产品结构设计开发流程
研发部_产品结构设计及模具开发流程
5.7.1.结构主管组织项目组成员及相关结构工程师，包装工程师召开模前设计评审会议，针对重要项门或产品开模前资料输出的评审，须请公司领导一起参加，评审内容包含但不限于尽下内容：
l、评价工模表或图纸上零件材料选用的合理性及模具材料选用的合理性及经济性；
2、评估工模表上零件出模数的合理性及经济性，2D图纸入水位的合理性；
5.4.产品开发流程MD设计
5.4.1.ID评审通过后,结构工程师进行产品MD设计，设计流程可参考上述5.3.1，5.3.2流程进行MD设计。
5.4.2.MD设计完后，结构主管需组织MD设计评审工作，参加评审的人员主要由公司主要领导、销售工程师（客户代表）、项目工程师、电子工程师、软件工程师、结构工程师、工程部PE/IE、品质部QA，评审内容依照《产品MD设计评审报告》进行。评审通过后,则可进行手板外发制作工作。
5.6.5.模具报价及3D完成后，结构工程师需进行详细的2D程图制作(包括五金件及外购件图纸)，并填写《模具开发申请单》及《工模制作要求》等资料。
5.6.6.包装工程师完成TESTO阶段包装设计，并做出包装物料清单BOM，输出相关的包装图纸。
5.6.7.项目工程师收集BOM清单及所有零件图纸，包装图纸。由研发助理统—发送采购部，由采购部外发价。
《试模报告》
《零件尺寸检验数据报告》
《设计验证评审》
《模具修改通知书》
《DQA评价品质报告书》
5.8.6.结构工程师亲自组装15套TESTO样板。其中2套派发给工程部（做新产品夹治具设计参考），13套发给品质部做新产品测试。
5.8.7.第一次试模后模具厂需提供《零件尺寸检验数据报告》给结构工程师作模具修改参考。工程师校正完毕后及时存档)，及后续模具验收、评估参考，《试模报告》由主管审批并存档。
塑胶结构设计流程
塑胶结构设计流程包括以下步骤：
1. 产品分析：明确产品的功能需求和外观要求，对产品进行详细的分析。
2. 确定设计方案：根据产品分析结果，初步确定设计方案，包括产品尺寸、外观、结构等。
3. 建立三维模型：使用CAD软件建立产品的三维模型，对模型进行初步的评估和修改。
4. 模具设计：根据产品三维模型，进行模具设计，确定模具的尺寸、结构、材料等。
5. 修改和完善设计：根据评估结果和实际生产情况，对设计进行修改和完善。
6. 最终确定设计：在设计方案通过评估和审核后，最终确定设计。
7. 制作工程图：将最终确定的设计方案转化为工程图，方便生产和制造。
8. 制定生产工艺流程：根据设计要求和生产设备，制定产品的生产工艺流程。
9. 试制样品：按照最终确定的设计方案和生产工艺流程，试制样品。
10. 测试和验证：对试制出的样品进行各种测试和验证，确保产品符合设计要求和使用要求。
11. 修改和完善设计：根据测试和验证结果，对设计进行必要的修改和完善。
12. 最终定型：在经过多次修改和完善后，最终确定产品的设计。
13. 批量生产：按照最终确定的设计方案和生产工艺流程，批量生产产品。
以上是塑胶结构设计的基本流程，具体流程可能会根据产品的不同而有所差异。
在整个设计过程中，需要不断进行评估、修改和完善，以确保最终产品的质量和性能符合要求。
结构设计产品开发流程
结构设计产品开发流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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产品结构设计开发流程
产品结构设计开发流程1.用户需求分析首先，产品团队需要进行用户需求分析，了解用户的需求和期望，包括产品功能、性能、外观等方面的要求。
可以通过市场调研、用户访谈、竞争分析等方式来获取用户需求的信息。
2.概念设计基于用户需求的分析，产品团队开始进行概念设计。
在这个阶段，产品团队需要根据用户需求，提出多个设计方案，包括产品功能、结构、材料、外观等方面的设计。
通过原型制作、故事板等方式来展现设计方案。
3.评估和选择产品团队将各个概念设计方案进行评估和比较，包括技术可行性、成本效益、市场潜力等方面的考虑。
根据评估结果，选择最优设计方案。
4.详细设计在确定了最优设计方案后，产品团队开始进行详细设计。
详细设计需要考虑产品的各个细节，包括结构、材料、制造工艺等方面的设计。
可以利用CAD软件进行三维建模和分析，优化产品的性能和质量。
5.生产样品制作根据详细设计，产品团队制作生产样品。
生产样品可以用于展示和验证产品设计，包括功能、适配性、使用性等方面的验证。
如果需要，可以进行用户测试和反馈收集，根据反馈对设计进行调整和优化。
6.生产准备在确定了产品设计后，产品团队开始进行生产准备工作。
包括材料采购、工艺制定、设备准备等方面的工作。
同时，需要制定生产计划和进度安排，并与供应商和生产部门进行协调。
7.生产制造产品团队根据生产计划开始进行产品的制造。
在制造过程中，需要进行质量控制和工艺监督，确保产品质量和进度的控制。
8.测试和验证在产品制造完成后，产品团队进行测试和验证。
包括功能测试、可靠性测试、安全性测试等方面的验证。
通过测试和验证，确保产品符合设计要求。
9.生产发布经过测试和验证后，产品准备进行生产发布。
包括市场宣传、销售渠道的准备工作。
同时，需要监督产品的市场反馈和用户满意度，及时处理用户的反馈和问题，进行产品的改进和升级。
10.产品维护和改进产品发布后，产品团队需要进行产品的维护和改进工作。
包括售后服务、产品质量监控、技术升级等方面的工作。
产品结构设计开发流程
产品结构设计开发流程一、需求分析与产品规划1.1需求分析需求分析是产品结构设计开发的基础，它包括市场需求、用户需求和技术需求的分析。
通过市场调研和竞争对手的分析，了解当前市场的需求和趋势。
同时，通过用户访谈、用户调研、用户反馈等方式，准确了解用户对产品的需求和期望。
还需要进行技术可行性分析，评估技术实现的可行性和难度。
1.2产品规划在需求分析的基础上，制定产品规划，明确产品的目标、定位、功能和特性。
根据市场需求和竞争对手的情况，确定产品的定位和差异化策略。
为产品定义明确的功能和特性，使其能满足用户需求。
二、概念设计概念设计是产品结构设计的重要环节，它确定了产品整体结构的基本框架和原则。
在这一阶段，需要进行创意的脑暴和概念的筛选，以找到最合适的设计方案。
2.1创意脑暴创意脑暴是概念设计的第一步，它通过集思广益和自由思考，产生尽可能多的创新点子。
可以采用头脑风暴、图片关联等方法，促进参与者自由发挥，激发创意。
2.2概念筛选在创意脑暴之后，需要对获得的所有创意进行筛选和评估。
评估的标准包括市场需求、技术可行性、成本效益等。
根据评估结果，选择最合适的概念作为产品的基础设计方案。
三、详细设计在概念设计的基础上，进行产品的详细设计。
这一阶段需要定义产品的具体功能和特性，并进行结构和外观的设计。
3.1功能设计根据产品规划和概念设计的基础，对产品进行功能设计。
可以通过流程图、功能结构图等方式，明确产品的各个功能模块和模块之间的关系。
3.2结构设计在功能设计的基础上，进行产品的结构设计。
包括确定各个组件的结构形式、尺寸和材料等。
同时，还需要考虑产品的装配性和可维修性，以保证产品的可持续发展。
3.3外观设计外观设计是产品结构设计的重要组成部分，它直接影响到产品的市场竞争力。
需要考虑产品的外形、颜色、材质等因素，使其符合用户审美和市场需求。
四、原型制作与测试在产品详细设计完成后，需要进行原型制作和测试。
通过原型的制作和测试，验证产品的功能和性能，并对设计进行优化。
ipd结构化流程
ipd结构化流程IPD结构化流程。
IPD（Integrated Product Development）是一种系统化的产品开发方法，它将产品的整个生命周期纳入考虑范围，包括从概念设计到产品退役的全过程管理。
IPD结构化流程是IPD方法的具体实施步骤，下面将详细介绍IPD结构化流程的内容和要点。
首先，IPD结构化流程的第一步是需求分析和定义。
在这一阶段，需要明确产品的功能需求、性能需求、质量需求等，同时也需要考虑市场需求和客户需求。
通过充分了解和分析各种需求，可以为后续的设计和开发工作奠定良好的基础。
接着，IPD结构化流程的第二步是概念设计和方案选择。
在这一阶段，需要进行多种方案的比较和评估，以确定最优的产品设计方案。
同时，还需要进行技术可行性分析和经济可行性分析，确保所选方案在技术上和经济上都是可行的。
第三步是详细设计和工艺规划。
在这一阶段，需要对产品进行具体的设计，包括结构设计、外观设计、功能设计等。
同时，还需要规划产品的生产工艺，确保产品的制造过程是可控的、高效的。
第四步是产品开发和验证。
在这一阶段，需要进行样机制造和测试验证，以验证产品设计的合理性和可行性。
同时，还需要进行产品的认证和标准化工作，确保产品符合相关的法规和标准要求。
最后一步是产品生产和市场推广。
在这一阶段，需要进行产品的批量生产和质量控制，同时也需要进行产品的市场推广和销售工作，将产品推向市场并取得商业成功。
总的来说，IPD结构化流程是一个系统化、全面化的产品开发流程，它涵盖了产品开发的各个环节，从需求分析到产品生产和市场推广，每个环节都有明确的任务和目标。
通过严格遵循IPD结构化流程，可以提高产品开发的效率和质量，降低开发成本，从而实现企业的可持续发展。
在实际的产品开发过程中，企业可以根据自身的情况对IPD结构化流程进行灵活调整和优化，以适应不同的产品类型和市场需求。
同时，也可以借鉴和吸收其他企业的成功经验，不断改进和完善IPD结构化流程，为企业的产品开发提供更好的支持和保障。
设计开发管理程序流程图
通常在开模前需要做功能手板验证。如果方案 成熟，由研发经理/总工确认是否需要做功能手 板。如不需要，则直接进入开模具流程。功能 样机合格的条件： 1. 功能基本完成。 2. 样机组装完成。 3. 外观良好。
项目工程师
《产品规格书》 《工程图纸》 《BOM》 《风险评估报告》
输出 需要
不需要
关键元 制模零 件供应 件供应 商确认 商评价
制作功能 手板
功能手
制模零 件供应 商确认
项目工程师 采购
《塑料模具报价单》 《五金模具报价单》 《电子零件报价单》 《关键元件规格书》
评审小组
《评审表（样机）》 《风险评估报告》
项目工程师根据设计输入资料的要求，编制《 设计方案书》
由项目工程师组织评审小组对设计方案进行评 审，生成《评审表》及《风险评估报告》
软件、电子、结构根据方案输入进行设计，输 出相应的设计成果，包装结构设计在3D设计基 本完成后进入设计！
NG
评审
OK
NG
NG
评审
NG
评审
OK
设计输出
NG
评审
评审小组 《评审表》
提供性能和基本功能测试合格报告。
项目工程师
《试产申请表（EB）》 《重点过程管制》 《最终检验标准》 《总结报告（EB）》 《最终检查报告（EB）》 《邦定/贴片测试说明》 《OTP之CS、版本及CRC对照表》
1.EB试产前必须准备好：《工程图纸》(电子 档) 《产品规格书》《BOM》《作业指导书》《 最终检验标准》 2.试产时，项目工程师、PE、 QE必须在现场跟进，直至此产品全部试产完 毕；3.对于试产过程中发生的任意问题点必须 如实作好记录，待试产完毕后交研发部统一汇 总作出报告；
产品项目开发流程
产品项目开发流程产品开发过程是指产品从开始到形成的过程，一般包含四个阶段。
产品项目的开发流程是怎样的。
小编给大家整理了关于产品项目开发流程，希望你们喜欢!产品项目开发流程基本开发流程的六个阶段是：阶段0，计划：规划经常被作为“零阶段”是因为它先于项目的达成和实际产品开发过程的启动。
这一阶段始于公司策略，并包括对技术开发和市场目标的评估。
规划阶段的成果是对项目任务的陈述，即定义产品的目标市场、商业目标、关键假设和限制条件。
阶段1，概念开发：概念开发阶段的主要任务是识别目标市场的需要，产牛并评估可替代的产品概念，为进一步开发选择一个概念。
概念是指产品形状、功能和特性的描述，通常附有一套专业名词、竞争产品分析和项目的经济分析。
阶段2，系统水平设计：系统水平设计阶段包括产品结构的定义以及产品子系统和部件的划分。
生产系统的最终装配计划也通常在此阶段定义。
该阶段的产出通常是产品的几何设计、每一个产品子系统的功能专门化，以及最终装配过程的基本流程图。
阶段3，细节设计：细节设计阶段包括产品的所有非标准部件与从供应商处购买的标准部件的尺寸、材料和公差的完整细目，建立流程计划并为每一个即将在生产系统中制造的部件设计工具。
该阶段的产出是产品的控制文档(control documentation)——描述每一部件几何形状和制造工具的图纸和计算机文件、购买部件的细目，以及产品制造和装配的流程计划。
阶段4，测试和改进：测试和改进阶段包括产品的多个生产前版本的构建和评估。
早期α原型通常由生产指向(production-intent)型部件构成，即那些和产品的生产版本有相同几何形状和材料内质，但又不必在生产的实际流程中制造的部件。
要对α原型进行测试以决定产品是否如设计的那样工作以及产品是否能满足主要顾客的需要。
后期β原型通常由目标生产流程提供的部件构成，但不必用目标最终装配流程来装配。
通常要对p原型进行广泛的内部评估，消费者也会在他们自己的使用环境下对它进行典型测试。
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结构设计分为开发性设计、适应性设计、变型设计。
开发性设计(OEM)：在工作原理、结构等完全未知的情况下，应用成熟的科学技术或经过实验证明是可行的新技术，设计出过去没有过的新型机械。
这是一种完全创新的设计。
适应性设计(ODM)：在原理方案基本保持不变的前提下，对产品做局部的变更或设计一个新部件，使产品在质和量方面更能满足使用要求。
变型设计：在工作原理和功能结构都不变的情况下，变更现有产品的结果配置和尺寸，使之适应更多的容量要求。
这里的容量含义很广，如功率、转矩、加工对象的尺寸、速比范围等。
一、新产品立项阶段根据公司或客户提出项目设计要求，由开发部、销售部、品管部参与项目评审会议。
确定项目的可行性及项目开发负责人，由项目开发负责人负责该项目的统筹工作，还要编写设计任务书、新产品成本预算表、设计开发计划任务书二、设计平面图（效果图）阶段1.确定开发项目后,由平面设计工程师在一周内完成平面设计效果图.2.由项目负责人召集会议,对效果图进行评审,包括:A.结构的可行性.B.包装方案.C.外观颜色的搭配.D.零件的材料要求.E.功能是否可行.F.特别注意对产品功能以及产品成本的影响.3、如评审中发现问题，及时提出修改建议，重做效果图。
4、做好评审报告。
三、设计结构图阶段1.此阶段工作由结构工程师与电子工程师共同负责.2.结构工程师根据效果图,用PROE(或其它软件)设计结构图;如果有IGS文件则可以直接导入,如没有则对应效果图做结构图,若在画图过程中发现在PROE上是不能做到,或是出不了模时应及时提出,看是否可以更改外观要求.普通的结构图必须在5天内完成,复杂的结构图必须在7天内完成.3.做结构图时要考虑以下问题:A.胶件的缩水问题;B.胶件出模具角度问题;C.生产装配的问题;D.零部件生产可行性,五金件尽量用现有的,标准的.E.装配间隙的问题(如喷油后,电镀后的装配问题)F设计结构时注意胶件尽量不要用行位出模.G.包装保护.H.胶件的进胶问题.I.安全性的问题.4.如果结构涉及到五金模具方面,需考虑加工工艺的可行性,跟供认商沟通好,确认五金零件的加工可行性没有问题.5.做结构图时,必须将所有的零件按尺寸画好,在电脑上检查零件的互配性;不能贪一时的方便,导致有的装配冲突.6.此设计阶段结构工程师和电子工程师要有良好的沟通.保证功能的实现没有问题.机板的装配没有问题.7.做好结构图后,项目负责人召集品管\模房\电子组一起进行结构图评审,写好新产品评审报告.评审完成后安排手板制作,如需要供应商打样的零件,要打样回来准备做手板.8.产品结构设计应以"结构简单、装配容易"为原则.四、手板制作阶段1.提供3D图档(STP格式文件)给手板部做手板,项目工程师编写好"产品手板制作清单"交由主管审核经理批准后发给手板部做手板，确定手板的完成时间（常定为4-5天）；如有特别难做的，可以延长到7天。
如何填写“手板制造清单”FH/QR-EN-25手板制造请单2．零件准备好后，结构工程师、电子工程师、助理工程师一起装配手板，主要由结构工程师负责。
并记录在手板装配过程发现的问题，装好后，测试产品的功能；手板必须要达到以下要求：A．配合尺寸都是准确的，要注意出模角度影响产品的功能及外观。
B．功能都是可靠的、全面的。
C．安全方面的考虑（如利边、尖点、跌落）。
D．外观都已定好形，不可以再改变，若是影响到功能，可提议更改，但不可以变化太大。
E．尽可能做到生产装配方便及留意喷油，电镀位置的配合问题。
F．生产线装配是可行的。
3．手板装配完后，结构工程师写好手板装配总结报告。
4．结构工程师召集品管、生产工程，模房，开手板评审会议。
参照《富海产品评审手册》进行评审。
5．根据手板总结以及评审会议所收集的建议，编写好“设计开发评审记录”也就是手板评审报告。
设计开发评审报告。
6．更改好手板制作、手板评审时发现的问题。
将产品的3D图修正好。
7．编写好初步的物料清单（BRILL OF MATERIAL）。
公司物料清单：《电子物料清单》《五金外购物料表》《包装物料表》，物料编号的定义：参照《富海物料编码书》。
8．绘制好开模用的2D图，并转成PDF格式供报价模具价用。
9．填写“模具制造申请表”。
A．如何编写模具制造申请单：FH/QR-EN-11《模具制造申请表》。
如果必要需做第二次手板的话，要申请做多一次手板来验证。
五、模具制作阶段1．提供文件（二维图、三维图）给模具部开模具，要作以下要求：A．零件图上要注明零件的尺寸公差。
B．如果有地方不能有出模斜度的一定要在图纸上注明。
C．外观要求要清楚。
2要求模具部在收到图档后提供模具评审结果（是否有模具难做的，如果在不影响产品性能的情况下，可以根据模具部反映的情况做结构图的更改。
）3．要求模具部在收到产品图的三天内提供：A．模具结构图（3D图、2D图），模具图要经工程师评审确认。
B．开模进度排期。
C．模具结构评审内容：1．入水位，2．分模面，3．排位，4．顶针，5．材料。
4．开模时间一般要求在35天，急的话可以在25-30天完成。
5．产品在做模具期间要做好以下事情：A．编写好物料清单。
B．根据物料清单，在10天内将五金电子零配件样板打回来，打板必须填写<样板制造通知单>参照打板流程。
C．线路板功能测试好。
D．在试模前写好第一次试模件的要求给模具部，如颜色、数量、材料。
6．五金模具A．一般五金模具，是要求先开好成型模具。
B．开料模，飞边模在确认好结构后才开。
C．对标准五金件，例如电池片之类的不需要开模的要用标准件。
六、第一次工程样板阶段1．第一次工程样板必须要达到的要求：A．无明显的扣模、粘模现象。
B．对照图纸用量具量度零件的尺寸，必须在公差之内。
C．试装配，配合应是没有问题。
D．零件配合性，如零件是多个模腔的，必须进行互配。
E．零件没有明显的变形。
F．第一次试模，必要时要省光模具，钻好运水，确保尺寸的稳定性。
2．要求模具部最少送20套胶件做第一次工程样板。
3．出工模表。
4．安排做包装方案。
5．准备装配夹具。
6．所有的改模资料必须在3天内出齐，并要明确改模完成时间及确定下一次送胶件日期。
7．所有的改模资料要用“模具更改通知单”的文件形式发出。
8．不合格的五金电子零件要重新出“样板制造通知单”打样。
9．此阶段不可以交样给销售部送样。
10．编写产品使用说明给销售部做产品说明书。
11．如果试装结构没有问题，则要装2台有功能的样板到实验室做产品疲劳测试。
12．第一次功能样板一定要由结构工程师及PE参与组装。
并记下装配时发现的问题。
13．编制“样机测试记录表”14．编写“样机制作总结”15．结构工程师一定要仔细检查零配件的尺寸，外观。
要在第一次工程样板时就将问题找出来，越早发现问题越好。
七、第二次工程样板阶段目的：验证新产品组件或零部件的性能能否达到产品的最终规格要求，新产品至少要进行一次的工程试验样板来完成产品的全部测试。
1．所有的零部件和材料必须是产品要求和最终更新确定的，允许装配前对零部件进行加工，但必须是最小的。
2．工程试验板必须做2卡通箱的数量交给品管部做全面测试，例如：A．功能测试，（至少测试5个点），电气特性。
B．高低温、恒湿、恒温测试。
C．模拟运输测试、跌落测试。
D．喷油、丝印、移印附着力测试。
E．拉扭力测试。
3．色粉油漆颜色自定，如有客户要求，可以按客户要求做。
4．如有喷油部件，则要开喷油模具，及试喷油效果。
5．如有移印、丝印则要试移印、丝印效果，确认菲林是否正确。
6．所有的五金要进行确认。
7．包装部分：如有彩盒则用彩盒做包装，没有则用相同尺寸的白盒做，内卡或泡沫的设计可以很好地保护产品。
8．胶袋尺寸是否合适，是否需要印警告文字及打孔，厚度是否合乎标准。
9．贴纸尺寸是否合适。
10．说明书核对文字是否正确。
11．卡通箱尺寸、材质是否合乎要求。
12．与QE一起分析测试不合格品，找出次品的原因及解决办法。
13．如有零部件要进行改模的，则改模图纸要在测试完成后的3天内完成。
14．此阶段要编制以下文件：A．零件图纸。
B．产品说明C．爆炸图D．能够确认的零件要写《样品确认书》并签样板E．样机制作总结，样机测量试记录表。
F．夹具制造申请单G．物料清单的发放。
15．假如所有测试均可以达到产品的最终要求，则可以写“试产申请单”，若不通过则要做最后工程试验板测试。
八、第三次工程样板阶段目的：检验和证实产品的设计符合产品的规格要求，QE最后工程试验板确认所有的产品设计问题均已解决；模具、材料和产品外观均已达到产品的要求。
1．所有零部件和原材料必须是最后所规定的类型；从模具注塑出来的胶件在装配前不可以做任何加工（修披锋、水口除外）。
2．工程试验板的数量必须要保证在2卡通箱。
3．最后工程试验板必须是生产线所用的夹具来装配完成的。
4．交2卡通箱的样板给品管部做测试。
5．如在装配过程中发现塑胶有问题，必须在2天内出“模具更改通知”给模具部。
6．若发现有问题，要做第四次工程样板。
7．若测试合格，则出放产资料、BOM、测试方法等，所有零部件要确认好，签好样板。
8．做零件板（或电脑文件形式的零件板图档）给仓库和生产部。
9．此阶段要编写以下文件：A．最新的物料清单发放。
B．产品装配工艺作业指导书、工序流程图。
C．设计开发验证报告。
产品开发表格-设计开发验证报告.PDF D．设计开发输出清单。
产品开发表格-设计开发输出清单. PDF E．试产清单.产品开发表格-试产清单.PDFF．样机制作总结.G．物料的确认.\注意:要有测试合格的报告才可以写《试产申请单》。
如因某些特殊原因则要注明试产后可以补齐不合格报告。
10．结构工程师召集品管、生产、采购、仓库、销售开新产品发布会（试产申请会）。
11．所有物料在新产品发布会后一天内确认，如有些注塑件要在注塑前确认的，可以延后确认。
12．新产品试产在“试产申请”后一个月内一定要完成。
13．提供整机样板给生产部参考。
14．统筹作业指导书、夹具的进度情况。
九、试产阶段1．结构工程师在试产前两天负责召开试产前会议：参加部门要有品管、生产、销售、采购、仓库。
介绍产品的功能、性能、生产难度、装配方法、包装方法、生产注意事顶。
2．确认生产线能生产出符合要求的产品，以及让生产线熟悉新产品生产工艺。
3．生产工程确认工序流程是否合理、核对工时、夹具是否合用。
4．试产时项目工程师、生产工程、IE工程师必须要在生产现场。
5．试产所产生的坏机必须由开发部人员分与生产工程析其不良原因，其它人员不能擅自拆机（包括生产线的修理工）。
6．试产完成后两天内结构工程师要负责召开试产总结会。
7．确认试产通过后，编写设计开发确认书。
8．如果试产不通过，出资料改善好问题，申请再一次试产。