铝材挤压操作规程及注意事项(精)
铝材挤压操作规程及注意事项
铝材挤压操作规程及注意事项铝材挤压操作规程及注意事项之相关制度和职责,1、机台班长注意事项生产计划的好坏直接影响生产的正常情况,除按生产顺序配好模具和铝棒外,关键是让全班员工明白班长的计划,什么料先生产,接着生产什么,然后再生产什么,做到生产有头绪。
要使用...1、机台班长注意事项生产计划的好坏直接影响生产的正常情况,除按生产顺序配好模具和铝棒外,关键是让全班员工明白班长的计划,什么料先生产,接着生产什么,然后再生产什么,做到生产有头绪。
要使用的平面模、分流模,生产前必须先把专用垫准备好,不能等上套模卸模后将下一套上机模具从模具炉中拉出来,而找不到专用垫,导致模具温度下降,压不出或压坏模具,影响计划完成时间,增加生产成本。
模具上机时要查看模具编号是否与排产相同,对壁厚、长度、颜色、订单号的掌握有利于提高产量,控制好质量。
2、主机手注意事项一名合格的主机手必须与班长有默契配合,能与班长沟通,清楚班长的生产计划,班长不在现场时能指挥生产,不会造成停机。
机手只有熟悉生产计划,才能懂得开机的技巧,并根据不同的表面处理方式、断面及壁厚控制挤压速度,提高产量,减少废料的生产。
严格按照工艺、设备操作规程操作是机手神圣的职责,机械手上、主缸进时要密切注视,手不能离开操作台的暂停控制开关,严防没有上挤压饼或机械手故障引起挤压杆冲断的事故发生。
3、中断工的操作规程中断工在交接班时首先要检查锯片的固定、转动装置、安全装置及各按钮是否正常。
密切注意出料口型材的行走是否顺畅,当达到型材要求的长度时,开始锯切。
按手柄开关或脚垫开关,将锯片压向出料型材,锯切过程中要保持与出料速度相同方向移动中断锯,当型材切断后锯片要迅速移离型材。
接着将锯断的型材滑入料架冷却,并且每隔3－5支料时必须锯样板检查表面质量情况,同时适当向锯片涂擦润滑油。
4 矫直工操作规程矫直工在交接班时先检查机械紧固件和液压传动系统,操作手柄及按钮是否正常。
启动液压泵、电机是否正常。
铝材挤压操作规程及注意事项
铝材挤压操作规程及注意事项
一、操作规程
1. 安全防护：在铝材挤压过程中，必须配戴合适的防护用品，
如安全帽、手套、防护鞋等，做好个人安全防护。
2. 布置现场：挤压现场应布置整洁、宽敞，配备必要的工具、
仪器和设备，避免发生地面杂物引发危险。
3. 设备调试：为保证铝材挤压质量和生产效率，挤压机必须进
行适当的调整和检测，如进料机构调整、立柱校直等，防止设备故
障或铝材破裂等情况。
4. 物料清洗：铝材挤压前应对物料进行清洗、拭干，避免灰尘、水分等对铝材造成负面影响。
5. 挤压处理：铝材挤压前要进行加热、拉伸等处理，确保铝材
的塑性和韧性。
6. 挤压精度：在挤压过程中要注意挤压精度，特别是铝材的弯
曲度和尺寸，确保铝材尺寸和形状达到要求。
二、注意事项
1. 操作规范：操作人员必须熟悉操作规范，确保符合安全、生产、质量等各项标准。
2. 质检：必须进行全面的质检，确保每一遍挤压完成后的铝材
质量、尺寸、外观符合要求。
3. 常规维护：保养设备是确保设备长期稳定运行的重要措施，
必须进行常规性的维护、检修等操作。
4. 预防设备故障：要定期检查、清洁设备，保证进料机构、模
具等处不堵塞不脱落，防止故障引发生命危险。
5. 特殊要求：根据铝材使用特性和形状需求，进行特殊要求，例如弯曲度、角度等，以确保生产出符合客户要求的铝材。
通过严格遵守上述操作规程、注意事项，可以确保铝材挤压生产的安全性及产品质量，并提高生产效率，为企业创造更大的利益价值。
铝合金挤压操作规程(3篇)
一、目的为确保铝合金挤压生产过程中的安全和产品质量，规范操作流程，特制定本规程。
二、适用范围本规程适用于公司铝合金挤压生产过程中的操作。
三、操作规程1. 准备工作（1）检查设备：确保挤压机、模具、加热炉等设备正常运转，安全防护装置齐全有效。
（2）原料准备：按生产要求备好铝合金棒材，检查其规格、尺寸、表面质量等，确保符合要求。
（3）模具准备：根据生产需求选择合适的模具，检查模具的磨损情况，确保模具完好。
2. 加热（1）将铝合金棒材放入加热炉，加热温度控制在500-580℃之间，保温时间为30-60分钟。
（2）加热过程中，密切关注炉温变化，确保温度均匀。
3. 挤压（1）将加热好的铝合金棒材从加热炉中取出，放入挤压筒。
（2）启动挤压机，使挤压筒内的铝合金棒材在模具作用下产生塑性变形，形成所需形状的型材。
（3）挤压过程中，密切关注挤压速度、压力、温度等参数，确保型材质量。
4. 冷却（1）挤压完成后，将型材送入冷却水槽，冷却水温控制在20-30℃之间。
（2）冷却过程中，确保型材表面光滑，无氧化、裂纹等缺陷。
（1）将冷却后的型材进行精整，包括切割、倒角、去毛刺等。
（2）检查型材尺寸、形状、表面质量等，确保符合要求。
6. 检验（1）对铝合金型材进行检验，包括尺寸、形状、表面质量、力学性能等。
（2）检验合格后，按订单要求进行包装、入库。
四、注意事项1. 操作人员必须熟悉设备性能、操作规程和安全知识，确保操作安全。
2. 操作过程中，严格遵守安全操作规程，防止火灾、爆炸等事故发生。
3. 挤压过程中，密切关注挤压参数，防止型材出现变形、裂纹等缺陷。
4. 加热、冷却过程中，注意温度控制，确保型材质量。
5. 检验过程中，严格按照标准进行，确保型材质量符合要求。
五、附则1. 本规程由生产部负责解释。
2. 本规程自发布之日起执行。
第2篇一、目的为确保铝合金挤压生产的安全、高效和质量，特制定本操作规程。
二、适用范围本规程适用于铝合金挤压生产线上的操作人员，以及相关管理人员。
挤压铝型材作业流程及注意事项
一、工业铝材定义1）工业铝合金型材，是一种以铝为主要成份的合金材料，铝棒通过热熔，挤压从而得到不同截面形状的铝材料，但添加的合金的比例不同，生产出来的工业铝型材的机械性能和应用领域也不同。
2）执行标准按GB/T5237.1-2004。
3）应用的领域一般来讲，工业铝型材是指除建筑门窗、幕墙、室内外装饰及建筑结构用铝型材以外的所有铝型材。
二、挤压工业铝材注意操作规程及注意事项挤压最重要的问题是金属温度的控制，从铸锭开始加热到挤压型材的淬火都要保证可溶解的相组织不从固溶中析出或呈现小颗粒的弥散析出。
6063合金铸锭加热温度一般都设定在Mg2Si析出的温度范围内，加热的时间对Mg2Si的析出有重要的影响，采用快速加热可以大大减少可能析出的时间。
一般来说，对6063合金铸锭的加热温度可设定为：未均匀化铸锭：460-520℃；均匀化铸锭：430-480℃。
其挤压温度在操作时视不同制品及单位压力大小来调整。
（一）先从工序上进行分析：1、开铝材挤压机前须保证设备周围及机台上无杂物，油污。
2、按生产要求备好原料，按配比要求倒入料槽中。
3、检查电源情况，确认各控制柜工作正常。
（二）工业铝型材挤压机主机：1、传动、挤压系统，是靠主变频器控制变频调速电机，通过减速箱分配箱、十字花键，逐级传递给螺杆来完成，其中变频器中所输入的程序以及参数值，在设备出厂时已经设定完成，不能随意更改。
2、加热、冷却系统，是由机筒加热冷却、模头加热、螺杆芯部加热冷却来构成，由电腔程序来控制，由B&R温度模块配以PID温控软件取代传统温控表、系统能在加热过程中自动优化演算PID各参数，演算完成后自动赋值，也可以根据自已经验进行手动对PID各参数进行赋值，温度控制精确到±℃。
其工作原理是在各区加热段给定一个温度值如180℃，由热电偶测得数据。
加热时随温度的逐渐升高，其加热的频率逐渐降低，加热时间也逐渐缩短，当≥180℃时，该区开始冷却，风机开始工作。
铝材挤压安全操作规程范本
铝材挤压安全操作规程范本第一章总则第一条为了确保铝材挤压操作过程中人身安全和设备安全，规范操作行为，减少事故发生和人员伤亡，制定本规程。
第二条本规程适用于所有从事铝材挤压操作的工作人员。
第三条铝材挤压操作人员应持有有效的相关操作证书，经过专业培训并合格后方可上岗。
第四条铝材挤压操作人员在工作中应严格按照本规程进行操作，保证操作安全。
第五条监督和管理部门应建立健全相关的安全管理制度，进行巡查和检查，对违反本规程的行为进行处理。
第二章作业前准备第六条铝材挤压操作人员在进入作业现场前，应对自身进行安全检查，检查并佩戴相关的个人防护设备。
第七条确保挤压设备处于正常工作状态，无损坏和泄露。
第八条对挤压模具进行检查，确保模具完好并与挤压设备匹配。
第九条检查和清理作业现场，确保无杂物、易燃物等。
第十条按照工艺要求进行铝材的准备工作，如清洗、切割等。
第十一条将铝材正确放置于挤压设备上，并固定好。
第三章操作规范第十二条操作人员应确保自身身体健康，避免疲劳情况下操作。
第十三条操作人员在操作过程中应集中精力，禁止喧哗、游戏等分散注意力的行为。
第十四条挤压操作人员应熟悉挤压设备的工作原理和操作流程，并严格按照要求进行操作。
第十五条挤压操作人员应掌握挤压速度，避免过快或过慢造成安全事故。
第十六条挤压操作人员应注意操作的准确性，避免产生过多的废品。
第十七条挤压操作人员应根据挤压温度要求进行调整，确保挤压过程中材料温度适中。
第十八条在挤压过程中，严禁将手、身体等部位靠近负责挤压的地方。
第十九条操作人员应定期对挤压设备进行检查和维护，保证设备的正常工作。
第四章紧急情况处理第二十条在紧急情况下，操作人员应立即停止挤压工作，并按照紧急处理流程进行处置。
第二十一条经过紧急处理后，操作人员应向监督和管理部门报告事故情况，并组织整理现场。
第五章责任和处罚第二十二条如果操作人员违反本规程导致事故的发生，将依法追究其责任，赔偿相关损失。
第二十三条对于违反本规程的操作人员，将根据情节轻重，给予相应的处罚，包括警告、记过、撤职等。
铝材挤压安全操作规程
铝材挤压安全操作规程一、前言铝材挤压是一种常见的加工工艺，广泛应用于建筑、交通、航空航天等领域。
然而，由于挤压过程中存在一定的危险性，为了保护工人的人身安全，确保生产正常进行，制定并严格执行铝材挤压安全操作规程显得尤为重要。
本文将从设备安全、人员安全、现场管理等多个方面介绍铝材挤压的安全操作规程。
二、设备安全1. 设备选择选择挤压设备时，应选择质量可靠，操作方便的设备。
设备应具备安全防护装置，如安全保护栏、急停按钮等，以确保工人的安全。
2. 设备检查在使用设备之前，应进行设备检查，确保设备的正常运行。
检查内容包括但不限于润滑情况、电气线路、紧固件等，如发现问题应及时修复。
3. 设备维护定期对设备进行维护，检查设备的各项指标是否达到要求。
设备维护过程中，必须切断电源，并由专业人员操作。
三、人员安全1. 岗前培训所有从事铝材挤压工作的人员必须接受相应的岗前培训，了解相关的安全操作规程、急救知识等内容。
确保员工具备必要的安全知识。
2. 穿戴个人防护装备挤压作业工人必须穿戴符合安全标准的工作服、安全帽、耳塞、眼镜、手套等个人防护装备。
尤其是对于直接参与挤压操作的工人，还应穿戴防护鞋、呼吸器等。
3. 禁止擅自解除安全设备下岗人员不得擅自解除、移动、损坏任何安全设备，如保护栏、警示灯等。
4. 禁止违章操作严禁从事未经许可的维护、调试工作，严禁擅自启动设备，严禁擅自拆卸设备零部件。
四、现场管理1. 现场整洁保持现场整洁，铝材、工具、电缆等杂物必须放置整齐，并随时清理现场的积水和杂物。
2. 禁止烟火严禁在挤压车间吸烟，禁止使用明火。
禁止将易燃、易爆物品带入挤压车间。
3. 高处作业进行高处作业时，必须佩戴安全帽、安全带，并严格按照操作规程进行作业。
禁止抛掷物品，禁止站在不稳定的支撑物上进行操作。
4. 严禁闲杂人等进入不相关人员不得随意进入挤压车间，必须穿越防护栏时，必须经过相关人员的引导。
五、应急预案1. 安全培训定期组织挤压作业安全培训，提高员工的急救意识和应急能力。
型材挤压设备操作规程(3篇)
第1篇一、目的为确保型材挤压生产的安全、高效和产品质量，特制定本操作规程。
二、适用范围本规程适用于公司所有型材挤压设备操作人员。
三、职责1. 操作人员：负责型材挤压设备的日常操作，确保设备正常运行，严格遵守操作规程。
2. 设备管理员：负责设备的维护、保养和定期检查，确保设备处于良好状态。
3. 生产调度：负责生产计划的制定和执行，确保生产任务顺利完成。
四、操作规程1. 准备工作（1）检查设备是否处于正常状态，如设备外观、液压系统、电气系统等。
（2）检查润滑系统是否正常，确保各润滑点润滑充足。
（3）检查安全防护装置是否完好，如急停按钮、防护罩等。
2. 加热（1）根据生产需求，将铸锭加热至规定温度，一般为480-520℃。
（2）加热过程中，注意观察铸锭温度变化，确保温度均匀。
3. 挤压（1）将加热后的铸锭放入挤压筒，启动挤压机，开始挤压。
（2）挤压过程中，根据型材尺寸和表面质量要求，调整挤压速度。
（3）观察型材表面质量，如有异常，及时调整挤压速度或更换模具。
4. 冷却（1）挤压完成后，将型材送入冷却水池进行冷却。
（2）根据型材尺寸和冷却速度要求，调整冷却时间。
5. 拉直、定尺、装框（1）将冷却后的型材进行拉直处理，确保型材直线度。
（2）根据订单要求，对型材进行定尺。
（3）将定尺后的型材装框，准备交付。
6. 维护与保养（1）操作人员应定期对设备进行清洁，保持设备整洁。
（2）设备管理员应定期检查设备运行状况，发现问题及时上报并处理。
（3）定期对设备进行润滑，确保设备运行顺畅。
五、注意事项1. 操作人员必须经过专业培训，熟悉设备操作规程，方可上岗操作。
2. 操作过程中，严格遵守安全操作规程，确保人身安全。
3. 如遇紧急情况，立即按下急停按钮，切断电源，确保安全。
4. 严禁在设备运行过程中进行维修、调整等操作。
5. 严禁将手、脚等身体部位伸入设备工作区域。
六、附则1. 本规程由设备管理部门负责解释。
2. 本规程自发布之日起执行。
铝材挤压安全操作规程
铝材挤压安全操作规程铝材挤压是一种常见的加工方法，在工业生产中广泛应用。
为了确保操作人员的安全和生产的顺利进行，有必要制定铝材挤压的安全操作规程。
下面就是一份2000字的铝材挤压安全操作规程，供参考。
一、操作前的准备工作1.操作前应确认设备和工具的完好性，如有损坏应及时修理或更换。
2.检查挤压机的润滑油、冷却水等是否充足。
3.保持工作场所清洁，避免杂物堆积和地面湿滑。
4.佩戴好个人防护装备，如安全眼镜、防护手套、工作服等。
二、挤压前的安全操作1.按照挤压图纸上的要求选择合适的模具和工艺参数。
2.确认从材料供应端进料的良好，并保持挤压机的正常运转。
3.开机前应确保操作人员和附近工作人员的安全，做好疏散准备。
4.操作人员应予以充分的培训和指导，确保其熟悉挤压机的操作和安全规程。
三、挤压过程中的安全操作1.操作人员必须严格遵守操作规程，不得随意调整工艺参数，如有需要应及时和上级进行沟通。
2.挤压过程中应注意材料的进料情况，确保均匀和稳定。
3.定期检查挤压机的润滑油和冷却水，确保其正常运转。
四、挤压后的安全操作1.挤压完成后，及时停止挤压机的运转。
操作人员应等待机器停稳后再进行后续工作。
2.清理挤压机及周边的废料和杂物，确保工作场所的清洁和整洁。
3.关闭挤压机的电源，并断开与电源的连接。
五、其他安全操作1.严禁穿戴松散的衣物、长发等，以防止危险发生。
2.操作人员在操作时不得酒后或疲劳，确保集中注意力和反应能力。
3.发现挤压机异常运作或故障时，应立即停止操作，并及时报修或寻求技术人员的协助。
4.操作人员应定期接受安全培训，提高安全意识和应急处理能力。
六、紧急情况的应对措施1.如发生火灾或其他紧急情况，操作人员应迅速采取安全措施，如报警、疏散等。
2.在操作过程中如出现人员受伤或事故发生，应立即停机并拨打急救电话。
通过制定和执行这份铝材挤压安全操作规程，可以有效预防事故的发生，保障操作人员的安全和生产的顺利进行。
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铝型材挤压模具的合理使用、维护及管理
在铝型材生产企业中,模具成本在型材挤压生产成本中占到 35%左右。
模具的好坏以及模具是否能够合理使用和维护, 直接决定了企业是否能够正常、合格的生产出型材来。
挤压模具在型材挤压生产中的工作条件是十分恶劣的, 既需要在高温、高压下承受剧烈的摩擦、磨损作用, 并且还需要承受周期性载荷作用。
这都需要模具具有较高的热稳定性、热疲劳性、热耐磨性和足够的韧性。
为满足以上几项要求, 目前在国内普遍采用优质 4Cr5MoSiV1(美国牌号 H13 合金钢, 并采用真空热处理淬火等方式来制作模具,以满足铝型材生产中的各项要求。
然而, 在实际生产中, 仍然有部分模具在挤压时未能达到预定产量, 严重的甚至挤压不到 20条棒或上机不到 2次就提前报废,致使采用昂贵的模具钢制作的模具远远不能实现其应有的效益。
这种现象在国内许多家铝型材生产企业目前普遍存在。
究其成因,需要从以下几方面入手。
一、铝型材截面本身就千变万化,并且铝挤压行业发展到今天 ,铝合金具有重量轻, 强度好等重要优点, 目前已经有许多行业采用铝型材来代替原有材料。
由于部分型材的特殊导致模具由于型材截面特殊, 设计和制作难度较大。
如果还是使用采用常规的挤压方法往往难于达到模具额定产量, 必须采用特殊工艺, 严格控制各项生产工艺参数才能正常进行生产。
并且有的模具由于本身型材截面的特殊或模具本身的质量问题, 而导致模具不能挤压到额定产量, 这就需要销售人员在接单时与技术部门和模具厂进行充分沟通。
同时模具设计制作部门需要不断优化模具设计技术,提高模具制作精度,提高模具质量。
二、选择合适的挤压机型进行生产。
进行挤压生产前, 需对型材截面进行充分计算,根据型材截面的复杂程度,壁厚大小以及挤压系数λ来确定挤压机吨位大小。
一般来讲, λ>7-10。
当λ>8-45时,模具的使用寿命较长,型材生产过程较为顺畅。
当λ>70-80后则属较难挤压型材,模具普遍寿命较短。
产品结构越复杂,越容易导致模具局部刚性不够,模具腔内的金属流动难于趋向均匀, 并伴随造成局部应力集
中。
型材生产时容易塞模和闷车或形成扭曲波浪, 模具容易发生弹性变形,严重的还会发生塑性变形使模具直接报废。
三、合理选择锭坯及加热温度。
要严格控制挤压锭坯的合金成分。
目前一般企业要求铸锭晶粒度达到一级标准, 以增强塑性和减少各项异性。
当铸锭中有气孔、组织疏松或有中心裂纹时, 挤压过程中气体的突然释放类似 " 放炮 " , 使得模具局部工作带突然减载又加载, 形成局部巨大的冲击载荷, 对模具影响很大。
有条件的企业可对锭坯进行均匀化处理,在 550~570C保温 8小时后强制冷却,挤压突破压力可降低 7-10%,挤压速度可提高 15%左右。
四、优化挤压工艺。
要科学延长模具寿命, 合理使用模具进行生产是不容忽视的一个方面。
由于挤压模具的工作条件极为恶劣, 在挤压生产中一定要采取合
理的措施来确保模具的组织性能。
(1采取适宜的挤压速度。
在挤压过程中, 当挤压速度过快时, 会造成金属流动难于均匀, 铝金属流和模具腔内壁摩擦加剧致使模具工作带磨损加速, 模具温度实际较高等现象。
如果此时金属变形产生的余热不能及时被带走, 模具就可能因局部过热而失效。
如果挤压速度适宜, 就可避免上述不良后果的发生, 挤压速度一般应控制在 25mm/s以下。
(2 合理选择挤压温度。
挤压温度是由模具加热温度、盛锭筒温度和铝棒温度来决定的。
铝棒温度过低容易引起挤压力升高或产生闷车现象, 模具容易出现局部微量的弹性变形, 或在应力集中的部位产生裂纹而导致模具早期报废。
铝棒温度过高会使金属组织软化, 而使得黏附于模具工作带表面甚至堵模 (严重时模具在高压下崩塌 , 未均匀铸锭合理加热温度在 460-520°C,经过均匀化的铸锭合理加热温度在 430-480°C。
五、挤压模具使用前期必须对模具进行合理的表面渗氮处理过程。
表面渗氮处理能使模具在保持足够韧性的前提下大大提高模具的表面硬度, 以减少模具使用时的产生热磨损。
需要注意的是表面渗氮并不是一次就可以完成的, 在模具服役期间必须进行 3-4次的反复渗氮处理,一般要求渗氮层厚度达到 0.15mm 左右。
比较合适的氮化过程为在模具入厂检验后进行第一次氮化。
此时由于氮化层组织尚不稳定,应该在挤压 5-10条棒后再次氮化。
第二次氮化后,可挤压 40-80条棒。
第三
次氮化后以不超过 100-120条棒为宜。
氮化前工作带一定要抛光, 模具腔内要清理干净, 不可残留碱渣或异物颗粒。
一般情况下模具的氮化次数不超过 4-5次,因为此时氮化层如果不是工作带被拉伤的话经过反复氮化和挤压生产, 氮化层组织已经相对稳定。
要注意的是前期氮化时要经过合适的生产过程方能进行氮化,氮化次数不能过于频繁,否则工作带易脱层。
六、模具上机前工作带必须经过研磨抛光,工作带一般要求抛光至镜面。
对模具工作带的平面度和垂直度装配前要进行检查。
氮化质量的好坏一定程度上决定了工作带抛光的光洁度。
模具腔内必须用高压气以及毛刷清理干净, 不得有粉尘或杂质异物, 否则极易在金属流的带动下拉伤工作带, 使挤压出来的型材产品出现面粗或划线等缺陷。
七、挤压生产时模具保温时间一般在 2-3小时左右 , 但不能超过 8小时, 否则模具工作带氮化层硬度会降低而导致上机时不耐磨引起型材表面粗糙, 严重的会引起划线等缺陷。
使用模具时要有与模具相配套的模支撑、模套和支承垫, 避免因支承垫内孔过大而导致模具出口面与支承垫接触面太小, 使得模具变形或破裂。
模具、挤压筒、挤压轴三者同心,同心度为±3mm以内,否则易产生偏心载荷以及模具各部位的设计流动速度改变,影响型材成型。
八、采用正确的碱洗 (煮模方法。
模具卸模后,此时模具温度在 500°C以上, 如果立即浸入碱水中, 由于碱水温度要比模具温度低得多, 如果模具温度下降迅速,模具极易发生开裂现象。
正确方法是等卸模后将模具在空气中放置到 100°-150°C 再浸入碱水中。
普通分流组合模在卸模前进行拔模操作,可以大大减少煮模工作量, 缩短煮模时间。
具体做法是挤压结束后, 挤压杆先于挤压筒后退, 压余留在挤压筒中, 然后挤压筒后退, 可同时将模具分流孔中的部分残铝
随同压余拔出,然后再进行碱煮。
有的分流组合模芯头极小,甚至比钢笔还细, 这类模具挤压结束后不允许拔模, 煮模工开模时一定要事先看清楚模具结构, 必须等模具腔中的残铝基本都煮掉才能开模。
否则稍不留神就会将芯头碰断, 致使模具报废。
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九、模具使用上采用由低到高再到低的使用强度。
模具刚进入服役期时, 内部金属组织性能还处于浮动阶段, 在此期间应采用低强度的作业方案, 以使模具向平稳期过渡。
模具使用中期, 由于模具的各项性能已基本处于平稳状态, 类似与刚过磨合期的汽车, 可适当提高使用强度。
到后期, 模具的金属组织已经开始恶化, 疲劳强度, 稳定性和韧性经过长期的生产服役已经开始走入下降曲线, 此时应适当降低模具的使用强度直至模具报废。
十、加强模具在挤压生产过程中的使用维护记录,完善每套模具的跟踪记录档案和管理。
挤压模具从入厂验收到模具使用结束报废, 这中间时间短则几个月, 长的达一年以上。
基本上来讲, 模具的使用记录也记载着型材生产的各个过程。
挤压模具数量大、品种多, 对每套模具的使用过程进行管理, 有利于帮助模具库管理员、模具使用者和模具设计制造人员了解每套库存模具的真实情况。
模具的跟踪记录包括:
(1模具的制造信息,包括每套模具的设计图纸,制作记录、检验记录(精度值,硬度值等。
(2模具每次上机挤压的工艺信息,如加温时间、铝棒温度、模具温度、挤压速度、挤压力、突破压力、铝棒长度、合格品支数、型材线密度、成材率等。
(3每套模具的前三次修模方案、氮化处理时间、出入模具库时间、报废或返回模具厂维修的时间和原因等, 这些记录的收集对改进模具管理、核算模具成本、优化模具设计和修模、评判模具质量好坏、提高挤压生产的稳定性、合理使用模具、确定模具最低库存等工作都有着直接的影响。
铝型材市场竞争的日益加剧, 迫使各铝型材生产企业在挤压模具的采购、使用、维护与管理投入巨大的精力, 这要求企业在改变以前的粗放式生产管理的同时改变自身观念, 从细节抓起, 做好模具的统计分析和成本消耗管理, 才能适应新的市场形势,在市场中夺得先机。