空心铝型材挤压模具的几种修模方法
铝型材模具修模工艺
铝型材模具修模工艺一、引言铝型材模具修模工艺是铝型材制造过程中至关重要的环节。
通过对模具的修模，可以保证铝型材的精度和质量，提高产品的竞争力。
本文将详细介绍铝型材模具修模的工艺流程和注意事项。
二、工艺流程1. 检查模具：首先需要对模具进行检查，确保模具表面没有明显的损伤或磨损，并且模具的结构完整。
如果发现有问题，需要及时修复或更换模具。
2. 清洁模具：将模具表面的灰尘、油污等杂质清洗干净。
可以使用专业的清洁剂进行清洗，然后用清水冲洗干净，并用干燥布擦拭干燥。
3. 涂覆模具脱模剂：在模具表面均匀涂覆一层脱模剂，以防止铝型材粘附在模具上，方便后续的脱模。
4. 检查修模尺寸：根据产品的要求，使用测量工具对模具的修模尺寸进行检查，确保尺寸的准确性。
如发现尺寸不符合要求，需要进行修正。
5. 修模：根据修模尺寸的要求，使用砂轮、锉刀等工具对模具进行修整。
修整的过程中要注意保持修模面的平整度和光滑度，以及尺寸的精确性。
6. 试模：修模完成后，进行试模。
将铝型材放入模具中，进行注塑或挤压等工艺，检查产品的质量和尺寸是否符合要求。
如有问题，需要及时调整模具。
7. 模具保养：修模完成后，要对模具进行保养。
定期清洁模具表面，涂覆脱模剂，并妥善存放，避免受潮、变形或损坏。
三、注意事项1. 修模过程中要注意安全，避免发生意外伤害。
使用工具时要戴好防护手套和眼镜。
2. 修模时要注意力度和角度的掌握，以免损坏模具。
3. 修模尺寸的检查要准确无误，以确保产品的质量。
4. 修模面的平整度和光滑度对产品的质量有重要影响，要注意保持修模面的良好状态。
5. 模具保养要定期进行，确保模具的使用寿命和性能。
六、结论铝型材模具修模工艺是铝型材制造过程中不可或缺的一环。
通过合理的修模工艺，可以保证铝型材产品的精度和质量，提高企业的竞争力。
在修模过程中，需要注意安全、准确性和细致性，保证修模面的平整度和光滑度。
同时，模具的保养也是重要的，定期清洁和涂覆脱模剂，可以延长模具的使用寿命。
常见挤压缺陷及修模方法概述
常见挤压缺陷及修模方法概述摘要:讨论了挤压模具的常用修模方法,应用这些方法,可对模具进行修正,使挤压制品质量得到改善,产生明显经济效益。
关键词:挤压模具缺陷修模方法在挤压生产过程中,由于挤压温度、速度及模具设计等因素的影响,挤压制品常出现各种各样的缺陷,不能满足客户要求。
常用的处理方法是根据制品缺陷的特点,对模具进行修正,从而使制品达到客户要求。
1 与模具相关的常见挤压缺陷(1)划伤:制品从模孔流出的过程中,与工具或制品本身相互接触,从而在制品的表面产生粗糙的纵向或横向的划痕、划沟、小沟等称为划伤,是制品表面常见缺陷之一。
产生原因—模具工作带出口部位不平整粘有金属屑,模具后面的支撑垫出口通道不光滑刮伤制品;模具工作带有凸凹缺陷;模孔空刀过小;多孔模挤压时产品互相缠绕;整套工具装配不正;运输过程中吊运不当等都会造成划伤。
(2)尺寸不符:挤压模模孔尺寸本身不合格或因金属流速不均使制品的长、宽、壁厚及角度等几何尺寸不符合技术条件和图纸的要求。
产生原因—由于金属填充不足引起尺寸超负差:靠近模具边缘金属受摩擦阻力较大,金属填充不足,造成远离挤压筒中心部位壁厚尺寸不够;金属流速不均引起尺寸超负差:挤压轮廓尺寸较大,特别是外接圆尺寸较大,壁厚差很大的型材时,其远离中心的薄壁处,容易出现尺寸超负差;型材尺寸过大:由于模孔设计或制作时出差错,模孔的收缩量计算不准确;模具强度偏低在挤压过程中模孔弹性下塌、尺寸超负差;金属量供给不足引起的型材中部尺寸超负差;挤压复杂断面型材时速度控制不当,金属流速过快或过慢引起型材尺寸和角度的变化;(3)扭拧、弯曲、波浪:挤压金属流动成力偶型流速形成扭拧;金属在型材横截面成不均匀性流速而形成弯曲或波浪,沿纵向呈现均匀弯曲称弯曲,在制品某处突然弯曲称硬弯,沿制品宽度方向(侧向)的弯曲称刀形弯。
产生原因—模孔设计不当、工作带宽度分配不合理或加工不到位使金属流速不均造成制品扭拧;挤压温度-速度控制不当使制品起波浪;制品因壁厚差较大,淬火时冷却速度不一致造成弯曲。
几种铝型材挤压模具的优化设计
几种铝型材挤压模具的优化设计本文由全球铝业网() 编辑，转载请注明出处，十分感谢！铝型材的挤压缺陷很大一部分都直接或间接的与挤压模的设计和结构有关。
(1)部分大断面空心型；(2)双模孔易偏壁空心型材；(3)小开口、悬臂面积大的平面型材；(4)壁薄而长度比比较大的平面型材等挤压模的优化设计。
铝型材生产的质量和效率与挤压模的设计和结构密切相关，笔者根据几年来的工作实践和生产经验，简要介绍几种在实际生产中经常出现问题的铝材挤压模的优化设计实践，与同行们共讨论。
1、部分大断面空心型材模具的优化断面空心比较大的空心型材在常规设计情况下，常出现大面起波，平面间隙超差，明显焊缝等缺陷，出现这些问题，通常是缘于模具设计结构的不合理性。
为此，笔者在模具设计上：上模采用偏桥，下模在料仓内加凸筋的设计方案。
由于在生产过程中，型材大面起波、平面间隙超差等缺陷-般是因为大面分流孔接近中心，金属流速快而引起的，因此在焊合室中大面模孔前置一适当长度的凸筋，这样，当金属流向模孔时，凸筋象一道矮墙对金属的流动起到阻碍作用，若阻碍作用太过，也便于修模。
同时，相应地对某些焊缝的质量也起到了优化作用。
对于一些矩形腔，长宽比比较大的方管型材，焊合线常明显的出现在大面装饰面上。
现可将对称式桥改为偏桥式，焊缝是由于金属流动通过分流孔在分流桥下进入摸孔前没有得到充分焊合而形成的。
获得高强优质焊缝当然是我们理想所在。
但是如果在生产过程中，焊缝不可避免的出现在型材大面或装饰面上，那不妨使其尽量远离大面或装饰面。
在如(图1-2)形式分流孔情况下，使模桥中线向外偏移，(a：b＝2：1、a1＝a2)。
通常，由于大面分流孔中的金属流动速度快，当分流桥的形式设计为偏桥式时，这样，增加了大面分流孔中的料流向两侧填充的空间，且随着分流桥中心线的向外偏移，则料流焊台位置也随之外移。
因此，这样即调整了大面金属流速，又使焊缝远离中心大面。
2、双模孔易偏壁空心型材模具的优化通常情况下，无论两模孔是上下排放，还是左右排放，都会由于靠近中心一侧的金属流速快，供料充足而使上模模芯向外发生弹性变形造成型材远离中心一则壁薄的偏壁缺陷。
铝挤出常见的缺陷与改善
铝挤出常见的缺陷与改善
以下是一些常见的缺陷及其改善方法：
1. 表面缺陷：如划痕、凹痕、气泡等。
改善方法包括优化模具设计、提高模具表面光洁度、控制挤出速度和温度等。
2. 尺寸偏差：挤出产品的尺寸可能与设计规格不符。
改善方法包括精确控制模具尺寸、调整挤出参数以及定期检查设备的准确性。
3. 内部缺陷：如空洞、夹杂等。
改善方法包括改进原材料质量、控制挤出过程中的温度和压力、确保模具的良好通风等。
4. 型材变形：挤出的铝型材可能会出现变形。
改善方法包括优化模具设计、调整挤出速度和温度、使用适当的冷却系统等。
5. 表面颜色不一致：铝挤出产品的表面颜色可能出现不均匀的情况。
改善方法包括控制原材料的质量、调整挤出参数以及确保均匀的加热和冷却过程。
挤压模具维修技术
5.起皮：在制品表面上产生一种附着的薄层金 属，有脱落现象，多出现在软合金制品的前端。 形成机理： ①铸锭表层金属参与挤压流动沿前端弹性区流 出,形成制品起皮； ②挤压筒内有残留物和使金属易于流动的因素 都容易使制品“起皮”的形成。 产生原因： ①铝合金在挤压时，挤压筒内壁粘有原合金层 未清理干净；
耐磨性 模具在工作中要承受相当大的压应力和摩擦 力，要求模具仍能保持其形状尺寸不变，持久 耐用。 强度和韧性 模具在工作中承受负荷以及冲击、震动等复 杂应力。要求模具应具有足够高的强度和一定 的韧性。强度太高，模具易开裂；强度太低， 模具容易塌陷。因此，要求强度和韧性有一个 最佳配合，否则，会造成模具的早期失效。 还要考虑模具的高温强度、热疲劳、导热 性及耐磨性。
产生原因： 温度、速度控制不好，温度高，速度快； 挤压过程中没有及时调整速度，当金属 流出模孔后速度应该变快，当挤压到后 期时速度应迅速变慢。 消除方法：裂纹破坏了金属组织的连续 性，按技术条件要求不允许存在，是绝 对废品。
2.划伤：在制品的表面有粗糙的纵向或横向的 划痕、划沟、小沟等称为划伤，是制品表面常 见的缺陷。 形成机理：制品从模孔流出的过程中，与工具 或制品本身相互接触而使之表面损坏。 产生原因： 模子工作带出口部位不平整粘有金属屑，模 子后面的支撑垫模孔不光滑刮伤制品； 模子工作区有凸凹缺陷，模孔空刀过小，多 孔模挤压时产品互相缠绕； 整套工具装配不正；
产生原因 ①模具设计的分流比小，焊合腔深度或截面积 不够,使金属供流不足，焊合室内不能形成足够 大的静水压力； ②挤压温度低、速度过快，金属焊合质量差； 铸棒有严重的夹杂、气泡等缺陷； ④挤压比过小。
消除方法： ①合理地设计模子，加大焊合室深度和截面积， 使金属在焊合室形成足够大的静水压力(P≥10PS); 焊 合 室 深 度 H 焊 > tmax( 型 材 最 大 厚 度 ) , H 焊 =(810)tmin或0.2倍的外接圆直径;一般取决于挤压 筒直径: H焊(0.10.15)D挤压筒直径(这是经验公式,具 体可查表); ② 采用高温、慢速挤压； ③ 防止挤压筒、垫片、模具、铸锭抹油； 加大挤压比，要求挤压比λ ≥20。
铝型材挤压痕的解决方法
铝型材挤压痕的解决方法嘿，咱今儿就来说说铝型材挤压痕这档子事儿！你想想看，好好的铝型材，要是出现了那一道道让人看着就别扭的挤压痕，多闹心呀！这就好比一件漂亮衣服上突然有了块污渍，那可太影响美观和质量啦！那怎么解决呢？咱得先搞清楚这挤压痕是咋来的呀！有时候可能是模具设计不合理，这就好像给铝型材准备的“家”不合适，它能舒服地出来吗？肯定不行呀，就容易留下痕迹。
还有啊，挤压工艺参数不对也会惹祸呢，就跟人走路姿势不对会摔跟头一个道理。
那要解决就得对症下药。
模具设计不合理，咱就得好好琢磨琢磨，怎么改进能让铝型材顺顺利利地出来，还不带痕迹。
这可得下点功夫，不能马虎。
然后就是调整那些工艺参数啦，什么温度啦、压力啦、速度啦，都得恰到好处。
温度太高或太低，压力太大或太小，速度太快或太慢，都可能搞出挤压痕来。
再说说设备的维护吧。
你想想，设备要是不好好保养，就跟人老了不注意身体似的，容易出毛病呀！设备要是出了问题，那挤压出来的铝型材能好吗？所以呀，定期给设备做做“体检”，该修的修，该换的换，可别舍不得这点功夫和钱。
还有啊，操作人员也得注意呀！得有经验，得细心，不能大大咧咧的。
就像厨师做菜一样，火候掌握不好，菜能好吃吗？操作人员要是不注意细节，那挤压痕不就找上门来了嘛！你说这铝型材挤压痕的解决方法重要不？那当然重要啦！这可关系到产品的质量和外观呢！咱可不能让这些小小的挤压痕坏了大事呀！你想想，要是因为这个导致产品不合格，那得损失多少呀！所以呀，大家都得重视起来，从模具到工艺参数，从设备维护到操作人员，每一个环节都不能掉以轻心。
咱不能怕麻烦，解决挤压痕的过程可能会有点繁琐，但这都是为了最后的好结果呀！就跟爬山一样，虽然累，但到了山顶看到那美丽的风景，一切都值了！咱得有耐心，有决心，把这挤压痕的问题给解决掉。
这样生产出来的铝型材才能光溜溜的，让人看着就喜欢，用着也放心。
总之呢，解决铝型材挤压痕的问题可不是一件容易的事儿，但只要咱用心，办法总比困难多呀！大家一起加油，让那些挤压痕都消失得无影无踪吧！。
铝型材挤压模具修理的基本方法
铝型材挤压模具修理的基本方法2010年11 月29 日星期一15:37铝型材模具修正的基本目的在于调正金属流速达到基本平均, 并使铝型材尺寸达到理想状态, 通常采用的基本修正方法有阻流、加快和尺寸修理.（一）. 阻流降低金属流出模孔速度的修正方法称为阻流, 常见的阻流方法有四种：（１）锉阻碍角（２）工作带补焊. （３）堆焊（４）打麻点（１）锉阻碍角在模具工作带的入口处, 修成一定的角度称为阻碍角, 做阻碍角是一种最常用的修模方法, 阻碍角一般控制在３度到１２度之间, 当阻碍角超过１５度时不再起作用.（２）工作带补焊.在模具工作带的出口处. 根据需要再焊上一段工作带，其目的是增加这部分工作带的长度. 以加大金属流动的阻力.（３）堆焊在模具端面上需要阻碍的模孔周围焊起一道凸台, 形如一堵墙, 以增加金属的流动阻力.（４）打麻点在模具端面上需要降低金属流部位的模孔周围打上深０. ５～１毫米,直径１～３毫米的密集小坑, 借以增加金属与模具端面的摩擦阻力.分流模的阻碍方法与平模不同, 主要是通过调整分流孔的行式来改变金属分配量, 从而改变金属的流量. 当增加模芯的入口角度时, 金属流速减低, 反之, 金属的流速增加。
在模具端面上平行于模孔, 距离约为５毫米处磨几条沟槽, 也可以有效的降低该部分模孔的流速. 沟槽的斜度, 深度和距离不同, 对流速的影响也不同, 这种方法虽不常用, 但当工作带已经修正过仍不能调整好金属流动时, 可以考虑这种阻碍方法.（二）加快使金属流出模孔速度提高的修模方法称之为加快（１）前加快在模具端面上将需要加快部位的工作带用磨头磨掉一部分, 以减短工作带长度, 从而加快金属流速, 这种加快方法称之为前加快, 磨削时, 其范围应尽可能少大一些, 而且要平滑, 否则会起相反作用. 这种方法会缩短模具寿命.（２）加快角用锉刀在模具工作带出口端打一斜角, 缩短了工作带, 减少了金属流动时摩擦阻力, 以加速金属的流动, 这种方法称之为加快角.（３）后加快用模枪从模具出口端伸入到工作带处. 通过打磨缩短工作带的长度, 从而使金属流动加速, 称之为后加快.（４）分流模的加快对分流模某一部位加快时, 可以用模枪把模芯后的凸起部分. 模掉一部分以增加金属的流量, 从而使金属流动加快另外一种方法是通过调整分流孔的面积和位置来改变金属的流量, 从而达到调整金属流速的目的.（三）尺寸修理挤压型材的尺寸.壁厚和外形,不符合挤压公差尺寸要求时,应对模孔尺寸进行修理.产品出材尺寸小时需要扩大模孔,反之需要缩小模孔.（１）扩大模孔尺寸扩大模孔尺寸时,用锉刀将需要扩大部位的工作带锉掉一部分,扩大时锉刀一定要与工作带垂直,确保修正后工作带不内斜或外斜。
铝型材模具修模工艺
铝型材模具修模工艺一、引言铝型材模具修模工艺是指对铝型材模具进行维修和修复的过程，旨在保证模具的正常使用和延长其使用寿命。
本文将介绍铝型材模具修模工艺的基本步骤和要点，以帮助读者更好地理解和掌握这一技术。
二、铝型材模具修模工艺的基本步骤1. 模具检查与评估在进行修模之前，首先需要对铝型材模具进行全面检查和评估。
检查模具是否有磨损、裂纹或变形等问题，评估修复的难度和可行性。
根据评估结果制定修模计划。
2. 模具清洁与拆卸将模具上的铝型材残留物清除干净，包括铝屑、油污等。
然后将模具拆卸，将各个零部件分开清洗，并进行初步的修整。
3. 模具修复根据模具的具体情况进行修复。
修复的方法包括焊接、磨削、切割等。
焊接可以修复模具的裂纹或断裂部位，磨削可以修复模具的表面磨损，切割可以修复模具的变形。
4. 模具组装与调试将修复好的模具零部件进行组装，并进行调试。
调试的目的是确保模具的各个部分能够协调工作，没有松动或卡滞现象。
调试完成后，对模具进行全面测试，确保其正常运行。
5. 模具保养与维护修复完成后，需要对模具进行定期的保养和维护。
保养包括清洁、润滑、防锈等工作，维护包括定期检查和维修。
通过保养和维护，可以延长模具的使用寿命，提高生产效率。
三、铝型材模具修模工艺的要点1. 熟悉模具结构和工作原理，掌握模具的使用规范和操作要点。
2. 采用适当的修复方法和工艺，确保修复效果和质量。
3. 注意修模过程中的安全问题，采取必要的安全措施，防止意外事故的发生。
4. 在模具修复过程中，注意保护环境，避免对环境造成污染。
5. 不断学习和积累经验，不断提高修模技术水平，以适应市场的需求和发展。
四、结论铝型材模具修模工艺是一项重要的技术工作，对于保证模具的正常使用和提高生产效率具有重要意义。
通过本文的介绍，希望读者能够更好地理解和掌握铝型材模具修模工艺，提高修模技术水平，为企业的发展做出贡献。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
空心铝型材挤压模具的几种修模方法
铝型材挤压模具在铝型材挤压工序中举足轻重，是保证产品成形，使其具有正确形状、尺寸和精度的基本工具。
在实际生产中，针对挤压空心铝型材可能出现的几个问题，我们一一给出相应的修模方法。
一、有缝角或焊合不良
空心铝合金型材采用平面分流组合模挤压，金属经过分流、焊合的过程，所以空心型材是存在焊合线的，如果金属焊合不好出现缝隙，则是一种缺陷。
产生缝隙的原因有两个，一是分流孔、焊合室狭小，金属供流不足，金属在焊合室没有形成足够的静水压力，产品未焊合好而流出模孔，导致制品存在焊合缝隙;二是过量润滑和不良润滑引起空心型材焊合不良导致。
前者可采用研磨或铣削扩大分流孔和焊合室面积，加大金属供流，使金属在焊合室内能够形成足够的静水压力加以解决，后者采用无润滑挤压工艺即可。
二、铝合金型材壁出现下凹或上凸的弓形面
1、空心铝合金型材壁下凹弓形面产生原因：模芯工作带低于下模模孔工作带，模芯工作带的有效长度过短所引起。
修正方法：在模芯和下模之间放置隔环，使模芯工作带在受力状态下与下模模孔定径带等高。
同时，在下模的出口部位减掉同一厚度。
2、空心铝合金型材壁外凸产生原因：模具使用时间过长，模芯工作带严重磨损，出现沟槽，加大了摩擦阻力，金属流动缓慢引起空心型材壁外凸。
修正方法：如果型材壁厚公差允许的话，可以锉修或打磨模芯的工作带表面，降低摩擦阻力;如果模芯工作带磨损程度很严重，且型材壁厚已达到上偏差时，可将模子预热到300℃左右，补焊模芯外形，再锉修到要求尺寸并抛光后使用;如果模芯工作带没有被磨坏，则锉一锉模芯工作带外侧阻碍处和内侧的滞留处即可。
三、铝合金型材表面条纹
挤压型材外表面出现条纹，在阳极氧化后表现更为明显。
该缺陷多见于型材壁厚差大的部位、分流桥下金属的焊合部位和内侧带有“枝杈”处及螺纹孔处的背面上。
产生原因：
1、型材内侧的“枝杈”和螺纹孔部位因金属供流不足或过量引起表面条纹;
2、模具分流桥下的焊合区部位引起的型材表面条纹;
3、型材断面图设计存在的问题，由于型材的壁厚差大，工作带长度突变处的部位在阳极化后产生条纹状色差;
4、因机台冷却能力不够，造成阳极化后黑色斑纹区域;
5、铸坯本身的质地不好，影响挤压材阳极化后条纹色差。
修正方法：
1、检查客户的图纸上在型材装饰面是否存在诸如型材壁厚差大、枝杈和螺纹孔;
2、分流桥应设计在型材非装饰面上，在保证模子强度的同时，焊合室应尽可能大一些，使金属能够形成足够的静水压力;
3、大直径管材或大尺寸空心型材模，在阳模上可设有上焊合室;
4、型材内侧的“枝杈”或螺纹孔处条纹，其修模方法是抛光这些部位的模孔工作带、打磨光滑，或者修改或减少这些部位的连接过渡半径;
5、有时条纹是由铸坯材质本身形成的，要求铸坯的加热温度均匀，均匀化退火彻底;
6、挤压材出模孔之后，其晶粒度取决于进入淬火区的温度和淬火区冷却速度。
如果冷却温度过低、冷却速度不均匀会造成晶粒过大或晶粒大小不均，在阳极化后色差会更加明显，要求操作人员及时调整冷却系统的风压和冷却水压的大小。
四、铝合金型材弯曲和扭拧
产生原因：
1、模芯和下模孔的工作带配合不合理，引起型材各部位金属流速不均;
2、对称空心型材模的分流孔大小和位置加工不对称，金属供流不均衡，引起金属流速不均匀;
3、分流孔加工不规整或者在模芯上有阻碍物阻碍金属流动。
修正方法：
1、用适当的方法打磨模芯或分流孔的出口部位，必要时适当扩大这些分流
孔使供料均衡。
2、用打磨方法去掉阻碍物
此信息来自中国铝管交易网。