大口径钢管的弯曲成型工艺的研究及应用
弯管成形加工工艺参数优化研究
弯管成形加工工艺参数优化研究弯管的成形加工是工程领域中常见的一种加工工艺，广泛应用于管道系统的安装。
在弯管成形加工过程中，工艺参数的优化研究对提高产品质量和降低成本具有重要意义。
本文将探讨弯管成形加工工艺参数的优化研究，包括材料选择、弯管半径、角度和厚度等方面。
1.材料选择材料选择是弯管成形加工的第一步。
材料的硬度和韧性直接影响到成型效果和成本。
一般来说，低碳钢、不锈钢和铝合金等材料被广泛用于弯管加工。
对于高强度和特殊工作环境下的管道系统，选择合适的材料对于保证安全和使用寿命非常关键。
2.弯管半径弯管半径是指弯管曲率的半径值。
在弯管成形加工过程中，弯管半径的选择影响到产品的强度和外观。
通常情况下，弯管半径越小，成型难度越大，但同时产品的强度也会提高。
因此，在选择弯管半径时需要综合考虑工作环境和产品要求。
3.弯管角度弯管角度是指弯管弯曲的角度。
弯管角度的选择直接影响到管道系统的布局和流体流动性能。
在实际工程应用中，通常根据具体需求选择弯管角度。
例如，对于污水处理系统，需要较大的弯管角度以保证流体的顺畅流动；而对于气体输送系统，可以选择较小的弯管角度以减小能耗。
4.弯管厚度弯管厚度是指弯管壁厚的大小。
弯管厚度的选择直接影响到产品的强度和成本。
一般来说，较厚的弯管可以提高产品的强度，但同时也会增加成本。
因此，在弯管成形加工中需要根据具体要求进行合理选择。
在弯管成形加工中，还有一些其他的工艺参数也需要进行优化研究，如弯管加热温度、成型速度和润滑剂的选择等。
这些参数的优化研究对于提高产品质量、降低成本和减少能耗都具有重要意义。
总结起来，弯管成形加工工艺参数的优化研究是一项涉及多个方面的复杂工作。
通过合理选择材料、弯管半径、角度和厚度等参数，可以提高产品质量，降低成本，并满足不同工作环境下的需求。
在实际工程应用中，需要根据具体情况进行综合考虑和调整，以实现最佳加工效果。
弯管成形加工工艺参数的优化研究不仅对于提高工程效率和质量具有重要意义，同时也对于工程领域的发展和进步起到推动作用。
薄壁大口径PE管材弯曲有限元分析
薄壁大口径PE管材弯曲有限元分析
雷美荣;张艳军;高翔翔;王秋冬
【期刊名称】《山西大同大学学报（自然科学版）》
【年(卷),期】2024(40)3
【摘要】对加入钢丝网的薄壁大口径PE管,运用有限元法分析其在弯曲过程中出现的内侧失稳起皱、横截面畸变等问题。
采用理论分析、数值模拟和实验研究相结合的方法,对薄壁大口径PE管材弯曲进行有限元分析,在分析PE管材弯曲机理和失效形式的基础上,通过实例得出有钢丝网PE管材的弯曲所受应力主要由钢丝网承载,结合弯曲测试,发现加入钢丝网可有效增强管材的刚度、抑制管材弯曲时内侧失稳起皱和横截面畸变等现象的发生,有限元数值模拟结果与实验结果较为一致,说明有限元数值模拟分析的可靠性。
【总页数】3页(P118-120)
【作者】雷美荣;张艳军;高翔翔;王秋冬
【作者单位】山西大同大学机电工程学院;山西大同大学建筑与测绘工程学院;山西大同大学煤炭工程学院
【正文语种】中文
【中图分类】TD724
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《管材无模弯曲技术的研究》
《管材无模弯曲技术的研究》篇一一、引言随着制造业的快速发展，管材的弯曲加工技术在许多领域中发挥着重要的作用。
传统的管材弯曲方法主要依赖于模具进行弯曲，这种方法存在效率低下、模具成本高和弯曲半径不精确等问题。
为了解决这些问题，管材无模弯曲技术应运而生，具有更广泛的适应性和更大的发展空间。
本文将对管材无模弯曲技术的研究进行详细的阐述，以进一步推动其发展与应用。
二、管材无模弯曲技术的原理管材无模弯曲技术是指通过一系列的技术手段，如外部力场、热力场等，使管材在无需模具的情况下实现弯曲的技术。
其基本原理是利用管材自身的塑性变形和内部应力的平衡关系，以及通过外力对管材的物理性质进行改变，从而实现对管材的弯曲。
三、管材无模弯曲技术的实现方法1. 机械弯曲法：通过机械装置对管材施加压力，使管材发生塑性变形，从而达到弯曲的效果。
2. 热弯法：通过加热管材，使其在热力作用下发生塑性变形，然后通过外部装置进行弯曲。
3. 液压弯曲法：利用液体压力对管材进行弯曲，适用于大型管材的弯曲加工。
四、管材无模弯曲技术的优势与挑战优势：1. 提高生产效率：无需使用模具，降低了生产过程中的等待时间。
2. 降低生产成本：无需购买昂贵的模具，降低了生产成本。
3. 弯曲半径更灵活：可根据需求调整弯管半径。
4. 提高产品质量：可减少由于模具造成的划痕、压痕等缺陷。
挑战：1. 技术难度高：需要精确控制外部力场和热力场等参数，以达到理想的弯曲效果。
2. 工艺参数优化：需要针对不同材质的管材进行工艺参数的优化。
3. 设备成本：尽管设备初期成本可能较低，但长期维护成本仍需考虑。
五、管材无模弯曲技术的应用领域管材无模弯曲技术广泛应用于汽车、航空航天、石油化工、建筑等领域。
例如，在汽车制造中，可以利用该技术对汽车零部件进行精确的弯曲加工；在航空航天领域，可以用于制造飞机和火箭的结构部件等。
此外，该技术还在家具、管道等行业中得到广泛应用。
六、研究展望随着科技的不断进步，管材无模弯曲技术将会有更广阔的应用前景。
管材绕弯成形芯棒的设计与应用
管材绕弯成形芯棒的设计与应用近年来管材绕弯成形芯棒已经成为行业内一种常用的加工技术，广泛应用于各个领域。
它可以有效地减少加工成本，提高加工速度，缩短出货周期，更好地满足市场的需求。
本文将讨论管材绕弯成形芯棒的设计与应用，深入研究其工艺特点，以期找出更有效率的加工方法。
管材绕弯成形芯棒的设计，主要靠数控自动控制系统实现。
它采用偏转模式或翻折模式，可以快速准确地将管材做出精确的绕弯形状。
可以调整管材绕弯的偏转角度，满足管材绕弯的各种规格要求。
通过数控系统可以对加工工艺参数进行调节，以满足不同型号管材绕弯的要求。
管材绕弯成形芯棒的应用性质极其广泛。
它主要应用于汽车工程、拖拉机、发动机以及机械设备等行业。
它可以有效地减少加工成本，提高加工速度，缩短出货周期，大大提高生产效率。
例如，对于汽车的发动机部件的加工，可以大大缩短时间，提高生产效率，省去人工操作的时间。
另外，管材绕弯成形芯棒还可以用于家用电器、航空航天设备等行业。
这些行业都需要精确而又高效的管材加工，绕弯成形芯棒可以满足这一需求，从而提高产品质量和生产效率。
管材绕弯成形芯棒的工艺特点可以作为行业未来发展的参考。
传统的管材加工技术已经不能满足现代行业的高效需求，因此绕弯成形芯棒的出现受到行业的高度重视。
它的优点是，结构紧凑，非常精确，便于操作，能够实现高效、低耗的管材加工生产。
此外，它可以通过强度计算，从而获得管材绕弯强度的精确估算，并且可以有效提高管材质量。
总之，管材绕弯成形芯棒是一种很有用的加工技术，它具有高效、低耗、精确等优点，可以有效替代传统的管材加工方法，为行业提供更多的发展机遇。
它可以满足各个行业的不同加工要求，为行业的发展做出重要的贡献。
因此，管材绕弯成形芯棒的设计与应用应该继续被深入研究和推广。
卷管工艺的原理和应用
卷管工艺的原理和应用一、卷管工艺的原理卷管工艺是一种常见的金属加工工艺，通常用于制作管道、容器和其他类型的金属结构。
其原理是通过将金属带或金属片卷曲成所需形状，并通过焊接或其他连接方式，将卷曲后的金属部分固定在一起。
卷管工艺的原理核心是将平面金属转化为立体形状，以满足特定的工程需求。
卷管工艺的原理主要包括以下几个方面：1.材料选择：根据具体需求，选择合适的金属材料，如铁、铝、不锈钢等。
材料的选择要考虑到使用环境、承载能力和耐腐蚀性等因素。
2.加工准备：在进行卷管之前，需要对原材料进行预处理，如切割、倒角、清洁等。
这些步骤可以确保最终卷管的质量和准确度。
3.卷管过程：卷管过程中，首先将金属材料固定在卷管机上，然后通过卷曲辊来使金属材料弯曲成所需的形状。
卷管机通常由多个辊轴组成，辊轴的运动方式可以使金属材料保持一定的张力，从而确保卷管的精度和平整度。
4.连接处理：卷管完成后，将通过焊接、螺栓连接或其他方式来固定卷管的末端。
这样可以确保卷管的密封性和稳定性。
二、卷管工艺的应用卷管工艺具有广泛的应用范围，在各个领域都有着重要的地位。
下面列举几个常见的应用领域：1.石油和天然气行业：卷管工艺在石油和天然气行业中被广泛应用于制造输油管道和气体管道。
这些管道通常需要经受高压和高温等苛刻条件，卷管工艺能够使管道具备高强度和耐腐蚀性。
2.化工行业：在化工行业中，卷管工艺被用于制造储罐、反应器和换热器等设备。
这些设备需要承受极端的压力和温度，而卷管工艺能够提供高强度和耐腐蚀性的结构。
3.建筑和装饰行业：在建筑和装饰行业中，卷管工艺常用于制作栏杆、扶手和屋顶等金属结构。
卷管工艺可以使结构更加稳固和美观，同时也可以为建筑提供耐候性和耐腐蚀性。
4.汽车工业：在汽车工业中，卷管工艺被用于制造汽车底盘、排气管和油箱等零部件。
卷管工艺可以提供轻量化和高强度的结构，从而提高汽车的燃油效率和安全性能。
除了上述行业外，卷管工艺在航空航天、电力传输、食品加工和制药行业等领域也有广泛的应用。
大口径钢管无余量弯管
ｓｌ ｌｓｅ ｓ ｕｔ ｇｌｎ ｔ， ｄａ ａｙｓｓ ｒｅ ｙｔｅｂ ｎ ｆ ｆ ｅｔｃ ｏｏ ｙ ｕｐｕ ｌｓ ｔｎ ｇｈ ａ ｌ ｅ ｉ ｆ ｅ ｅ ｔ ｈ ｌｇ ｃ ｉ ｅ ｎ ｎ ｂ ｌ ｈ ｉ ｏ ｔ ｅｎ ｈ Ｋｅ ｒ ｓ ｓ ｒｌ ｓｅｓｐｐ － ｅ ｄｎ ；ａｇ ｉｍｅｅ ｅ ｌ ｉｅ ｓｉ ｂ ｉ ｉｇｔｃ ｏｏ ｙ ｙｗｏ ｄ ： ｕ ｐｕ ｌｓ ｉ ｂ ｎ ｉｇ ｌ ｅｄａ ｔｒ ｔｅ ｐ ；ｈｐ ｕｌ ｎ ｈ ｌｇ ｅ ｒ ｓ ｐ ｄ ｅｎ
大 口径钢 管无余 量弯 管
王宏 靖 徐惕 生
（ 沪东中华造船有限公司，上海 ２０ ２ ） ０ １９
摘要：介绍 了采用新式液压数控弯管机对大 口径钢管进行无余量弯管的新工艺 。主要 以通径 Ｄ １ ５ ２ ０ｍｍ 管 Ｎ ２ － ０
为对象 ，阐述 了下料长度 、弯 曲后管材 回弹角 、无余量切割长度等 的确定和计算方法 。简要分析了该工艺所取得 的效益 。 关键 词：无 余量弯管；大 口径 钢管：新工艺 中图分类号 ：Ｕ６ １ １２ ７ ． ９ 文献标识码 ：Ｂ 文章编号 ：１０ —９２２ ０ ）４０ ７ —５ ０ ５９ ６ （０ ８０ —０ ６０
管子下 料 长度 延长 １０ｍｍ左右 ，延长 管段和 弯制 ０ 时前段 延伸 出的管 子 ，则依 靠弯 制 结束后 的二 次切
割去除， 且二次切割无法机械完成， 只能人工切割 。 采 用无 余 量弯 管工 艺则 可避 免这样 的情况 。
２１ 下 料长 度 的确 定 ． 下料 切割 的长度 ，直接 影 响管子 弯 曲成型 总尺 寸 的准 确 性 ，无 余 量弯 管 要 求下 料 长度 误 差 不超 过士 ２ ｍｍ，不 需要 留 出再切 割 的余量 。因此 ，下料
大口径管道焊接工艺研究与应用
大口径管道焊接工艺研究与应用作者：王刚来源：《中国科技博览》2017年第17期[摘要]随着我国输气工程战略的展开，对于大口径管道的焊接要求越来越高。
本文以大口径管道焊接工艺进行研究，综述了现在大口径管道焊接工艺的方法，同时本文以某工程一段管道的焊接为例，对大口径管道焊接的难点以及应用情况进行说明。
[关键词]大口径管道；工艺；应用；焊接中图分类号：TG457.6 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）17-0054-01大口径管道下向焊全位置焊接已经是各大油田管道焊接中比较先进的一种焊接工艺方法，比以往的焊接工艺有几大优势：（1）焊接速度快；（2）焊接质量好；（3）减少焊接材料的消耗；（4）合格率高。
但是在实际焊接工作中，大口径管道根焊底部时容易出现根部裂纹，致使工程管理焊接合格率上不去，而且对工程的施工进度有很大的影响，在自己现场实际焊接当中，取得了一些经验，希望与各位同行相互探讨。
1 大口径管道沉管施工技术大口径管道多用于长输管道工程，长输管道不可避免要跨越河流，经过丘陵、岫岩、沙漠、山区、冲沟、沼泽等各种地带，其中带来很大困难的是沙漠和水网地段的管道建设，如管材无法运输，管沟不易成型，大型工程机械无法进等。
增大的长输管道管径，沙漠和水网地段的施工难度进一步加大。
修筑作业带、冬季施工、井点降水等方法是以前水网地段施工主要的施工方法，既增加了建设成本，又耽误了建设工期。
而沉管法洽能解决上述问题1.1 沉管法沉管法是指采用沟上组焊方式对水网地段管道的管道中心线上，然后开挖管沟在沿管道两侧，将管道自然降落到管沟内的施工方法，是利用管道自身重力作用。
在于施工比较容易组织是沉管下沟方法的优点，减少临时占地，能提高工效，操作简便、作业人员设备安全可以得以保证，管道施工的各种质量要求不会降低。
沙子具有流动性和管沟不易成型的特点，所以这种方法也适用于沙漠地段。
1.2 沉管法施工技术要点1.2.1 沉管法施工中为避免管道壁与挖斗相撞造成管道壁出现内凹现现，沉管前端头位置必须距挖斗大于10m，否则将出现掏挖动作，无法保证管道不被破坏；挖方时应采取先表层再下层的顺序，管沟开挖处断面应呈缓坡状，防止大面积土层突然塌落；保证管道徐徐沉入沟底，杜绝突然下滑造成管道扁口、焊口断裂破坏。
钢管弯曲工艺分析及模具设计
弯 曲件宽度 （ ｍ ｍ）；
卜 ＿ ＿弯 曲材料 厚 度 （ ｒ ｎ ｍ） ；
弯 曲件 内弯曲半径 （ ｍ ｍ）；
— —
材料抗拉强度 （ ＭＰ ａ ）。
将七 ＝１ ． ３，６ ＝１ １ ４ ｍｍ ，ｔ ＝ ５ ｍｍ，Ｒ＝ ３ ４ ３ ｍｍ ，
譬
７ ９
ＷＩ Ｖ Ｉ ￣ ． Ｉ Ｉ Ｉ Ｃｔ ＯＩ ＷＯ ｆ ｌ Ｃ Ｉ Ｎ ＲＩ ９ ． ￣ ｏ ． ｃ ｏ ｍ Ｊ
（ ２ ）钢管压模弯 曲力计算 弯 曲力计算是设计
弯 曲模 和 选择 压 力设 备 吨 位 的重 要 依据 。根据 弯 曲
压模最小壁厚及宽度设计。通过对钢管 受力分析计算 ，并考虑滚压模的经济性 ，最 弯管压模壁厚取１ ０ ａｍ，宽度取２ ｒ ８ ０ ｍｍ。
应变分量 （ 见图２ ） ，一种应变状态只有一组主应
变。
一
点的应变状态也可分解成 两部 分 ，如 图３ 所
示 。第一部分以平均应变 为各 向应变的三 向等 应变状态 Ｅ ＝ （ ＋５ ： ＋６ ）／ ３ ，表示 了单元体 体积的变化 。第二部分是以各 向主变应与 的差 值为变应值构成的应变状态 ，表示了单元体形状的
（ １ ）模具材料的基本要求 根据工作部分对模 具硬度的要求 ，硬度要达￣ Ｉ Ｊ ５ ８ ￣ ６ ４ ＨＲ Ｃ，具 有高耐 磨性 和足够 韧度 ，以及 良好 的使用性能和 工艺性
图 １
能 ，故该弯管压模选用Ｚ Ｇ ３ １ ０ —５ ７ ０ 材质。
参磊 工 热 加 工 热
＝ ４ ６ ０ ＭＰ ａ 代入上式 ，计算得Ｆ 自 ＝ ３ ４ ２ ８ Ｎ，现车间
选用功率为４ ０ ｋ Ｗ 的 三辊 卷 板 机 进 行 滚 压 生 产 ，完 全能 满 足所 需 弯 曲力 的要 求 。
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大口径钢管的弯曲成型工艺的研究及应用
摘要：结合沈阳奥林匹克体育中心体育场罩棚钢结构工程大口径钢管的弯曲加工技术，对大口径钢管几种不同的弯曲加工技术进行了总结，并对其各自的优缺点进行了对比分析。
关键词：大口径钢管中频弯管钢管冷弯成型质量控制
一.工程概况
沈阳奥林匹克体育中心体育场为一座可容纳六万人的大型体育场，是2008年北京奥运会的主要分赛场之一。
其南北看台顶部设置了一对平行投影为梭形的空间钢网壳罩棚结构，在东西两端采用平行弦桁架将南北网壳进行局部连接，该罩棚几何外形可以认为取自一直径约为433米的球体，空间形体近似为一块两端点着地且倾斜放置的西瓜皮，两着地点间水平距离360m，正中最宽处水平投影尺寸111m，最高点距地约82m，钢结构总重量约1.2万吨，总建筑面积1.4万多平方米。
该罩棚主体结构形式为大跨度拱桁架结合单层（管）网壳的结构体系，根据结构构件的功能，其主体结构相应可分为主拱、环拱及南北联系桁架三部分，其中主拱为倒三角形拱桁架，跨度达360mm，为国内类似结构工程中最大跨度；环拱是由28榀弧形钢管及三道纵向系杆组成的单层网壳结构；南北联系桁架为平面管桁架。
东西两面分别由主拱和环拱组成的罩棚结构通过南北两面联系桁架联系在一起，形成完整的结构体系。
二. 大口径钢管的弯曲成型
1. 大口径钢管的弯曲成型加工工艺的选定
本工程的结构造型近似为球面的一部分，大部分杆件为弧形，同时这些杆件又均为大口径钢管，因此，大口径钢管弯曲成型的质量和效率是保证本工程整体质量及工期的重要前提。
2）．中频弯管适用范围
中频弯管受设备的转臂范围及进料宽度的限制，根据本中频弯管机的相关参数，限定其适用的弯曲范围为曲率半径在R4.6m~R20m之间的大口径钢管。
3）．中频弯管工艺特点
（1）.中频弯管是利用中频弯管机的加热圈套在钢管上对其加热，加热带是很窄的一圈，约为40mm左右，加热温度控制在800~850℃。
（2）.钢管进行弯曲时，利用钢管自身两端冷却的部分作为支撑，使弯曲在加热带较窄小的宽度里进行，从而达到钢管弯曲成型后圆度不变或变形很小的效果。
（3）.弯曲成型的最小半径是被弯曲钢管外径的5倍。
（4）.钢管最佳成型内R应在中频弯管机的转臂范围内，并需一次成型，成型后表面比较光滑，但当一根钢管有两种或两种以上的弯曲R时，要保证整体形状，达到图纸要求是比较困难的；对于内R在中频弯管机的转臂范围外的钢管，只能以直代曲，间隔弯曲，会导致在加热弯管处与冷却平直处有较明显的凹凸伤痕，一般在6mm左右。
（5）.当弯曲后的钢管总拱高超过弯管机的进料宽度时，若发现超差就很难重弯；如果必须重弯，也只能是间断补偿。
（6）.另外由于钢管需进行反复加热，其材性在高温之下将受到影响，尤其是对高强度材质的钢管影响会更大。
（7）.钢管热弯后有三种冷却方法，即水冷、风冷及自然冷却，现时一般采用风冷或自然冷却。
4）．中频弯管前的准备
（1）.验证待弯钢管的钢印标记等内容应符合图样要求，钢管两段预留弯管加工所需的余量（具体可根据试验确定）。
（2）.对待弯曲钢管的表面污物清理干净后进行宏观检查，有重皮、表面裂纹、划痕、凹坑及表面腐蚀严重的钢管部位应进行修磨。
（3）.钢管经修磨后的实际壁厚应符合图样的要求。
（4）.钢管测厚：对所有重要用途钢管的待弯曲部位，在周围方向均部取四点，沿钢管轴线方向每间隔300mm逐点测厚，并挑选较厚的一侧作为弯曲拉伸面。
5）．中频弯管的加热温度及冷却方式
6）．中频弯管原则工艺要求
（1）.中频弯管采用的电流、电压需按待弯钢管的材质硬度来调试确定。
（2）.弯制速度要求控制在约10cm/s。
（3）.开始弯管后要求连续性弯曲，尽量控制弯曲钢管在弯制过程中一次成型，预防中途停顿。
（4）.中频加热弯曲后必须立即对弯曲钢管进行冷却，冷却方式有多种方式，一般采用边弯曲边用风冷的方式进行冷却，避免弯曲后产生变形。
（5）.弯曲后矫正：钢管弯曲后经检验不合格的钢管需要对其进行矫正，矫正在专用钢管弯曲矫正设备上进行，直到达到检验要求。
7）．中频弯管过程中应注意的事项
（1）应避免多次加热，多次加热会导致钢管（材质）变脆，造成硬化；
（2）加工温度过低时，应避免强行进行弯曲，因钢材温度在500℃以下时，极限强度与屈服点到达最大值，塑性显著降低，处于蓝脆状态，受力后会导致钢材内部组织破坏，产生裂纹。
3. 大口径钢管采用冷弯弯曲成型的加工工艺
1）．冷弯设备的选用及改造
由于本工程钢管均为大口径钢管，经计算及工艺考虑，选用2000吨油压机作为冷弯弯曲设备。
同时为配合钢管在压制过程中的移位及操作的方便，对2000吨油压机平台进行了改造。
采用2000吨油压机进行钢管的弯曲，最关键的是上下压模的设计，其设计需综合考虑自身强度、待弯钢管的截面尺寸及装卸的方便性等多种因素，而下压模的布置还需要结合2000吨油压机的性能并通过试制来确定，本工程在批量弯制钢管前，通过多次试验，反复优化上下压模的设计方案，最终形成了一套功效高、独具特色的上下压模如下图所示：
2）．冷弯弯管适用范围
冷弯弯管受2000吨油压机的油缸的行程及最大压力的限制，根据本2000吨油压机的相关参数，限定其适用的弯曲范围为曲率半径在R21m~R50.9m之间的大口径钢管。
3）．冷弯弯管工艺的特点
（1）.由于采用油压机进行钢管压制时，需通过下压模的支撑，考虑到下压模自身的支撑宽度，为保证整根钢管全长的压制，必须把待压制的钢管接长，即在待压制钢管的两端分别对接一段临时钢管作为支撑钢管，待钢管压制成型后，再切割两端的临时接长段，从而保证压制钢管端部的光滑过渡。
（2）.冷弯弯曲钢管是用专用的模具装在液压机上对钢管进行压制。
（3）.冷弯弯曲钢管是用两台行车将钢管移动压制，逐步移动逐步压制。
（4）.冷弯弯管过程中可通过调整上下压模和油缸行程对一根钢管进行不同弯曲半径的压制，或通过调整钢管的压制方向，对同一根钢管进行不同平面内的半径压制。
（5）.由于油压机不受进料宽度的限制，如果发现弯曲度不够可以移至需重弯部位进行重新压制直到合格，如果弯曲量过大可以翻身反向压制。
4）．冷弯弯管原则工艺要求
（1）.冷弯弯管采用从一端向另一端逐步压弯，每次压弯量约为500mm，压制时下压量必须进行严格控制，下压量根据钢管的曲率半径进行计算，分为多次压制成型，以使钢管表面光滑过渡，不产生较大的皱褶，吸取本公司多年的施工经验，钢管冷压压弯每次下压量见表2.3.4。
注：H为钢管压制长度范围内的理论拱高。
（2）.下压量控制采用标杆控制法，采用在钢管侧立面立一根带刻度的标杆，下压量通过与标杆上的刻度进行对比来控制，
（3）.钢管压制后使用特制样板检测钢管弯曲部位，符合要求后吊出油压机，放在专用平台上进行复测，确认合格后根据图纸划出弯管中心线和端面位置线，进行切割两端临时接长段，然后把对接坡口打磨光顺。
（4）.为了便于控制弯曲质量，钢管上需预先划好加工线，分好各个弯曲R，并标明拱高、弯曲半径R。
（5）为确保钢管成型后不扭曲，弯曲时上模中心一定对准钢管中心线，操作时对弧度响应弯曲边进行检测。
三．中频热弯弯管和冷弯弯管两种加工工艺的对比
（1）.中频热弯弯曲采用中频弯管机进行热弯；冷弯弯曲是采用经过改造的2000t油压机和专门设计的上、下压模进行冷加工成型。
（2）.经过总结，中频热弯弯曲一般适用于曲率半径在R4.6m～R20m之间的大口径钢管的弯曲成型；冷弯弯曲一般适用于曲率半径在R21m～R50.9m之间的大口径钢管的弯曲成型。
（3）.中频热弯弯曲由于是局部加热，成型后在加热与冷却处有较明显的凹凸；冷弯弯曲成型后，表面质量较好，无明显的痕迹。
（4）.中频热弯弯曲成型后，若发现超差，较难重新弯制；冷弯弯曲可根据要求重复压制修正，成型的质量较好。
（5）.中频热弯弯曲无法对同一根钢管进行两种不同半径的弯制；冷弯弯曲可以通过对压模的调整，实现对同一根钢管进行两种以上半径的弯制。
（6）.中频热弯弯曲需对钢管进行加热，钢管煨弯后一般采用风冷，对钢管的母材材性会造成一定的影响；冷弯弯曲由于是冷加工，对钢管的母材材性的影响较小。
（7）.中频热弯弯曲需对钢管进行加热，工效较低，用电量较大；冷弯弯曲操作简单，不需对钢管进行加热，因此工效较高，用电量少。
四.结语
本文结合沈阳奥林匹克体育中心体育场罩棚钢结构工程中大口径钢管的加工，对大口径钢管的中频弯曲成型工艺和冷弯弯曲成型工艺这两种工艺进行了较为全面、系统的研究和论证，总结和完善了国内这项工艺，为大口径钢管的弯曲成型提供了指导性工艺。
通过本工程对这两种工艺的验证，说明这两种加工工艺均可行，但冷弯弯管工艺在质量和工效两方面均由于中频弯管工艺，其应用前景广阔。