的性能，甚至引起泡沫溢出。
**解决方案：**1. **使用抗泡剂：** 添加抗泡剂来抑制切削液的泡沫生成；2. **调整切削液浓度：** 适量减少切削液的浓度，降低泡沫的生成倾向；3. **增加泡沫抑制设备：** 在切削液槽中安装泡沫抑制设备，减少泡沫的产生。
### 常见问题四：切削液pH值过高或过低切削液的pH值是影响其性能的关键因素，过高或过低都会导致切削液的腐蚀性增强，从而影响加工质量。
**解决方案：**1. **定期监测pH值：** 使用pH试纸或专业测试仪器定期监测切削液的pH值；2. **调整切削液配比：** 根据监测结果适当调整切削液的浓度；3. **添加pH调节剂：** 在切削液中添加pH调节剂，维持适当的酸碱平衡。
切削液常见问题分析与对策
冒烟激烈（油 1、切削油闪点偏低 基切削液） 2、切削温度过高
1、设置雾气吸收、排除装置和抑郁气设备 2、增大供液量，以降低切削温度 3、选用闪点高的切削油 4、换用水基切削液
液雾大
喷雾供液引起
控制喷雾供液量，要防止不切削时也喷出 探讨qq：2216502567
1、采用防止切屑飞溅的供液法，或设置切屑
挡板2、添加抗烟雾添加剂或换用闪点高的切
削油 3、增大供液流量和压力，降低切削
温度
4、抑郁用水基削液
1、测定切削液尝试并使之保持基本恒定 2、补充碱类物质以维持PH值在9左右 3、补充防锈剂 4、严重劣化时抑换用新液 5、在有切削液的情况下避免异种材料长时间 接触
工作液发红
切削液中的物质与切屑发生反 应，生成了过量的氧化铁
1、及时除去切削液中的切屑 2、添加防锈剂、PH提升剂 3、加一些铁离子络合剂（葡萄糖酸钠、磷酸 三钠等）
理化性能方面觉的问题、原因与可能的解决措施
泡沫过多
1、表面活性剂量太多 2、工作液浓度太高 3、流速和管路阴力过大
1、添加消泡剂 2、工作液浓度太高时适当加水稀释 3、降低流速和管路阻力
由于切削液的成分与铜匐金起化 学反应引起
1、检查要削液对铜合金的适应性、若不适
合，应适量加入铜合金防腐蚀剂，或更换切削
液
2、工作液劣化严重时及时更换新液
机床以及检测 装置运动不灵 活
切削液氧化变质、发粘，在机床 滑动面上滞留所致
1、添加抗氧化剂或选用氧化安定性好的切削 油 2、切削油劣化显著时及时更换 3、定期、定时清洁机床、仪表、加强设备维 护
着，产生崩刃 并周期性脱落，造成切削刃熔着 油 2、水基切削液的场合改用润滑性能优异
切削液发臭，生锈解决方案！
切削液发臭，生锈解决方案！您是否还在为切削液发臭、生锈而烦恼？切削液发臭问题全面解析。
切削液发臭是如何导致夏天到了，天气逐渐升温，您是否还在为切削液发臭、生锈而烦恼？下面应用技术介绍切削液发臭生锈主要原因、建议措施、使用调配及注意事项。
一、常见问题、原因及解决方案，机床或工件生锈主要原因：1、工作液浓度不够建议措施：1、经常测定切削液粘度并保持适当浓度主要原因：2、PH值降低建议措施：2、补充碱类物质维持PH值在9左右主要原因：3、防锈剂被过多消耗建议措施：3、补充防锈剂主要原因：4、切削液劣化腐败建议措施：4、严重劣化时换用新液主要原因：5、异种金属长期接触建议措施：5、有切削液的情况避免异种材料长时间接触工序间停留时生锈，主要原因：1、工序间停留时间过长建议措施：1、缩短工序间停留时间或涂防锈油主要原因：2、昼夜温差大，空气中水分凝结建议措施：2、涂防锈油主要原因：3、受周围酸性气体腐蚀建议措施：3、涂抹防锈油主要原因：4、在台风、梅雨等异常气候条件下放置建议措施：4、涂抹防锈油有腐败臭味主要原因：1、切削液防腐性管理不到位建议措施：1、加强PH值和浓度管理、保持正常使用值主要原因：2、漏油、切屑混入过多建议措施：2、保持切削液清洁，不使其接触食物、烟草等，及时除去浮油和切屑主要原因：3、切削液长期不流动建议措施：3、定期添加防腐杀菌剂，假日照常鼓风主要原因：4、防腐管理不到位建议措施：4、定期测定切削液浓度和PH值二、使用及配置1）在干净的容器（如水桶）中加入一定量的水；2）根据加入的水量，按要求的浓度计算出所需切削液的量；3）往水中缓慢加入切削液，并加以充分搅拌，直至切削液完全成均匀；4）将配好的切削液稀释液加入机床中，开动循环泵，彻底循环。
三、注意事项1）一定要用干净的容器配置切削液稀释液；2）一定要将切削液缓慢倒入水中，而不能反过来；3）在换液前，需将设备及管道等系统进行彻底清洗消毒，以防新液被污染而迅速腐败；4）液箱中要保证一定的液位，避免使用中泡沫增多；5）保证每天检测使用中切削液的外观、气味、浓度和PH值；6）如果机床不使用，必须保证每天循环2-3h，避免厌氧菌产生；7）建议每周2-3次清理液箱中的浮油且一定不要往切削液中乱扔垃圾；8）根据切削液使用情况，定期清理换液，冬季最长使用不超过6个月，夏季最好不要超过4个月，定期清理保证整体工作环境卫生。
切削液故障处理办法
切削液管理上出现的故障和解决方法机床或工件生锈（水基切削液）1）切削液浓度降低2）PH值降低3）浸砂轮中硫的溶解4）防锈添加剂被消耗掉5）切削液腐败变质1）测定切削液工按使用要求补充加入原液，使切削液的浓度控制在合适的范围内2）补充碳酸钠，使PH值保持在9左右3）对于浸硫砂轮，应选用对硫无溶解作用的切削液4）补充防锈添加剂5）更换已经腐败变质的切削液工序间零件生锈（水基切削液）1）工件加工后停留过长2）附近盐井、酸洗槽排出来的腐蚀气湿度过大3）长时间的霉雨天气导致空气湿度过大1）进行工序间防锈处理，将零件涂上防锈油或浸入了锈水中2）在周围环境恶劣的情况下，工件加工完毕即涂上防锈油铜合金零件变色或腐蚀由于切削液的成分与铜合金起化学反应，特别含活性硫的切削液对铜腐蚀严重1）选用非活性型的切削液2）加入铜的防腐蚀添加剂苯并三氮唑3）及时更换已变质的切削液铜合金零件变色或腐蚀由于切削液的成分与铜合金起化学反应，特别含活性硫的切削液对铜腐蚀严重1）选用非活性型的切削液2）加入铜的防腐蚀添加剂苯并三氮唑3）及时更换已变质的切削液乳化液分离、转相、生成不溶物1）稀释方法不当，造成析皂或生成油包水乳液2）混入过多的漏油破坏了乳化液的平衡3）切削液腐败变质1）先将水加满液箱，在搅拌下按比例加入原液使之调配成水包油乳液2）安装浮油回收装置3）添加防腐剂；PH值增高剂或原液4）换用新液机床油漆剥落水基切削液中的碱和表面活性剂的作用1）硝基漆和磷苯二甲酸漆易剥落，应选用乙烯树脂漆或聚胺酯漆2）改用PH＝8左右的乳化液起泡激烈，切削液从水箱溢出1）切削液的表面活性剂浓度太大2）使用浓度过高1）浓度太大时加水稀释2）用消泡剂3）改变切削液种类切削液易腐败，更换液频繁1）管理不善2）切削液的防腐性能差3）漏油，切屑混入太多4）休假期间没有定期开机循环或鼓入空气不足5）使用浸硫砂轮1）定期调整切削液的PH值和浓度，使之保持在正常范围2）定期添加加菌剂3）设置除去漏油和切屑的装置4）休假期间向切削液定期鼓入空气5）更换新液前要彻底清洗冷却液循环系统，最好作一次消毒处理6）换用适合浸硫砂轮使用的切削液切削液发红（水基切削液）1）切削液中的胺与切屑反应2）生成了氢氧化铁清除切削液中的切屑，添加防锈剂、PH值增高剂。
更换切削液时需要注意的事项
更换切削液时需要注意的事项
在各种金属加工中，常应用到切削液，作为加工的润滑、防锈、冷却以及清洗的润滑油品。
目前切削液的大致分为乳化液、微乳化液以及合成切削液。
当切削液使用一段时间后，会出现变质问题，此时成都嘉程物资有限责任公司小编建议:
应当考虑换油或者分析变质的原因并采取解决方案。
切削液变质的原因一是由于各种添加剂的磨耗掉，此时属于正常的变质，另一个原因就是由于使用不当导致切削液被厌氧细菌所污染，从而加速了切削液的发臭和变质。
切削液的更换需注意哪些问题呢?
1、要清洗干净水槽和水箱，一般是先用清水冲洗，然后配制有一定浓度比的切削液溶液清洗，最后让切削液配制好在机器中旋转，5分钟左右，
2、确保更换的是同一类型的切削液，不能随意更换切削液;
3、在配制切削液的时候，尤其是乳化液的配制时，需要注意应当先加水然后再将原液倒入水中，否则在溶液还没有乳化均匀情况下，容易影响切削液的各种功能。
工程师建议换液周期:
1、夏季高温和梅雨季节，建议一个半月换液一次。
2冬季的换液周期可达三个月以上。
3其它季节两个月更换一次。
切削液发臭气体成分
切削液发臭气体成分切削液是一种在金属切削加工过程中起到润滑、冷却、清洁和防锈作用的液体。
然而，切削液在使用过程中常常会产生一些特殊气味，使人感到不适甚至有害。
这些发臭气体的成分主要包括硫化物、亚硝酸盐、氨气等。
切削液中的硫化物是造成切削液发臭的主要原因之一。
硫化物在切削液中主要来源于金属材料的硫化物含量较高，例如铁、钢等。
当切削液与金属材料接触时，硫化物会释放出硫化氢气体，从而产生难闻的臭味。
硫化氢气体具有刺激性气味，即使在低浓度下也会引起眼睛、鼻腔和喉咙的不适感。
切削液中的亚硝酸盐也是导致切削液发臭的重要原因之一。
亚硝酸盐在切削液中主要来自于水源，水中的硝酸盐与金属离子反应生成亚硝酸盐。
亚硝酸盐的存在会导致切削液中产生亚硝酸盐气体，这种气味一般呈淡淡的硝酸盐味道，但长时间接触会引起头晕、恶心等不适症状。
切削液中的氨气也是切削液发臭的成分之一。
氨气主要来自于切削液中的氨基酸和蛋白质的分解产物。
在切削液中，氨气的浓度较高时，会产生一种刺激性气味，使人感到眼睛和鼻腔的不适。
为了解决切削液发臭的问题，可以采取以下措施：1.选择低硫化物含量的金属材料，减少切削液中硫化物的产生。
2.使用去离子水或经过特殊处理的水源，减少水中亚硝酸盐的含量。
3.加强切削液的循环过滤，定期更换切削液，以减少切削液中亚硝酸盐和氨气的积累。
4.加强车间通风，保持空气流通，减少气味的滞留。
5.使用添加剂，例如抗菌剂和消臭剂，来控制切削液中的细菌生长和气味产生。
切削液发臭是由于其中的硫化物、亚硝酸盐和氨气等成分的存在。
通过选择合适的材料、水源和加强切削液的管理，可以有效减少切削液发臭问题，提高工作环境的质量和员工的舒适度。
同时，切削液的使用也需要注意安全，避免对人体产生不利影响。
乳化切削液变质发臭的主要原因
乳化切削液变质发臭的主要原因切削液因其性价比高，在机械加工行业，尤其是数控加工中得到广泛应用。
进口乳化切削液的稳定性好，但价格昂贵，所以使用受到限制切削液因其性价比高，在机械加工行业，尤其是数控加工中得到广泛应用。
进口乳化切削液的稳定性好，但价格昂贵，所以使用受到限制，企业多数使用国产乳化液。
但每到炎热的夏季，温度不断攀升，国产乳化切削液就特别容易发生变质，土鸡苗颜色发黑、并伴有臭味，严重地影响了加工企业的形象。
而且长期吸入臭味会对加工操作人员的身体带来严重的损害，并对自动化的数控设备有一定的腐蚀性。
切削液如果单靠加原液或完全更换新的乳化切削液，使用一段时间或数控设备停止几晚上不使用，乳化切削液还是会很快变质、发臭，效果不显着，还浪费资金。
本厂一山东客户所在的车间属数控精密加工，对设备的维护要求非常严格，车间环境好，配有空调。
但每到夏天，数控设备使用的乳化切削液也都很快由乳白色变成灰褐色并发臭。
我们尝试过很多的解决办法，如购买切削液浓度测量仪（控制切削液的浓度），购买专用杀菌剂（杀灭切削液细菌）等，但效果都不明显。
1. 乳化切削液变质发臭的主要原因乳化切削液中含有大量细菌，切削液中的细菌主要有耗氧菌和厌氧菌。
耗氧菌生活在有矿物质的环境中，如水、切削液的浓缩液和数控机床漏出的油中，在有氧条件下，每20～30min代谢一次，只消耗氧气不产生异味滚齿机。
而厌氧，有臭鸡蛋味，切削液变黑。
当切菌生存在没有氧气的环境中，代谢释放出SO2削液中的细菌大于106时，切削液就会发臭。
而我公司数控设备的切削液储存箱是封闭的空间，在切削液停止流动时，耗氧菌会使切削液中严重缺氧气，形成有利于厌氧菌繁殖的环境，促使切削液很快变质发臭。
机床在使用过程中机床部件渗漏的机油进入切削液，会在切削液表面形成一层漂浮油，它阻挡了切削液和空气的接触，也会导致缺氧，使厌氧菌快速繁殖，加速切削液的腐败变质。
但现在的数控机床都已经配备了切削液滤油器，促使切削液变质的情况很少发生了。
切削液使用中出现的问题及其解决办法
切削液使用中出现的问题及其解决方法问题一：加工精度下降主要原因：1.冷却不充分或不均匀；2.加工液选型不合适；3.加工液失效解决办法：1.调整与改善供液喷嘴，扩大供液范围，提高供液压力与流量，增大供液量；2.更改品种，选择合适的加工液；3.更换加工液，将失效的清除，配制新的加工液。
问题二：机床或加工件生锈（含水）主要原因：1.加工液浓度下降；2.PH值降低；3.加工液腐败变质解决办法：1.经常检测浓度变化，添加新液，保持加工液浓度；2.保持PH值在9左右；3.加杀菌剂处理或者更换加工液。
问题三：铜、铝合金零件变色主要原因：加工液的组分与铜、铝合金起反应解决办法：更换加工液品种问题四：加工液起泡（含水）；乳化液分离，转相（含水）主要原因：加工液中含表面活性剂量较大；1.稀释的方法不当；2.漏入其他油液（如导轨油、液压油等）；3.腐败、劣化；4.加工铝或铝合金时，氢氧化铝起化学作用解决办法：加入适当消泡剂或改用其他加工液；1.按照产品使用说明进行稀释；2.安装浮油回收处理装置（如撇油器等）；3.加杀菌剂杀菌；4.更换加工液问题五：加工液变色发臭主要原因：1.漏入其他杂质，引起腐败；2.加工液中某些组分与切屑起反应解决办法：1.加杀菌剂杀菌；2.更换加工液问题六：机床涂漆层变色与剥落（含水）主要原因：加工液中碱与表面活性剂对漆层的作用解决办法：更换加工液，选择合适的加工液问题七：对人体危害——皮肤过敏、皮肤炎主要原因：加工液中的碱、表面活性剂等组分对人皮肤起脱脂作用，某些组分对某些人有过敏作用，以致诱发皮肤炎等解决办法：1.选择对人体皮肤刺激小的加工液；2.操作者采取必要的防护措施，如戴手套等。
摘自《设备润滑手册》供大家相互学习。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
切削液变质发臭原因和控制
有关专家认为，切削液变质发臭的主要原因是：切削液中含有大量细菌，切削液中的细菌主要有耗氧菌和厌氧菌。
耗氧菌生活在有矿物质的环境中，如水、切削液的浓缩液和机床漏出的油中，在有氧条件下，每 20～30min分裂为二。
而厌氧菌生存在没有氧气的环境中，每小时分裂为二，代谢释放出二氧化硫，有臭鸡蛋味，切削液变黑。
当切削液中的细菌大于106时，切削液就会变臭。
他们认为，细菌主要通过以下渠道进入到切削液中:
1.配制过程中有细菌侵入，如配制切削液的水中有细菌。
2.空气中的细菌进入切削液。
3.工件工序间的运转造成切削液的感染。
4.操作者的不良习惯，如乱丢脏东西。
5.机床及车间的清洁度差。
而控制细菌生长的方法主要有：
1.使用高质量、稳定性好的切削液。
2.用纯水配制浓缩液，不但配制容易，而且可改善切削液的润滑性，且减少被切屑带走的量，并能防止细菌侵蚀。
3.使用时，要控制切削液中浓缩液的比率:浓度过高会使操作者皮肤过敏；浓度过低，会引起细菌侵蚀。
准确掌握切削液浓度应尽量使用浓度计(折光仪)来控制，不要凭个人经验。
4.由于机床所用油中含有细菌，所以要尽可能减少机床漏出的油混入切削液。
切削液的pH值在8.3～9.2时，细菌难以生存。
所以当切削液的pH值过低时应及时加入新的切削液，提高pH值。
5.保持切削液的清洁，不要使切削液与污油、食物、烟草等污物接触。
6.经常使用杀菌剂。
7.保持车间和机床的清洁。
8.定期彻底更换机床冷却系统(如建议一年一次)，减少切削液中细菌生长机会。
设备如果没有过滤装置，应定期撇除浮油，清除污物。
国外的水基切削液中大都加有杀菌剂。
在我国，杀菌剂的应用尚处于起步阶段，目前还没有专门用于切削液的商品杀菌剂出售。
杀菌剂都是毒性较强的物质，选用不当还会给以后废液处理带来困难，所以杀菌剂的应用最好由切削液的供应者负责或由其提供技术服务，协助用户共同解决有关问题。