oee设备综合效率例题
OEE设备综合效率计算方法案例讲解
OEE设备综合效率计算方法案例影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。
它们分别由时间开动率、性能开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式：设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率这里，负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即负荷时间=总工作时间－计划停机时间工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。
【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机时间是20min，而故障停机为20min，安装工夹具时间为20min，调整设备时间为20min。
于是负荷时间=480-20=460min 开动时间=460-20-20=400min 时间开动率=速度开动率×净开动率这里，理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的，而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。
开动时间即是设备实际用于加工的时间，也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间，或是负荷时间减去非计划停机所得时间。
实际上从计算上看，用简化了的公式也可以得到同样的结果。
之所以用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率，是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因。
【例2】有400件零件加工，理论加工周期为0.5min，实际加工周期为0.8min。
则净开动率=0.8×400/400=80%速度开动率=0.5/0.8=62.5% 性能开动率=80%×62.5%=50%【例3】如果仍延用上面的例子，假如设备合格品率为98％，则设备综合效率（全效率）=87％×50％×98％=42. 6％我们把上面的公式和例子总结成以下的序列，得到（A）每天工作时间=60×8=480min。
（B）每天计划停机时间（生产、维修计划、早晨会议等）＝20min。
（C）每天负荷时间=A－B=460min。
（D）每天停机损失=60min（其中故障停机=20min，安装准备=20min，调整=20min）。
oee计算案例
oee计算案例OEE计算案例。
在生产制造领域中，OEE（Overall Equipment Effectiveness）是一个重要的绩效指标，用于衡量设备在生产过程中的综合效率。
通过OEE计算，可以帮助企业发现生产过程中的浪费和低效率问题，从而进行改进和优化。
下面，我们将通过一个实际的案例来介绍OEE的计算方法和应用。
某工厂生产一种汽车零部件，该零部件的生产线包括注塑机、冷却设备和包装线。
为了计算OEE，我们需要分别考虑设备的可利用率、生产效率和质量合格率这三个方面。
首先，我们来计算注塑机的OEE。
注塑机在一天内共运行了16个小时，停机时间为2个小时。
因此，注塑机的可利用率为（16-2）/16=87.5%。
在运行时间内，注塑机生产了800个零部件，而实际产能为1000个零部件，因此生产效率为800/1000=80%。
在生产的800个零部件中，有20个被判定为次品，因此质量合格率为（800-20）/800=97.5%。
综合考虑可利用率、生产效率和质量合格率，注塑机的OEE为87.5%80%97.5%=68.4%。
接下来，我们计算冷却设备的OEE。
冷却设备在一天内共运行了15个小时，停机时间为3个小时。
因此，冷却设备的可利用率为（15-3）/15=80%。
在运行时间内，冷却设备处理了1200个零部件，而实际产能为1500个零部件，因此生产效率为1200/1500=80%。
在处理的1200个零部件中，有30个被判定为次品，因此质量合格率为（1200-30）/1200=97.5%。
综合考虑可利用率、生产效率和质量合格率，冷却设备的OEE为80%80%97.5%=62.4%。
最后，我们计算包装线的OEE。
包装线在一天内共运行了14个小时，停机时间为4个小时。
因此，包装线的可利用率为（14-4）/14=71.4%。
在运行时间内，包装线包装了1000个零部件，而实际产能为1200个零部件，因此生产效率为1000/1200=83.3%。
OEE设备综合效率三种叫法和计算公式并举例子
OEE设备综合效率三种叫法和计算公式并举例⼦OEE（设备综合效率）是衡量设备综合性时间损失⼤⼩的指标，反应设备在负荷时间内有多少时间是有价值的开动时间。
叫法之⼀：OEE=时间开动率×性能开动率×良品率即：（1）〔时间开动率〕：是衡量测定因故障、准备、调整等导致停⽌损失⼤⼩的指标。
时间开动率= （负荷时间—停⽌时间）/负荷时间*100%（2）〔性能开动率〕：是衡量因空转、⼩停⼯及速度降低等导致时间损失⼤⼩的指标。
性能开动率=（基准节拍*产量）/开动时间*100%（3）〔良品率〕：是衡量保证充分满⾜消费者质量要求的指标。
良品率=合格品件数/⽣产总件数* 100%叫法之⼆：OEE = 时间利⽤率* 设备性能率* 产品合格率= (合格的产品* 设计速度)/ 负荷时间1. 时间利⽤率= (负荷时间- 停机损失) / 负荷时间* 100% = (有效)利⽤时间/负荷时间2. 设备性能率= (⽣产产品数* 设计速度)/ 利⽤时间* 100%3. 质量合格率= (⽣产产品数- 不合格品) / ⽣产产品数* 100%其实：设计速度即基本节拍⼯⼚/车间的设备综合效率= （1#设备综合效率*产量+2#设备综合效率*产量+…+N#设备综合效率*产量）÷总产量叫法之三：OEE = 可使⽤率 X ⼯作表现率 X 品质率1.可使⽤率：指实际运转时间与可⽤时间（负荷时间）之⽐。
（1）可⽤时间：指从⼀天(或⼀个⽉)的⼯作时间中，减去⽣产计划、计划保养，以及⽇常管理上必要的的停顿时间后所剩下的时间。
（2）停机时间(停⽌时间)：指因故障、Setup、调整、更换模具等所停⽌的时间。
（3）公式：可使⽤率 = （可⽤时间-停机时间）/ 可⽤时间 X 100%2.⼯作表現率包括速度运转率与纯运转率。
（1）速度运转率系指设备原有这能⼒(包括周期时间、循环数)对实际速度之⽐；纯运转率指在单位时间内设备有⽆以⼀定速度在运转，由此可以求得⽇报上⽆法出现的⼩故障损失。
oee设备综合效率计算例题
oee设备综合效率计算例题
OEE设备综合效率计算例题：
假设某设备某天的工作时间为8小时，其中班前计划停机10分钟，故障停机30分钟，设备调整35分钟。
产品的理论加工周期为1分钟/件，一天共加工产品400件，有20件废品。
1. 计算负荷时间：
负荷时间= 日历工作时间- 计划停机时间
= 8小时- 10分钟
= 8 * 60分钟- 10分钟
= 480分钟- 10分钟
= 470分钟
2. 计算开动时间：
开动时间= 负荷时间- 故障停机时间- 设备调整初始化时间
= 470分钟- 30分钟- 35分钟
= 470分钟- 65分钟
= 405分钟
3. 计算时间开动率：
时间开动率= 开动时间/ 负荷时间
= 405分钟/ 470分钟
= 0.866
4. 计算性能开动率：
性能开动率= 加工数量* 理论加工周期/ 开动时间
= 400件* 1分钟/ 405分钟
= 400 / 405
5. 计算合格品率：
合格品率= 合格品数量/ 加工数量
= (400 - 20) / 400
= 380 / 400
= 0.95
6. 计算OEE设备综合效率：
OEE = 时间开动率* 性能开动率* 合格品率
= 0.866 * (400 / 405) * 0.95
= 83.9%
综上所述，这台设备的OEE设备综合效率为83.9%。
设备oee计算案例
设备oee计算案例设备OEE计算案例。
在生产制造行业中，设备OEE（Overall Equipment Effectiveness，设备综合效率）是一个重要的指标，用于评估设备的生产效率和稼动率。
通过OEE的计算，可以帮助企业了解设备的运行状况，找出生产过程中的瓶颈和问题，并采取相应的改进措施，提高生产效率和降低生产成本。
下面，我们将通过一个实际的案例来介绍设备OEE的计算方法。
假设某工厂的生产车间有一台注塑机，该注塑机的生产周期为8小时，每天24小时不间断运行，生产产品A。
现在我们来计算该注塑机的OEE。
首先，我们需要明确OEE的计算公式：OEE = 设备利用率（Availability）×生产性能（Performance）×质量合格率（Quality）。
1. 设备利用率（Availability）的计算。
设备利用率表示设备实际运行时间占总时间的比例。
在我们的案例中，注塑机每天24小时不间断运行，所以设备利用率为1。
2. 生产性能（Performance）的计算。
生产性能表示设备生产速度与标准生产速度的比例。
假设注塑机的标准生产速度为每小时100个产品，那么一天的标准生产量为100×8=800个产品。
而实际情况下，由于设备老化、维护不当等原因，注塑机的实际生产速度为每小时90个产品。
那么生产性能为90/100=0.9。
3. 质量合格率（Quality）的计算。
质量合格率表示合格产品数量占总生产数量的比例。
假设注塑机每天生产了720个产品，其中有20个产品因为质量问题被废弃，那么质量合格率为(720-20)/720≈0.972。
综合上述计算，我们可以得到注塑机的OEE：OEE = 1（设备利用率）×0.9（生产性能）×0.972（质量合格率）≈0.874。
通过以上计算，我们可以得知该注塑机的OEE为0.874，即87.4%。
这意味着该注塑机在生产过程中存在一定的浪费和效率低下的问题，需要采取相应的改进措施来提高生产效率和降低生产成本。
设备综合效率OEE实战01——管理篇_2
一、认识设备综合效率OEE
2、设备的效率损失在哪里？
1）故障停止损失
故障可分为功能停止型故障和功能下 降型故障两大类。
故障损失是阻碍效率的最大原因。
2）作业准备、调整损失
设备加工部品前的准备、调整阶段停 机就是准备、调整损失。
其中“ 调整时间”有时很长。
停止 LOSS 停机
准备和调整
一、认识设备综合效率OEE
Stoppage
降级和返工 Downgrade and Reprocessing
初期不合格品 Yield 损失
目标 最小化 0 0 最小化 0 0
0 最小化
一、认识设备综合效率OEE
2、设备的效率损失在哪里？
设备运行效率的科学管理
问题回答 ✓完好率能否体现设备的工作效率？
✓故障率能否表示设备的工作效率？
1、使设备的运转状态与企业的经济效率结合起来，
2、有利于“设备服务于生产”，“生产业绩靠设备“观念树立及团队合作。
3、OEE的统计和分析可暴露出企业管理各个方面的问题。有利于改善设备的 使用、维护保养、 资材保证、质量检查及后勤服务的工作，消除方方面面的 浪费，提高生产效率。
4、OEE管理即能提高设备工作效率，也能避免“拼设备”的短期行为。
例如：工作8小时（480分钟）；工作24小时（1440分钟） 注意：员工的延时工作及节假日加班时间也是此类时间！
设备负荷时间：公司计划安排设备生产的时间；
设备负荷时间 = 日历出勤时间 - 生产停止时间
3、 设备产能利用率TEEP
关于生产停止时间
设备损失时间
生产活动内容
计划停产时间
生产计划规定的休息时间和吃饭及工间休息时间；
生 产
oee计算题
OEE（Overall Equipment Effectiveness）是一种用于评估设备性能和生产效率的指标。
OEE的计算公式如下：
OEE = 时间开动率× 性能开动率× 合格品率
时间开动率是实际开动时间与计划运行时间的比例；性能开动率是实际产量与理论产量的比例；合格品率是实际合格的单位产品与实际生产的单位产品的比例。
现在，让我们使用一个简单的例子来计算OEE：
假设有一台设备，计划运行时间为100小时，实际开动时间为90小时，计划生产1000个单元产品，实际生产了900个单元，其中800个单元是一次合格的。
首先，我们计算时间开动率：
时间开动率 = 实际开动时间 / 计划运行时间 = 90小时 / 100小时 = 90%
其次，我们计算性能开动率：
性能开动率 = 实际产量 / 理论产量 = 900个单元 / 1000个单元 = 90%
最后，我们计算合格品率：
合格品率 = 一次合格的单元 / 实际生产的单元 = 800个单元/ 900个单元 = 88.89%
现在，我们将这些值代入OEE的公式中：
OEE = 时间开动率× 性能开动率× 合格品率= 90% × 90% × 88.89% = 74.44%
所以，这台设备的OEE是74.44%。
oee设备综合效率改善案例
oee设备综合效率改善案例
OEE（Overall Equipment Effectiveness），即设备综合效率，是TPM在表示设备该如何有效运作的一种衡量指标，其衡量目的在于设备及制程的改善。
为了提升OEE设备综合效率，可以采用以下改善案例：
某工厂生产车间的设备稼动率偏低，生产计划完成度不高。
经分析，设备故障停机时间较长，且设备调整时间过长，导致稼动率偏低。
对此，工厂采取了以下措施：
1. 加强设备维护：实施定期维护和检查，及时发现和解决设备问题，减少设备故障停机时间。
2. 优化生产流程：合理安排生产计划，减少设备调整时间，提高设备稼动率。
3. 加强员工培训：提高员工的设备操作技能和维护能力，减少因人为因素造成的设备故障。
通过以上措施，该工厂成功地提高了设备稼动率，进而提高了OEE设备综合效率，实现了生产效率的提升。
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OEE设备综合效率例题
OEE（Overall Equipment Efficiency）是一种衡量设备运行效率的指标，本文将从实际例题的角度介绍OEE的计算方法和应用。
OEE（Overall Equipment Efficiency）是用于衡量设备综合效率的一个重要指标。
它将设备的利用率、性能效率和质量效率综合考虑，通过一个百分比数值反映设备的整体运行状况。
下面我们通过一个实际例题来说明OEE的计算方法和应用。
假设某工厂生产线上有一台设备，它在某个时间段内的运行状态如下：
- 总运行时间：720分钟
- 停机时间：60分钟
- 启动时间：5分钟
- 计划停机时间：20分钟
- 实际加工数量：400件
- 一次性合格品数量：380件
首先，我们可以计算出设备的利用率。
利用率是指设备实际运行时间占总运行时间的比例，计算公式为：
利用率 = （总运行时间 - 停机时间）/ 总运行时间
根据上述数据，我们可以得到设备的利用率为：
利用率 = （720 - 60）/ 720 = 0.9167
接下来，我们计算设备的性能效率。
性能效率是指设备实际加工数量占理论加工数量的比例，计算公式为：
性能效率 = 实际加工数量 / （总运行时间 - 停机时间 - 启动时间 - 计划停机时间）* 理论加工时间
在这个例题中，我们需要先计算出理论加工时间。
理论加工时间可以通过实际加工数量除以理论加工速度得到。
假设设备的理论加工速度为每分钟1件，则理论加工时间为：
理论加工时间 = 实际加工数量 / 理论加工速度 = 400 / 1 = 400分钟
然后，我们可以计算出设备的性能效率：
性能效率 = 400 / （720 - 60 - 5 - 20） * 400 = 0.6491 最后，我们计算设备的质量效率。
质量效率是指一次性合格品数量占实际加工数量的比例，计算公式为：
质量效率 = 一次性合格品数量 / 实际加工数量
在这个例题中，我们可以得到设备的质量效率：
质量效率 = 380 / 400 = 0.95
最终，我们可以计算出设备的OEE。
OEE是将设备的利用率、性能效率和质量效率相乘得到的结果，计算公式为：
OEE = 利用率 * 性能效率 * 质量效率
带入上述计算结果，可以得到设备的OEE：
OEE = 0.9167 * 0.6491 * 0.95 ≈ 0.5826
这个例题中，设备的OEE为0.5826，表示该设备在考虑利用率、性能效率和质量效率的情况下，整体运行效率为58.26%。
通过这个例题，我们可以看到OEE指标可以全面评估设备的运行效率，并提供有针对性的改进方案。
工厂可以通过分析OEE，找出设备运行中的瓶颈，进而优化生产流程，提高设备的综合效率。
综上所述，OEE设备综合效率是一个衡量设备运行效率的重要指标，通过计算利用率、性能效率和质量效率的乘积，可以得到设备的OEE值。