铝型材挤压模具的预变形设计
论预变形铝挤压模具设计
维普资讯
冶 金 丛 刊
２０ ０ ２年 第 １期
新 的 型 材 图后 ，首 先 分 析 型 材 自身 的 结 构 特 点 （ 产 品 外 形 、壁 厚 尺 寸 、形 状 等 ） 如 ，预 先 判 断 该 型 材 挤 压 、矫 直 时 可 能 出现 的 形 状 变 化 ，然 后 ，在 进 行 模 具 设 计 时 ，预 先 把 模 轧 形 状 设 计 成 与 型 材 挤 压 、矫 直 变 形 相 反 的 方 向— — 施 加 预 变 形 。 从 而 有 效 地 克服 挤 压 、矫 直 时 产 生 的 形 状 不 舍 格 的现 象 ，得 到 合 格 的 产 品 ，提 高 模 具 合 格 率 。 图 １标 示 出 这 种 设 计 思 路 。
模 具 图 。 随着 型 材 的 复 杂 难 易 程 序 不 同 ，这 一 过 程 有 时 需 要 反 复 多 次 ，致 使 模 具 台 格 率 不 高 ，同时 也 影 响 了 产 品 的 质 量 和交 货 期
２ ２ 预 变 形 模 具 的 设 计 思路 ． 为 了 弥 补 传 统 模 具 设 计 方 法 上 存 在 的 不 足 ，提 出 如 下 的 预 变 形 模 具 设 计 思 路 ： 到 ～ 张 接
Ｑｕ ｌ ｉｄ ａ ｕ ｎ ｔ ｓ ａ ｅ ｒ ｈ ｎ ａ ｉ ｄ ａ ｄ ｔ ｅ ｐ ｒ ｅ ｔ ｇ ｆｕ ｏ ｓａ ａ ｄ ｐ ｏ — ａｉ ｅ ｌｍｉ ｉ ｍ ｈ ｐ ａｅ ｔ ｅ ｒｓ ｎ ｈ ｅ ｃ ｎ ａ ｅ ｏ ｐ ｔ ｔｎｄ ｒ ｒ ｄ ｆ ｌ ｓ ｅ
关 键 词 ：挤 压 模 具 ；Ｎ ＴＨ Ｅ ＤＥＳＩ Ｎ Ｉ Ｇ ＮＧ ｏＦ ＬＵ Ｍ Ｉ Ｕ Ｍ Ａ ＮＩ ＥＸＴＲＵ Ｓ ｏ Ｎ Ｉ Ｉ Ｄ ＥＳ
ＣＨ Ａ ＲＡ ＣＴＥＲ Ｉ ＧＥＤ ＢＹ ＰＲＥＤ ＥＦｏ ＲＭ Ａ ＴＩ Ｎ ｏ
超宽铝型材挤压模具的设计方法
超宽铝型材挤压模具是铝型材生产中不可或缺的重要工具，其设计质量直接影响了铝型材的成型质量和生产效率。
本文将从模具设计的基本原理出发，介绍超宽铝型材挤压模具的设计方法。
一、模具设计的基本原理1. 模具的类型超宽铝型材挤压模具主要包括挤压模头、挤出压辊和定位辅助装置等部分。
其中挤压模头与挤出压辊为主要组成部分，是模具的核心部件。
2. 模具的设计原则超宽铝型材挤压模具的设计原则包括优化设计、结构合理、材料选用合理和加工工艺先进等。
在模具设计过程中，需要充分考虑铝型材的产品特性和生产工艺要求，确保模具设计符合生产的需要。
二、超宽铝型材挤压模具的设计方法1. 确定产品结构超宽铝型材挤压模具的设计首先需要明确产品的结构形式、尺寸要求和表面质量要求。
只有明确了产品的特性，才能进行有效的模具设计。
2. 模具结构设计根据产品的结构要求，设计模具的结构形式。
在这一步骤中需要考虑模具的开合方式、模具的冷却系统、模具的进料系统等，确保模具结构合理。
3. 材料选用根据产品的生产要求和模具的使用条件，选择适合的材料。
超宽铝型材挤压模具通常采用高强度、高耐磨的合金钢材料，以确保模具具有较长的使用寿命。
4. 模具加工工艺设计模具的加工工艺，包括模具的精密加工、表面处理、装配和调试等。
在加工过程中需要严格控制尺寸精度，确保模具的加工质量。
5. 模具调试与验证完成模具加工后，需要进行模具的调试和验证工作。
通过模具的调试，确保模具可以正常使用，并满足产品的生产要求。
三、超宽铝型材挤压模具的优化设计1. 模具的结构优化通过CAD技术对模具的结构进行优化设计，提高模具的使用性能和生产效率。
合理利用模具材料，优化模具结构，减轻模具重量，提高模具的刚度和稳定性。
2. 模具的润滑设计合理设计模具的润滑系统，确保铝型材在挤压过程中能够顺畅的通过模具。
优化模具的润滑设计，可降低挤压过程中的摩擦阻力，提高生产效率。
3. 模具的保养与维护对于超宽铝型材挤压模具，定期的保养与维护工作至关重要。
铝型材挤压模具设计课件
铝型材挤压模具设计课件一、铝型材挤压工艺概述二、铝型材挤压模具结构三、铝型材挤压模具设计原则1.尺寸精度：铝型材挤压模具设计时要保证挤压后的铝型材尺寸精度。
模具的内芯设计需考虑材料的收缩率和强度，确保挤压后的铝型材尺寸准确。
2.结构合理：铝型材挤压模具设计时应尽量减小模具的重量和尺寸，提高模具的使用寿命。
同时，要增加模具的刚度和强度，确保在挤压过程中不会变形或断裂。
3.表面质量：铝型材挤压模具的表面光洁度直接影响到挤压后的铝型材表面质量。
因此，在设计模具壳和模具翼时应注意表面的光洁度，减少表面缺陷。
4.降低生产成本：铝型材挤压模具的设计应考虑降低生产成本。
例如，可以采用可更换模具芯片的设计来替换整个模具，从而降低维修和更换模具的成本。
四、铝型材挤压模具制造工艺1.材料选择：铝型材挤压模具一般选用高硬度、高强度的工具钢，如优质合金工具钢或高速工具钢等。
2.预先加工：将选定的工具钢进行粗加工，包括锻造、切割、拉伸等工艺，将模具的初始形状制作出来。
3.精密加工：通过数控加工等精密加工技术，对模具进行精细加工，包括车削、铣削、镗削、磨削等工艺，保证模具的尺寸精度和表面质量。
4.表面处理：对模具进行表面处理，如热处理、氮化等工艺，提高模具的硬度和耐磨性。
5.装配调试：将各个组成部分进行装配，并进行调试，保证模具的合理性和可靠性。
五、铝型材挤压模具的维护与保养1.清洁：定期对铝型材挤压模具进行清洁，除去铝屑和污垢，保持模具的清洁度。
2.润滑：对铝型材挤压模具的摩擦部位进行润滑，减少磨损和摩擦力，并延长模具的使用寿命。
3.定期检查：定期对铝型材挤压模具进行检查，发现问题及时修理，确保模具的正常使用。
4.储存：将不使用的铝型材挤压模具储存到干燥、防尘的环境中，避免受潮和污染。
六、铝型材挤压模具的发展趋势1.高精度：随着制造业对产品精度要求的提高，铝型材挤压模具的精度也将不断提高。
2.高效率：铝型材挤压模具的开发将更加注重提高生产效率和降低能耗。
铝合金型材挤压模具设计与维修
铝合金型材挤压模具设计与维修1. 引言铝合金型材挤压模具在铝型材行业中起着至关重要的作用。
它们被用于生产各种形状的铝型材，如角铁、型材等。
本文将介绍铝合金型材挤压模具的设计原理和常见的维修方法。
2. 铝合金型材挤压模具设计原理铝合金型材挤压模具的设计需要考虑以下几个原理：2.1 材料选择选择合适的材料对模具的使用寿命和产品质量至关重要。
常见的模具材料包括钢、铜、铝和塑料等。
根据具体的挤压工艺和产品要求，选择合适的材料。
2.2 模具结构设计模具的结构设计需要考虑产品的形状和尺寸，以及挤压工艺。
合理的结构设计能够提高生产效率和产品质量。
常见的模具结构包括单腔、多腔、复合腔等。
2.3 润滑系统设计润滑系统对模具的使用寿命和产品质量起着重要作用。
它能够减少模具磨损和摩擦，提高挤压效率。
合理的润滑系统设计包括润滑脂的选择和润滑点的设置等。
3. 铝合金型材挤压模具维修方法铝合金型材挤压模具在长时间的使用过程中会出现磨损和损坏等问题。
以下是常见的模具维修方法：3.1 破损修复当模具出现破损时，可以通过焊接、填补或更换受损部件等方法进行修复。
修复后需要进行合理的热处理以恢复模具的强度和硬度。
3.2 磨损修复模具的磨损是常见的问题。
磨损修复可以通过表面修复、磨削或补焊等方法进行。
修复后需要进行表面处理，以提高模具的光洁度和耐腐蚀性。
3.3 维护保养定期的维护保养是延长模具寿命的关键。
维护保养包括清洁、润滑和检查等工作。
清洁可以去除模具表面的污垢和油脂，润滑可以减少模具的磨损和摩擦，检查可以及时发现问题并进行修复。
4. 结论铝合金型材挤压模具的设计和维修对铝型材行业的发展至关重要。
合理的设计和及时的维修可以提高模具的使用寿命和产品质量。
建议在设计和使用过程中加强对模具材料和润滑系统的选择，定期进行维护保养。
只有这样，我们才能在铝型材行业中赢得竞争优势，并实现可持续发展。
以上是关于铝合金型材挤压模具设计与维修的简要介绍，希望对您有所帮助。
铝合金型材挤压模具设计与维修
铝合金型材挤压模具设计与维修铝合金挤压模具是用于生产铝型材的重要工具。
它的设计和维修对于铝型材的生产质量和效率至关重要。
在下面的文章中，我们将详细讨论铝合金挤压模具的设计和维修。
铝合金挤压模具的设计是一个复杂的过程，涉及材料选择、模具结构设计、加工工艺等多个方面。
首先，对于挤压模具的材料选择，通常应选择高强度、高耐磨和高导热性能的材料。
常用的材料包括工具钢和硬质合金等。
选择合适的材料可以提高模具的使用寿命和生产效率。
其次，模具结构设计是挤压模具设计的关键。
模具结构应简单、紧凑，以提高生产效率。
同时，模具结构还需要考虑挤压材料的特性，如铝型材的导热性和润滑性等。
在设计过程中，应充分考虑模具的冷却和润滑等问题，以提高模具的散热性能和延长使用寿命。
第三，挤压模具的加工工艺也是模具设计的重要部分。
加工工艺应根据挤压成型的要求确定，包括模具的加工精度和表面质量等。
挤压模具一般采用机械加工和热处理等工艺。
机械加工可以保证模具的尺寸精度和表面质量，而热处理可以提高模具的硬度和耐磨性。
挤压模具的维修是保证模具长期使用的重要环节。
模具在使用过程中，可能会出现磨损、开裂和变形等问题，需要及时进行维修。
模具维修的方法包括修复、焊接和微雕等。
修复是指修复模具表面的磨损和划伤，可以采用打磨和抛光等方法。
焊接是指修补模具的开裂和损坏，可以采用电弧焊接或激光焊接等方法。
微雕是指修复模具的细微缺陷，可以通过微电解和电火花加工等方法进行修复。
在进行模具维修之前，应首先进行模具的分析和评估。
分析包括模具的磨损和损坏情况，以及原因和影响等。
评估包括模具的修复难度和成本等。
只有分析清楚和评估准确，在维修过程中才能取得良好的效果。
总结起来，铝合金挤压模具的设计和维修是保证铝型材生产质量和效率的重要环节。
设计时应选择合适的材料、设计合理的模具结构和加工精度。
维修时应进行模具分析和评估，选择合适的修复方法。
只有科学合理地进行设计和维修，才能保证挤压模具的稳定性和使用寿命。
铝合金空心型材挤压截面内凹变形有限元分析及模具结构优化设计
铝合金空心型材挤压截面内凹变形有限元分析及模具结构优化设计1. 引言- 问题背景- 研究意义- 研究现状- 研究目的和方法2. 材料特性分析- 材料性质- 实验条件和结果- 材料本构模型选择3. 有限元模型的建立与分析- 模型建立- 内凹变形分析- 模型验证4. 模具结构优化设计- 设计变量- 目标函数- 约束条件- 优化算法5. 结论和展望- 结果总结- 研究不足和改进- 展望未来研究方向注：提纲仅供参考，实际论文可能有所改变。
第1章引言1.1 问题背景铝合金空心型材是现代工业制造中广泛应用的一种材料。
随着科技的不断发展，铝合金空心型材在汽车、航空、轨道交通等领域的应用越来越广泛。
在生产制造过程中，铝合金空心型材的加工方法多种多样，其中最常用的是挤压成型。
但是，在铝合金空心型材的挤压成型过程中，由于挤压成型对模具的高度要求，模具结构很容易出现变形，从而影响产品的品质和加工精度。
1.2 研究意义针对模具变形问题，在铝合金空心型材挤压成型加工过程中，进行有限元分析和模具结构优化设计，可以解决模具变形产生的问题，提高产品的精度和质量。
因此，对铝合金空心型材挤压成型加工中的模具变形问题进行研究和探讨，对于提高产品质量、优化生产工艺，有着非常重要的意义。
1.3 研究现状当前对于铝合金空心型材挤压成型加工中的模具变形问题，国内外学者已经展开了大量的研究。
有研究者通过实验模拟加工过程，探究了模板结构对铝合金空心型材挤压成形过程中模具变形产生的影响规律，并提出了一定的对策[1]；还有研究者使用有限元分析方法，对铝合金空心型材挤压成型的传统模具结构进行了优化设计[2]。
1.4 研究目的和方法本研究旨在分析铝合金空心型材挤压成型过程中模具结构的变形问题，同时，设计出符合使产品质量标准的模具结构方案。
具体来说，研究的目的和方法包括以下几个方面：1）分析研究挤压成型过程中模具结构的内凹变形情况，确定模具变形的受力机理，为后续的优化设计提供依据。
铝型材挤压工艺和模具设计的仿真分析和优化
Altair HyperXtrude铝型材挤压工艺和模具设计的仿真分析和优化Altair工程软件（上海）有限公司动机–更早的设计决策解决个问题的成本使用CAE= 解决一个问题的成本题数传统方法出的问# 找模具设计模具制造试模量产HyperXtrude 唯一专业的铝型材挤压仿真软件稳态变形分析模具变形/强度分析瞬态变形分析工作带长度分析焊合长度预测压余长度预测正向/反向挤压虚拟试模材料库快捷的图形用户界面挤压模具优化中文菜单型材料头变形分析——稳态法TemperatureTemperatureVelocityProfile Deflection瞬态分析——型材变形型材变形比较模具变形分析和强度校核耦合的材料流动、热和变形分析依据挤压载荷和热载计算模具的变形和强度模具和材料的网格单元的自动更新位于模具和材料的接触表面网格单元不需要完全匹配保险杠横梁——模具几何Mandrel Die Plate模具上的温度分布模具表面上的法向力分布模具的变形模具上的应力分布——强度校核虚拟试模实例初始模具设计方案结果建议改进方案ObjectiveUniform exitvelocity=6m/min=1m/s•Uniform exit velocity = 6m/min = 0.1m/s Design IterationsFi t It ti R d th th l A d B b 10•First Iteration –Reduce the portholes A and B by 10 mm •Second Iteration –Increase C & D by 5 mm2nd IterationCAD1st IterationBABCD AB案例分析——汽车保险杠横梁Problem DefinitionProblem Definition¾Alloy:AA 6082¾Container Diameter:7.375 in (187.325 mm)¾Billet Length: 25 in (635 mm)¾Press Capacity: 1800 T (16 MN)¾Unit Pressure:580 MPa¾Max. Ram Speed: 41 ipm (17.357 mm/s)¾Container Temperature 441 °CProfile Type:Hollow¾Profile Type:¾Extrusion Ratio:21.93¾Extrusion Speed: 6.87 m/minRam Speed:523mm/s¾Ram Speed: 5.23 mm/s¾Part Exit Speed: 6.87 m/min¾Billet Preheat:518 °C创建有限元模型PortholesDie Plate MandrelAluminum + Tool模芯的变形模芯变形（靠近棒料一侧）下模变形Weld Chamber Bolster Side温度分布（模芯和分流孔）Mandrel Portholes, Bearing and Profile速度分布Original Bearing After 1st Modification Velocity Contours –After 2nd ModificationDecrease by 2mm Decrease by 2 mmIncrease by 3 mm棒料表皮杂质材料跟踪--压余长度预测•棒料表皮包含氧化杂质•表皮挤进型材将影响质量•最佳的压余长度预测停止挤压的时刻——棒料焊合长度计算•材料进入分流孔和导流室•不能停车清理模具•循环棒料的加载挤压•如何预测型材完全是新材料挤出？棒料的接口计算After 5 secAfter 60 sec初始工作带——出口流速不平衡初始设计——型材变形修改工作带长度工作带修改后计算结果——速度分布工作带修改后的计算结果——型材变形正向/反向挤压快捷的图形用户界面 1.Import Geometry 2.Create Project Directory 3.Select Units 4.Set Analysis Requirements Process DataAnalysis DataSelect Components5Select Materials 5.Select Materials6.Set Process Conditions 7.Define Bearing 8S l 8.Solve9.Check Results材料性能数据Workpiece and Tool MaterialsCommon AlloysPlots of Flowstress Curves U M difi blUser Modifiable挤压模具的优化统一的平台，无缝调用集成在HyperWorks统的平台，无缝调用•HyperXtrude, HyperStudy, HyperMorph 工作带长度的优化•平衡材料流动•减少修模分流孔的优化•平衡材料流动•确保模具在挤压过程中没有损坏•减少修模优化原理优化实例——工作带长度的优化型材截面的区域划分工作带优化过程——优化目标出口流速均匀优化前后的出口流速比较支持中文菜单建立挤压工艺数据库•挤压工艺数据•型材数据•棒料数据•挤压设备数据•可挤压合金材料HyperXtrude任务管理器一个桌面应用工具，能够实现在远程机器上提交任务。
挤压模-建筑铝合金型材(窗用)的模具设计
建筑铝合金型材（窗用）的模具设计摘要为了适应不同的地区、不同系列、不同用途的门窗结构以及其他的建筑结构需要，建筑铝合金型材的品种繁多，规格的范围也是十分的宽广。
据不完全的统计，世界上已经出现了上万种建筑型材。
建筑铝合金型材一般采用挤压的方法得到，而挤压工模具对于实现整个的挤压过程是有着十分重要意义的。
工具和模具结构的合理性是实现任何挤压的工艺过程的基础。
因为工模具结构是传递挤压力以及使金属产生挤压变形的关键部件；模具是使产品成形，并保证正确的形状、尺寸以及精度的基本部分；同时模具是保证挤压产品的内外表面质量中最重要因素之一；并且在一定程度上，模具可以控制产品的力学性能和内部组织。
因此，合理的挤压模具设计可以说是实现挤压生产中高产、低耗、优质的最重要保证之一。
本文论述了铝合金挤压模具设计的现状与发展趋势，介绍了挤压模具设计的步骤和关键点。
结合型材的特点设计了模具的分流孔、分流桥、模芯、焊合室、模孔、工作带和空刀的结构与尺寸。
关键词：建筑铝合金型材；挤压模具设计；平面分流模Design of extrusion die for aluminum alloy section forwindows of buildingsAbstractIn order to adapt to different regions, different series and different uses of doors ,windows and other architectural structures’ needs, architectural aluminum profiles and the range of specifications is very wide. According to incomplete statistics, the world has been out of the tens of thousands kind of building profiles. Architectural aluminum profiles generally are used by extrusion, and extrusion tooling is great significance to the whole of extrusion process.The consistency of tool and die structure is the basis of achieving any foundation extrusion process. Because the die structure is the key components of passing extrusion pressure and producing metal extrusion; Mold is the essential part of ensuring product’s correct shape, size and precision; The same time, mold is the most important factors to ensure the surface quality of the inner and outer of extrusion product ; The mold can control the mechanical properties and internal organization. Therefore, reasonable extrusion die design is one of the most important assurance of achieving extrusion production high yield, low cost and high quality.This paper discusses the situation and development trend of aluminum extrusion die design, and introduces the steps and key points of extrusion die design. The paper design the structure and size of mold sections’ diversion hole, split bridge, mold cores, welding chamber, the die hole, working part and empty knife.Key Words: Architectural aluminum profile；Design of extrusion die；Planar porthole die目录摘要 (I)Abstract (II)第一章绪论 (1)1.1 概述 (1)1.2 模具在铝合金挤压生产中的重要作用与特殊地位 (1)1.3 国内外铝合金挤压模具技术的现状与发展趋势 (2)1.3.1铝合金挤压模具设计的现状 (2)1.3.2铝合金挤压模具技术的发展与趋势 ............................... 错误！未定义书签。
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１ ． ２ ＥＬ ４ ０９ ０
图 ５模孔 ” 并口” 设 计方 案 （ 两个 支 角朝 Ｙ 轴移 一定 距 离 ）
图 ６修 改后 的 工作 带
该 型材是 铝 型材 的另一 个典 型 。型材 断面 图如 图 ８ 所示 。 该 型材 为 ２ Ａ１ ２合金 ，采 用 的 是在 西 南铝 ２ ５ ０ ０ ｔ 油 压 机 ￣２ ６ ０ ｍ ｍ 筒 生 产 的 挤
设 计方 法 。
图１ 铝 型材 支脚 翘 曲
３ ３
加快 金属 流 速 、 靠 近 两个 支 脚 的侧 翼 部分 锉 阻碍 角减 缓流 速 等措 施后 ， 成 型均 不太 理想 ； 导 致 模 具 上 机 挤压 后 ， 头尾端开 口 尺 寸 比名义 尺寸 大 ４ ｍ ｍ ～ ８ ａ ｒ ｍ。 总结 前 两次 试 模经 验 分 析 ， 如果 只采 取 增 大 两个 支脚 及 侧 翼 靠 近 支 脚 部 分 的 工作带厚度 ， 将 增 大 挤 压 阻力 ， 对 制 品 表 面和模 具 寿命 均带 来 不 利影 响 ， 且 型材 的 扩 口现 象未 必能得 到 进一 步遏 制 。 综上 ， 在研究并判断首次试模的料头 形状后 ， 采取了从模孔上进行预变形设计 的方 案 ， 即” 并 口” 设计 方案 如 图 ５ 示。 从 源 头抑 制 制 品变 形 ， 并对 两 个支 脚 及 侧 翼靠 近 支脚 的部 分 加厚 了工作 带 （ 挤 压该类小壁厚 ｌ ｍ ｍ ￣ ３ ｍ ｍ 的 硬 合 金 型材 不宜采用较厚工作带 ， 工作带视具体实际 通 常采用 ２ ． ５ ｍ ｍ 一 ８ ｍ ｍ即 可 ） ， 如图 ６ 。 并在 模 具背后 配置 了 专用 挤压 垫 环 （ 图７ ） ， 以 减 少模 具 的弹性 变形 。 金 属被 挤 出相 对 于 常 规设 计 ”并 口” 的模具 模 孔 后产 生一 定 ” 扩 口” 变形 ， 此 消 彼 长正 好满 足 图纸要 求 ， 试 模取 得成 功 。
状逐 渐趋 于稳 定 。因此 ， 采 用 常规 设计 和 预变 形设 计相 结合 的方 法不 可或 缺 。 首先 ， 采 用 常规 设 计方 法设 计 出模孔 尺寸 如 图 ９ 示。 其次， 对模孑 Ｌ 进 行 变 形 。 以图示 虚 拟 交点为旋转 中心， 使右侧侧翼及支脚整体 顺 时 针旋 转 ４ ． ５ 。 ， 左侧 侧 翼 及 支脚 整 体 参 照此方法旋转 ， 缩小常规设计 出的开口尺 寸， 达到 变形 目的 ， 如图 １ ０ 所示。 最后调整好模孔各部分 的工作带， 对工作带尺寸设置 的出发点 ， 仍是加快” 帽子” 顶 端的金属流速 ， 减缓支脚及靠
铝 型材 断面 图如 图 ２ 所示。
铝 合 金型 材挤 压 生 产 中 ， 模 具 是决 定 产 品 质量 及生 产效 率 的重 要 因素 之一 。 该 型材 选 用 Ｌ Ｙ１ ２合金 ，根 据 １ ２ ５ ０ ｔ 油 压机 ｑ ｂ ｌ ３ ０ ｍ ｍ筒 上生 产 的 制造 工 艺 ， 模 具 外形 为 西１ ５ ０ ｍ ｍ ｘ ５ Ｏ ｍ ｍ。 原设 计方 案如 图 ３ 、 图 ４ 所示 。 由于硬铝合金对工作带宽度不太 敏 感， 修模时 ， 在综合采用减薄顶部工作带
中图分 类 号 ： Ｔ Ｇ ３ ７ 文献 标识 码 ： Ａ
目前 ， 铝 型材 挤 压模 具设 计 基 本上 还 停 留在 依 靠 传 统 的 工程 类 比 和设 计 经 验 的积 累上 ， 所 设计 制 作 的模 具 需经 反 复试 模和 调整 才 能保 证其 成 功 地投 入 使用 ， 从 而 造 成企 业 不 时 停 工 待 模 ，影 响 正常 生 产 。 同时也 导致 挤 压产 品质量 不 高 ， 挤 压 出的型材 ， 容 易 出现缺 陷 ， 如图 １ 示。 随 着 铝 型 材 产 品不 断 向大 型 化 、 扁宽化 、 薄 壁 化、 高精化 、 复 杂化 和多 用 途 、 多功 能 、 多 品种 、 长寿命方 向发展 ， 改进传统的模 具 设 计 方 法 已成 为 当前 铝 型 材 工 业 发 展 的 迫 切需 求 。 笔 者根 据几 年来 的工作 实践 经 验， 简要 介 绍一 种 铝型 材 挤压 模 具 预变 形
Ｑ １ ３ Ｑ ： Ｑ （ ）
Ｃｈ ｉ ｎ ａ Ｎｅ ｗ Ｔ ｅ ｃ ｈ ｎ ｏ ｌ ｏ ｅ ｉ ｅ ｓ ａ ｎ ｄ Ｐｒ ｏ ｄ ｕ ｃ ｔ ｓ
工 业 技 术
铝型材挤压模具的预变形设计
姚 道 生
（ 广东东阳光铝业股份有限公 司， 广东 韶关 ５ １ ２ ０ ０ ｏ ）
…
图 ７专 用挤 压 垫环
满 足型材 图纸 要求 。 采用 这 一 思路 后 ， 还 需在 模 具背 后 配 备 专用 垫 环 。这样 在 挤部分的金属流速， 使顶 端受到底端的牵制 ， 减缓型材
开 口扩 张 的趋 势 。 型材 被 挤 出模具的瞬间 ， 利用型材开口 扩张的特点， 达到其变形基本
压工 艺 。
由于该 型材 是典 型 的 ” 高 帽子 ” 形状 ，
图２ ｎ 几” 型 型材 断面 图
１铝型材挤压模具的预变形设计
１ ． １ ＸＣ３ ２１ —１ ７
外形 尺 寸 大 ， 挤 压 制 品变 形 空 间 大 ， 根 据 经验 ， 开 口扩 张 的趋 势在 金 属 流 出模孔 的 瞬 间必 然发生 ， 在牵 引机 的牵 引下 制 品形