现场工艺管理培训文件

现场工艺管理
工艺管理就是对工艺的各个方面进行有效的监控和控制，使之运转正常，并不断的优化、改进。

工艺管理不是目的，而是保证产品质量的有效手段，今天主要探讨现场工艺技术文件管理、现场工艺纪律等问题。

1、现场工艺技术文件管理
1）现场工艺技术文件包括：产品图纸、作业指导书、工艺卡片、技术通知、操作规程等。

要求按产品分类摆放，做好标识，妥善保管，防止丢失损坏，便于寻找。

2）现场的作业指导书、工艺卡片要与实际生产的工艺相对照，检查是否一致、有无错误，若有，应及时向工艺员提出更新，特别是试制产品，若有不明确问题，千万不可盲目开工，应找工艺员明确后再开工。

3）车间在用的工艺技术文件不得擅自更改，当发现错误或采用新工艺、新技术、新方法时应及时向工艺员报告，由车间工艺员负责对原工艺文件进行更改。

工艺文件的修改不得采用涂改方式，应将更改部分用实线划去，然后在附近填写更正的内容，在更改部位附近标注本次修改所用的专用标记，并在文件更改栏内填写本次更改所用的专用标记、更改处数、日期和更改人签字。

4）产品工艺文件中的工装夹具与实际生产是否配套、是否存在。

文件中的加工方法和检测方法有无问题，是否理解，如有疑问，应及时向技术人员提出。

5）每种型号产品生产前，班长要及时将对应的工艺文件发放到相关岗位，确保每个生产岗位都拿到正确的工艺文件。

6）每种型号产品生产完毕后，班长要及时收回各个岗位对应的工艺文件，并核对有无缺失、损坏。

2、现场工艺纪律
1）车间班组要严格按照分厂技术人员下发的工艺流程、工艺卡片及设备操作规
程进行生产和操作，任何班组和个人均无权擅自变更生产工艺。

当因生产条件变更或遇有技术疑难问题时，应及时向工艺技术人员报告，由工艺技术人员进行指导或调整后方可继续加工。

2）开工准备操作者在加工前应按工艺规程对本工序的加工条件进行调整以达到规定要求，一是检查设备和工装模具的状态是否良好，二是计量器具是否齐全，是否在有效期内，不得超期使用。

3）来料检查生产加工前，操作者应仔细检查上工序来料：原材料、半成品和零部件是否符合图纸和标准要求，若发现问题，应停止加工，并及时通知工艺质量员分析处理。

4）工艺参数操作者在生产时，要把各项工艺参数调整至工艺卡片规定的范围之内，并如实填写工艺参数记录。

5）实物质量严格执行自检、互检、专检的“三检制”制度，并按照要求填写自互检记录，要求记录填写真实，清晰，完整。

操作者自检时应坚持做好首检、中间检、完工检工作：每天要对生产配件的首件零件进行检查，核对工艺文件与在生产的产品是否相符和有无缺失，检查在生产使用的原材料、半成品、使用的工装夹具、量检具是否符合工艺文件要求，验证工艺参数。

加工过程中，要经常测量生产配件的尺寸，查看外观质量，杜绝批量质量问题。

6）配件标识一是产品标识，对配件的车型、名称、图号、数量、材质进行标识；二是状态标识，合格品、待加工品、不合格品。

7）在生产过程中，因材料或设备等原因影响生产工艺不能正常执行时，必须由工艺人员允许后方可改动。

8）由于产品的图纸、工艺、标准、材料等发生重大变化时，或原有工艺已不能适应产品质量要求时，应由车间工艺员进行修订或补充，正式颁布后实行，否则必须按原工艺执行。

擅自变动造成（重大）损失时，以违犯工艺纪律处
理，追究当事人的责任。

9）新进车间的员工，必须经过岗前技术培训，基本掌握本工序的工艺、设备、安全等方面技术要求后，在有经验工人指导下上岗操作生产。

10）班组要做好“三定”工作，即定人、定机、定工种，若因特殊情况，需要更换或改动时，需通知技术人员给予指导、验证。

11）对不按工艺流程、工艺规程、设备规程，而随意变更操作方法、简化工艺者，一律按违犯工艺纪律处理，并追究负责人的责任。

3、现场工艺更改
1）现场工艺文件更改后要核对更改的内容，并严格按照更改的工艺文件执行。

2）文件更改后，如有更改前的半成品，要及时隔离，防止混淆，并反馈工艺员进行处理。

3）更改后生产的首件产品，一定要及时通知工艺员确认后方可批量，防止按更改前的文件生产。

4、工艺纪律检查
1）一般情况，工艺纪律检查为每周一次不定期抽查，如遇特殊情况可增加检查频次，
2）各岗位操作员必须严格执行工艺纪律，每次工艺纪律检查结果及奖、罚决定将统一在分厂公开栏张榜公布。

2013-1-26。