丙烷脱氢制丙烯生产技术及工业应用进展
PDH技术简介及新型应用研究
PDH技术简介及新型应用研究丙烷脱氢技术简介及国内应用现状01、丙烷脱氢技术原理原料丙烷在专用催化剂的作用下，脱氢生成丙烯与副产品氢气。
反应式：该反应为强吸热过程，也是平衡反应，所以，提高温度和降低压力有利于脱氢反应的进行，从而获得较高的丙烷转化率。
02、国外主流丙烷脱氢技术存在问题丙烷脱氢技术主要有霍尼韦尔UOP催化脱氢连续移动床工艺和荷兰CBI循环多反应器系统工艺，2种技术都有较明显的缺点。
UOP工艺缺点：对装置原料丙烷的纯度要求高（丙烷纯度95%，且硫含量要低），单程转化率和选择性略低。
CBI工艺缺点：反应器设置较多，间歇操作，操作复杂；装置操作压力高，能耗较大；催化剂寿命短，且使用的催化剂含铬，对环境有污染。
新型丙烷脱氢技术开发现状及特点01、技术研发背景及简介目前国内已经投产的丙烷脱氢项目所用催化剂几乎全部被国外公司垄断。
国产化的新型高效丙烷脱氢制丙烯催化剂，对于打破国外技术垄断、实现国产化具有重要的意义。
中国石油大学重质油实验室李春义教授课题组开发出新型丙烷/异丁烷脱氢（ADHO）技术，并工业化试验取得成功，填补了国内空白。
该技术特点为：采用无毒、无腐蚀、非贵金属催化剂，并配套设计了高效循环流化床反应器，且成功实现生产过程连续进行。
02、ADHO技术优点（1）原料不需要预处理即可直接进装置反应，省去了脱硫、脱砷、脱铅等复杂过程；（2）既适用于丙烷、异丁烷单独脱氢，也适用于丙烷与丁烷混合脱氢；（3）反应与催化剂再生连续进行，效率高；（4）催化剂无毒，对环境无污染；（5）催化剂为难熔氧化物，无腐蚀性，有利于装置长周期安全稳定运行；（6）催化剂机械强度高，剂耗低等。
03、ADHO主要技术指标烯烃16%；反应方式为循环流该技术烷烃转换率为80%，氢气收率4%，C4化床反应，温度为600℃。
参考同类装置，该装置能耗为12600MJ/t左右。
某炼油厂应用该技术可行性分析丙烷脱氢装置原料为丙烷，产品为丙烯，副产氢气。
丙烷催化脱氢制丙烯技术研究进展
丙烷催化脱氢制丙烯技术研究进展摘要：丙烯是一种重要的化工原料，是生产丙烯酸、环氧丙烷、丙烯腈和聚丙烯等高附加值产品的中间体，用量仅次于乙烯。
丙烯的生产工艺较多，其中，常用的路线主要有五种，分别是流化催化裂化工艺、烯烃歧化工艺、烯烃断裂工艺、甲醇制烯烃工艺、丙烷脱氢工艺（PDH）。
随着丙烯下游衍生物需求的迅猛增长，传统的采用乙烯联产和轻油(石脑油、轻柴油)裂解等工艺制备丙烯的产能已不能满足市场需求。
PDH工艺以其低成本、高收率、经济效益高等优势，成为丙烯的主要生产工艺。
基于此，本篇文章对丙烷催化脱氢制丙烯技术研究进展进行研究，以供参考。
关键词：丙烷；催化脱氢制；丙烯技术；研究进展引言丙烯是当今世界上重要的化工原料之一，可用于生产聚合物、树脂、表面活性剂、染料和药物等各种化学品。
由于常规蒸汽裂解所需的石脑油原料被页岩气丙烷取代，丙烯产量的下降不能满足行业需求。
利用催化丙烷脱氢制备丙烯是一种很有前途的方法，同时，受到全球可持续性发展、环境保护和低成本要求的影响，工业界和学术界都在寻找生态友好、高活性及高稳定性的催化剂。
近年来，用于丙烷脱氢的催化剂包括金属基催化剂、金属氧化物催化剂和其他催化剂。
金属基催化剂主要包括贵金属和其他金属催化剂，贵金属里最具代表性的Pt基催化剂，已进入工业化阶段。
为了提高催化剂的高效性和分散性，寻找合适的催化剂载体尤为重要。
1研究背景丙烯是生产丙烯醛、聚丙烯、丙酮、丙烯腈、环氧丙烷等化工产品的基本原料，成熟的丙烯生产工艺包括流体催化裂化、石脑油和轻柴油的蒸气裂化。
2016年陶氏化学公司发布的预测表明，预计到2035年，全球对丙烯的需求将以平均每年2%至3%的速度增长，并在2016－2035年间超过产能。
因此，传统的丙烯生产方法将无法满足日益增长的市场需求。
此外，化石能源的快速消耗以及催化裂化石脑油和石油副产物的反应均涉及能量消耗和二氧化碳排放，不符合绿色化学的生产理念。
因此，发展高效且绿色环保的丙烯生产技术，寻找新的丙烯生产途径，在科学领域和经济领域都至关重要。
丙烷制丙烯工艺流程
丙烷制丙烯工艺流程
《丙烷制丙烯工艺流程》
丙烷制丙烯是一种重要的工业化学过程，它是将丙烷作为原料，经过一系列催化反应制得丙烯的过程。
丙烯是一种重要的烃类化工产品，广泛应用于塑料、橡胶、合成纤维等领域。
下面将介绍丙烷制丙烯的工艺流程。
首先，丙烷经过脱氢剂的处理，使其在高温下脱去氢原子，生成丙烷基自由基。
然后，丙烷基自由基被引入催化剂床层，与催化剂表面的氢原子发生反应，生成丙烯并释放出氢气。
在催化剂的作用下，丙烷的分子结构得到改变，最终形成丙烯。
整个反应过程需要高温和高压的条件，并且需要控制反应的速率和产物的选择性，以确保丙烷能够尽可能地转化为丙烯。
丙烷制丙烯的工艺流程中，催化剂起着至关重要的作用。
催化剂的选择能够影响丙烷转化率和丙烯选择性，因此需要经过精心研究和选择。
另外，反应器的设计和操作也是关键因素，需要考虑到温度、压力、催化剂的再生等方面的要求。
值得一提的是，丙烷制丙烯工艺流程是一个繁琐复杂的过程，需要高度的自动化和精准的控制。
此外，要处理产生的副产物和废气也是一个重要的环节，需要考虑如何进行资源的合理利用和环境的保护。
总的来说，丙烷制丙烯工艺流程在工业生产中具有重要的意义，它是一项充满挑战但又非常有前景的研究课题。
随着科学技术
的不断进步，相信丙烷制丙烯的工艺流程会进一步得到改进和优化，为化工产业的发展做出更大的贡献。
30万吨年丙烷脱氢制丙烯生产项目3-创新性说明
30万吨年丙烷脱氢制丙烯生产项目创新性说明目录1.原料方案创新 (2)2.产品结构方案创新 (3)3.反应技术创新 (4)3.1 脱氢副反应 (4)3.2 选择加氢反应的创新 (4)3.3 纤维膜脱硫技术的创新 (5)4.分离技术创新 (7)4.1 丙烯-丙烷复叠式制冷 (7)4.2 变压吸附技术 (8)5.过程节能技术创新 (9)5.1 有机朗肯循环 (9)5.2 换热网络设计 (11)5.3 热泵双塔精馏 (11)5.4 急冷锅炉的应用 (13)5.5 余热回收技术 (15)6.环境保护技术创新 (15)7.新型过程设备的应用 (16)7.1 反应器 (16)7.2 塔器 (20)7.3 四合一加热炉 (23)8. 控制方案的创新 (25)8.1 动态模拟 (25)8.2 SIS概念设计 (27)创新性说明经过详细对比和仔细讨论后，我们选用来自总厂液化石油气为原料，历经原料预处理工段，丙烷脱氢反应工段和氢气分离及选择加氢工段完成年产30万吨PDH项目。
在流程设计和模拟过程中，我们秉持“安全、绿色、经济、高效”的设计理念对现有工艺流程进行优化创新，在满足生产要求的前提下，进行节能减排，实现能量和物质的循环利用，实现了C3资源化利用，且与企业的产品体系进行了有效融合。
具体创新点如下：1.原料方案创新丙烷脱氢制丙烯，要求原料丙烷纯度至少达到97%。
现有国外丙烷脱氢装置，都采用湿性油田伴生气为来源的高纯低硫丙烷为原料。
而我国湿性油田伴生气资源较匮乏，且国产液化气是石油炼制过程中产生的副产品，是一种杂质含量较高的混合气体，国产液化气中丙烷质量无法满足丙烷脱氢工艺原料要求。
因此，国内建设的丙烷脱氢装置均采用以国外油田伴生气为来源的非炼油厂生产的高纯度液化丙烷，必须进口。
进口则必须要承担能否获得长期、稳定、相对低廉的丙烷原料的风险，意味我国丙烷脱氢产业要受到国外条件的制约。
而我国本身的石油资源非常丰富，炼化企业在催化裂化加工过程中会生产大量的C3馏分，液化石油气中约占60%，它们一般是作为燃料使用或者放空烧掉，资源浪费较大，将丙烷转化为丙烯是充分利用丙烷的有效途径。
丙烷制脱氢丙烯工艺简介及发展概况分析
丙烷制丙烯工艺简介及发展概况分析一、丙烷制丙烯简介1.优点比较传统的裂解技术制丙烯,丙烷脱氢技术具有三大优势:首先是进料单一、产品单一(主要是丙烯);其次,受原料价格波动影响小,其生产成本只与丙烷的市场价格有关，与石脑油价格、丙烯市场没有直接的关联,这可以帮助生产厂家合理调节原料的成本，规避市场风险;第三,是对于外购丙烯的衍生物厂家，可以通过在市场波动时,低价购进丙烷生产丙烯,极大的节省了原料和运输成本。
除此之外，丙烷脱氢技术还有以下优点：（1）来源广，天然气和石油资源中含有大量的丙烷，油田气中丙烷约占6%，液化石油气约占60%，湿天然气约占15%。
（2）需求大，目前全球对于丙烯的需求量逐年上涨，传统的生产方法已经不能满足丙烯市场的缺口，所以丙烷脱氢制丙烯具有广阔的发展前景和充分的现实意义。
（3）意义大，丙烷广泛存在与天然气和原油中，利用方法一般都是直接做燃料，造成了资源的极大浪费，同时也污染了环境，丙烷制丙烯对丙烷的资源化利用具有深远意义。
（4）技术成熟，丙烷脱氢制丙烯技术问世迄今已有20多年历史，经过不断完善，工业应用日趋成熟。
2.缺点（1）丙烷制丙烯装置的原料主要是以丙烷为主，而国内丙烷量有限，而且指标参差不齐，无法满足装置对丙烷的要求，装置原料需从国外进口。
目前国内进口气几乎全部是海运，而进口码头配套设施有限，要建设丙烷制丙烯装置，首先要解决的是丙烷供应。
新建和规划丙烷制丙烯项目，要么有其配套码头设施，要么距离液化气码头较近。
（2）技术方面，目前用来丙烷脱氢制丙烯的两种技术均来自于国外，装置规模大，投资高，建设周期相对较长，因此准入门槛高。
（3）尽管大量的丙烷脱氢催化剂被开发出来，但是这些催化剂的性能（活性，选择性和稳定性）仍需要提高。
（4）生产过程中会生成一些易燃、易爆物质，主要有丙烷、丙烯、氢气以及甲烷、少量乙烷和乙烯。
氢气作为甲类易燃物，爆炸范围宽，点火能量低，高压氢气泄漏遇静电就可能发生燃烧或爆炸;丙烷、丙烯比重较空气重，会在地面积累并向四周扩散，遇空气可形成爆炸性气体，遇高热、明火容易发生火灾爆炸。
丙烷脱氢制丙烯生产技术的应用前景
2003
2008
2004
2006
2009 2009 2004
工艺 路线 UOP-Oleflex
UOP-Oleflex UOP-Oleflex UOP-Oleflex UOP-Oleflex UOP-Oleflex UOP-Oleflex Lummus-Catofin
Lummus-Catofin
Catofin 工艺技术的主要特点是采用多个循环固 定床反应器周期切换，反应器周期切换进行反应和 再生，可保证连续生产。周期切换由计时仪表设定液 压制动阀门的动作，整个系统设有联锁系统确保阀 门安全操作，防止氢气和空气接触。Catofin 工艺 1996 年应用了逆流流动技术改变了反应物料流向， 反应器改为空气向下、烃类直接向上的逆流状态，能 以较少的原料获得较多的产品，从而减少了投资的 操作费用。由于反应中没有氢的再循环，没有蒸汽稀 释，可以降低再循环率，使设备尺寸减小和能耗成本 降低。低温回收区、产品精制、致冷系统设计特征为：
关键词 丙烷脱氢 丙烯 技术进展 应用前景 中图分类号 TQ 221.21+2
丙烯作为重要的化工原料，广泛应用于生产聚 丙烯、丙烯腈、丁辛醇、丙烯酸等，丙烯下游产品需求 量不断增长。目前，丙烯供应主要来自石脑油裂解制 乙烯和石油催化裂化。2004~2010 年间，乙烯产能增 长 34%，丙烯产能仅增长 25%。从长远来看，全球丙 烯市场供应极度紧张状态今后还将延续较长时间。 中东地区新建乙烯大多以乙烷为原料，其丙烯产出 量仅为 2%，亚洲的石化公司将从中东得到更多的 有竞争力的乙烯以及很少的丙烯，丙烯可获得量将 滞后于需求增速，预计未来亚洲丙烯短缺状况还将 进一步加剧。由于新建乙烷裂解可以满足未来乙烯 需求增长，但丙烯不断增长需求仍然得不到满足，从 而为丙烷脱氢项目提供了商机，中东地区乙烷原料 裂解装置产能不断增加将有助于丙烷脱氢项目的建 设。因此，近年开发扩大丙烯来源的丙烷脱氢(PDH) 制丙烯生产工艺成为备受关注的热点。
丙烷脱氢：生产丙烯的专用技术
装置。丙烷Байду номын сангаас氢项 目已经迅速成为投资 追捧的新热点。
宣布 至少将建８ 套丙烷脱氢 （ Ｐ Ｄ Ｈ）装
置所证明。
主 要 工 艺 丙烷脱氢法是高吸热过程 ，高温和
低压有利于在平衡状态下有较高的烯烃 浓度。但是 ，某些热裂化副反应限制了
拥有了 低成 本的 丙烷 。来 自中东 进 口
降。与低价丙烷相耦合 ，乙烯生产者正 在转向较轻质原料 （ 更多的乙烷 ，较少 的石脑油 ），这就降低了裂化操作中的 丙烯产率 。对丙烯需求的不断增加和有
低成本原料的可用性 ，使丙烷脱氢成为 经济上较有吸引力的化工装置 。
的低成本 的丙烷 ，使 中国也拥有 有利
（ Ｃ Ｃ Ｒ）技术 ，采 用铂催化剂 （ Ｄ ｅ Ｈ 一
１ ２）的４ 台径流式反应器用于丙烷加速
脱氢的吸热反应 。丙烯产 率为８ ５ ％，氢
气产率为３ ６ ％。 Ｃ ａ ｔ ｏ ｉ ｆ ｎ 工艺采用固定床反应器 ，按
烃类／ 热 空气 循环方式操作 。工艺操作
２ ０ １ ３ ＃ － ７ 月５ Ｅ ｌ ，中石化 万华烟 台工业园区徐 工４ ｆ Ｊ ｃ ｌ ｎ 吨级履带起 重机正在 吊装 丙烷脱 氢装
设的丙烷脱氢项 目总产能达到９ ２ ０ 万吨
／ 年 ，而计划在２ ０ １ ３ 年投产 的产能就有
１ ０ ５ 万吨／ 年。近几年来 ，国内丙烷脱氢 项 目发展如火女 日 荼 ，美国已宣布要新建 年总产能 为２ ７ ０ 万吨／ 年的７ 套丙烷脱氢
３ ０ ％ ），这 是由于 自页岩气 的开 采而
丙烷脱氢制丙烯研究新进展
丙烷脱氢制丙烯研究新进展万博采编2007-1-19低碳烷烃催化转化制烯烃一直是石油化工领域的热点课题，它将成为新世纪石油化工技术研究开发的重点之一。
其开发的方向主要有：①甲烷转化为烯烃；②乙烷脱氢为乙烯：③丙烷脱氢为丙烯；④丁烷脱氢为丁烯。
甲烷氧化偶联制乙烯(OCM)一直是具有挑战性的课题。
二十多年研究表明，就目前催化剂水平，C2(乙烯和乙烷)单程收率只能在25%左右徘徊，离工业化甚远，近年来这方面的研究已趋于萎缩。
乙烷催化脱氢反应条件苛刻，能耗高，反应仍然严格地受到热力学平衡的限制，收率难以提高，与当今商业化的乙烷水蒸气裂解工艺相比很难具有竞争力。
目前，丙烯供应主要来自石脑油裂解制乙烯和石油催化裂化过程的副产品。
预测2004-2010年间，当乙烯产能增长34%时，丙烯产能仅能增长25%。
除非有新的丙烯生产工艺成功投入工业化生产，否则将难以满足石化行业对丙烯的需求。
因此，近年开发扩大丙烯来源的生产工艺成为热点，其中丙烷脱氢(PDH)制丙烯工艺最受关注。
从20世纪90年代以来，PDH已成为石油化工的丙烯原料日益增长的来源。
目前世界上有10套PDH装置在运转，其中8套装置采用UOP公司的Oleflex技术，2套装置采用ABB Lummus公司的Catofin 技术。
两种技术分别采用Cr系和Pt系催化剂。
中国有较丰富的液化石油气，它基本上由60%的丙烷和20%的丁烷组成，若能有效地将丙烷直接转化成丙烯，将可缓解丙烯来源不足的问题。
虽已开展了丙烷、丁烷等低碳烷烃脱氢的研究，但还没有建立丙烷脱氢生产装置。
1 丙烷催化脱氢丙烷催化脱氢反应在热力学上是吸热、分子数增加的可逆反应，其转化率取决于热力学平衡，为使反应向脱氢方向进行，需要提高反应温度和降低压力。
丙烷在0.1MPa和0.01MPa 的平衡转化率及丙烷和丙烯的平衡物质的量分数计算，结果见图1(略)。
在1.013×105Pa(一个大气压)下，当丙烷转化率为50%时，反应温度至少要达600℃。
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丙烷脱氢制丙烯生产技术及工业应用进展
2012年全球丙烯产能10400万吨，丙烯衍生物的需求（以丙烯计）量达8870万吨。
到2015年世界丙烯生产能力将达到10865万吨。
新增产能主要来自亚洲和中东地区。
从后期的扩能来看，除了传统的炼厂丙烯及乙烯裂解装置联产，煤经甲醇制烯烃、丙烷脱氢成为新的亮点。
另外，美国由于页岩气产业异军突起，为石化产业带来了低成本的乙烯裂解原料乙烷，这间接造成了乙烯裂解法副产丙烯量的减少，在一定程度上加剧了丙烯短缺。
因此以丙烷为单一原料制取目标产物—丙烯的技术逐渐受到人们的重视。
1 丙烷脱氢主要工艺技术
1.1 各种工艺技术的主要特点
丙烷脱氢制丙烯主要有有Oleflex、CATOFIN、PDH、FBD 和STAR五种生产工艺，其中工业化应用较广的为Oleflex和CATOFIN工艺，STAR 工艺也有了工业应用。
各工艺技术特点详见表1。
表1 丙烷脱氢制丙烯工艺技术特点
下面主要介绍工业应用较多的Oleflex工艺及Catofin工艺。
1．2 UOP的Oleflex工艺
Oleflex工艺采用移动床工艺和催化剂，催化剂可连续再生，反应温度为600-700℃，反应压力大于0.1MPa，丙烷单程转化率为35%~ 40%，总转化率约为88%。
Oleflex工艺自1990年工业化以来，已开发了五代催化剂，到2012年底，全球共有10套采用Oleflex 工艺的丙烷催化脱氢装置运行，产能共计253.3万吨/年，是目前世界上工业应用最早和最多的丙烷催化脱氢技术。
Oleflex工艺分为三部分:反应部分、产品分离部分和催化剂再生部分（如图1所示）。
反应部分由4台径向流动式反应器、级间加热器和反应原料-排放料热交换器组成。
丙烷原料与富含氢气的循环丙烷气混合，再加热到反应器所需的进口温度，并在高选择性铂催化剂作用下反应生成丙烯。
反应器生成气经冷却、压缩、干燥后进入冷箱，丙烯和未反应丙烷的混合物在冷箱中被冷凝，并用泵送至下游精馏单元，回收丙烯和再循环的丙烷。
离开冷箱的气体分成两股（循环气和纯净气〕，其中，纯净气是摩尔分数为85%-93%的氢气，杂质主要是甲烷和乙烷。
催化剂连续再生(CCR)部分的主要功能有：烧去催化剂的焦炭，铂催化剂的重新分配，除去额外的水分及还原催化剂。
催化剂床层在反应器和再生器间缓慢移动循环，循环周期一般为5-10天。
Oleflex工艺的主要特点：采用移动床反应器，反应均匀稳定，连续运行;可连续补充催化剂；副产氢气作为稀释剂，可以抑制结焦和热裂解并作载热体维持脱氢反应温度。
含有烃类的反应部分和含有氧气的再生部分在生产过程中保持相对独立，安全性高。
因可靠和精确的CCR控制，催化剂具有良好的催化活性及稳定性。
对原料的要求不高，可处理来自气田、炼油厂或乙烯装置的丙烷液化石油气原料。
1．3 CB&I Lummus公司的CATOFIN工艺(简易流程图见下图1)
图1 CATOFIN工艺简易流程图
1.3.1 Lummus公司的CATOFIN工艺主要具有以下特点：
(1)采用循环固定床反应器，使用氧化铬－氧化铝催化剂将丙烷转化为丙烯，未反应的丙烷循环使用。
(2)较高的单程转化率(48-53％),催化剂高选择性使操作压力和温度较低。
操作条件：反应温度650℃，反应压力0.05MPa。
(3)使用非贵金属催化剂，催化剂组分为l8％以上的氧化铬载于γ-Al
2O
3
上。
催
化剂脱氢性能稳定，丙烯总收率最高，原料消耗低，生产1t丙烯产品消耗新鲜丙烷1.18t。
(4)CATOFIN工艺的高丙烷转化率降低了循环比率，降低能耗和操作费用，使设备尺寸减小从而减少投资费用。
(5)由于反应中没有氢的再循环，不用蒸汽稀释，降低能耗和操作费用，CATOFIN
工艺能耗为0.27吨标准煤/吨丙烯产品。
(6)CATOFIN工艺的副反应随主反应发生，生成了一些轻组分和重组分，以及在催化剂上结焦，催化剂必须烧焦再生。
使用几个周期切换的固定床反应器来保证生产连续进行，CATOFIN工艺不同产能反应器台数有所不同，25万吨/年装置一般为5个，通常包括5台并联的固定床反应器，其中2台反应， 2台催化剂再生，1台吹扫。
(7)CATOFIN工艺三废排放量少，环保处理较为容易。
对于25万/年规模的装置，废水的生成量是 2t /h，产生于产品压缩机的级间分离罐。
该部分废水需要先去一个工艺水汽提塔，烃类含量低于500PPM，然后送出界区；废气来源有两种，反应器再生排放气和抽真空排放气，通过热力或催化焚烧，将CO和烃类转化为二氧化碳和水。
1.3.2 原料及产品规格
表2 原料规格
表3 产品规格
2 丙烷脱氢制丙烯工业应用
1990年，丙烷催化脱氢制丙烯技术首次在泰国国家石油公司实现工业化，但由于原料丙烷价格高，工业化应用脚步缓慢。
近年来，随着页岩气的发展及丙烯价格的高涨，全球特别是中国掀起了建设丙烷脱氢装置的热潮。
截止到2011年，全球共有约20套丙烷脱氢制丙烯（PDH）生产厂家，总生产能力约为654万吨/年。
全球已经投产的主要丙烷脱氢制丙烯装置见表4。
表4 全球已经投产的主要丙烷脱氢制丙烯装置
由于美国页岩气的发展,美国掀起了新建丙烷脱氢制丙烯装置的热潮。
全球拟建丙烷脱氢装置见表5。
表5 全球拟建丙烷脱氢装置
在中国，有六套丙烷脱氢装置在建设，合计生产能力为335万吨/年，计划在2013年-2014年开车，至少还有六个丙烷脱氢项目在计划阶段。
中国拟建丙烷脱氢装置见表5。
表6 中国拟建丙烷脱氢装置
3 结语
丙烷约占丙烷脱氢制丙烯总成本的2/3，丙烷脱氢项目主要集中在丙烷价格低的地区，主要是中东和美国。
我国新建丙烷脱氢装置的原料将主要从中东进口，目前该地区已建成、正在建设或筹备建设的丙烷脱氢装置有多套，今后该地区对外输出的丙烷量必然逐年减少，势必造成依赖原料进口的丙烷脱氢装置的运营成本提高，而且原料的稳定供应也面临一定的风险。
初步测算在我国华东地区建设丙烷脱氢装置，当丙烷原料价格为729美元/吨时，初步测算出丙烯含税成本价为9381元/吨（除主要原料外，其他制造成本及期间费用1283元/吨）。
由于近年来中国天然气的发展，液化气的销售及价格都受到一定的影响，大型炼油厂利用液化气新建丙烷脱氢装置将有较强的竞争力。