常减压装置新技术介绍
常减压装置新技术的应用
常减压装置新技术的应用一、国外高速电脱盐技术1、从技术特点来分电脱盐一般有低速电脱盐和高速电脱盐两种形式。
与低速电脱盐相比，高速电脱盐具有脱盐技术先进、脱盐效率高（单级脱盐率可达95%），单罐处理能力大、电耗低等优点。
该技术为PETROLITE公司九十年代开发的新技术，其主要特点是：a)进料位置不同于低速电脱盐，不是在水相，而是在电极板之间；b)进料管不用管式或倒槽式而采用特殊喷头型式；c)电脱盐罐处理能力不取决于油品在电场中的停留时间，而取决于喷头的能力；d)采用交流电，水平电极板。
目前世界上已有100多套电脱盐装置采用了该技术，国内镇海炼化、上海石化和齐鲁石化等亦采用了此脱盐技术。
高速电脱盐技术和低速电脱盐技术特点比较见表1-1表1-1 高速电脱盐技术和低速电脱盐技术特点比较项目低速电脱盐技术高速电脱盐技术原油进料位置水相电极板间（油相）进料部件形式多孔管或倒槽式高效喷头式供电型式交流或直流电交流电油在电场中停留时间6min 不要求（很短）原油处理能力（相同罐体）1（比较基准）2～2.5一级脱盐率，% 85～90 95二级脱盐率，% 95～97 99脱后原油含水，% 0.2 0.2排水含油，ppm ～200 ～150电耗，kWh/t原油0.2～0.5 0.03～0.1投资（相同处理能力）一般略高2、国内炼厂引进高速电脱盐技术状况见表1-2表1-2 国内炼油厂引进高速电脱盐技术状况简表项目镇海炼化Ⅲ常减压上海石化二蒸馏齐鲁石化三蒸馏大连西太平洋规模800万吨/年350万吨/年400万吨/年1000万吨/年采用技术高速高速高速高速技术来源Petreco公司Petreco公司Petreco公司Petreco公司罐体尺寸Φ3600×17700Φ3600×6000Φ3200×14000Φ4300×29500罐体新上新上利旧新上投产时间1998 1999 1999 20033、国内高速电脱盐技术长江（扬中）电脱盐设备公司在吸收消化进口高速电脱盐技术基础上进行改进开发出新一代的交直流高速电脱盐技术，从小试结果来看，与进口的高速电脱盐相比，它具有适应性更广、脱盐脱水效率更稳定等优点，目前已申请国家专利，国内已有高桥、上海石化、茂名、洛阳、金陵、扬子、兰州、镇海、大连、湛江等处理量大于500万吨/年的常减压采用了国产高速电脱盐技术，运行情况尚可。
常减压装置工艺技术和设备
节能减排
采用先进的节能技术和设 备，降低装置能耗；同时 减少污染物排放，实现绿 色生产。
设备升级改造
针对现有装置存在的问题 和不足，进行技术升级和 设备改造，提高装置处理 能力和产品质量。
03
常减压装置设备
加热炉
加热炉是常减压装置中的重要设备之 一，用于提供热能，使原油能够进行 加热和蒸馏。
加热炉的主要技术参数包括热效率、 燃料消耗和操作压力等，这些参数的 选择和优化对于提高装置效率和降低 能耗具有重要意义。
维护保养
日常保养
定期检查设备运行状态，清洁设备表面，紧固松 动部件。
定期保养
根据设备使用情况和厂家建议，进行全面的检查 、清洗、润滑和调整。
维修计划
制定维修计划，对易损件进行定期更换，对故障 设备进行修复或更换。
故障处理
01
故障识别
通过监测和检查，及时发现设备 异常现象，判断故障类型和原因 。
紧急处理
历史与发展
起源
发展趋势
常减压装置起源于20世纪初，随着石 油工业的发展而逐步完善。
未来，常减压装置将朝着提高油品质 量、降低能耗和减少污染物排放的方 向发展，同时加强与其他石油炼化工 艺的集成和优化。
技术进步
近年来，随着环保要求的提高和能源 消耗的降低，常减压装置的技术不断 进步，出现了许多新型的工艺技术和 设备。
02
03
修复与预防
对于突发故障，采取紧急措施防 止事故扩大，保障人员和设备安 全。
对故障设备进行修复或更换，分 析故障原因，采取预防措施避免 类似故障再次发生。
05
常减压装置安全与环保
安全措施
操作规程
制定和执行严格的操作规程， 确保装置在安全条件下运行。
炼油厂常减压装置节能新技术措施分析
炼油厂常减压装置节能新技术措施分析炼油厂常减压装置是炼油生产中必不可少的设施，其主要作用是实现裂化反应、蒸馏过程中的压力控制与压力释放，并且起到安全保护的作用。
但是，在实际生产中，常减压装置也存在大量的能源消耗和排放，对工艺生产造成一定的经济负担和环境污染。
因此，如何提高常减压装置的节能性能，减少能源消耗和减少环境污染，是目前炼油厂面临的重要问题。
一、常减压系统的节能优化（1）采用变频技术：将传统的恒速驱动方式改为变频调速方式，通过调节电机转速，实现既安全又节能的操作。
在节气节流的过程中，可以通过变频调控风机、抽汽机、回流泵等各部分的输出转速来控制不同的工艺参数，大大降低系统能耗。
（2）改进冷却方式：常减压装置废气冷却装置直接冷却的方式，往往能效较低。
为了弥补这个问题，可以采用间接冷却方式，通过在冷却水路和废气路之间设置热交换器，使系统在冷却过程中更好的收回能量。
（3）优化设备结构：在常减压隔离系统中，各装置之间的堵塞与泄漏将导致工艺气体的浪费，因此，可以优化系统结构，将热工流程设备紧密地连结在一起，减少能量的损失。
二、加强自动控制技术（1）动态调整压力：在常减压装置操作过程中，通过压力控制的方式实现动态调整，可以根据实时工艺数据对各部分的参数进行合理的调整，使系统的工作状态得到优化。
（2）合理选择传感器：为了实时监测系统的状态变化，合理的选择和布局传感器是非常重要的。
如在常减压装置系统的各部分，可以布置温度传感器、液位传感器、压力传感器和流速传感器等，实现完整的硬件监测。
（3）智能化控制系统：在传感器的基础上，结合人工智能等技术，可以实现自动控制系统的优化升级，将传感器反馈的信息转化为控制指令，对系统进行智能控制，并能够实时解决操作中出现的异常问题。
三、开展安全管理并加强人员培训（1）建立完整的安全管理制度：在常减压装置生产过程中，应建立完整的安全管理制度，明确各个工序的操作要点和应急处置预案，有效预警和避免跨越操作，从而避免不必要的事故和损失，并确保了工人的人身安全。
炼油厂常减压装置节能新技术措施分析
炼油厂常减压装置节能新技术措施分析炼油厂常减压装置是常见的管路减压装置之一，其主要作用是在高压管路上降低压力，从而保证设备的安全运行。
为了进一步提高炼油厂的节能效果，新技术措施被引入到常减压装置的设计和应用中。
首先，节能措施实现的第一步是优化常减压装置的结构。
新技术方案可以通过改进常减压装置的结构，将不必要的压力丢失降到最低。
例如，在设计和制造过程中优化了喷嘴和叶片的设计和加工方式，从而减少了水流冲程和风量，降低了能耗和运行噪音，同时还提高了装置的稳定性和可靠性。
其次，新技术可通过利用重力势能实现常减压装置的能量回收。
通过在常减压装置的出口处安装涡轮，以收集燃料的剩余能量，将其转换为可再生能源进行回收，从而实现能量的再循环利用。
变压器也可以帮助降低随机干扰因素的存在，使每个输出恒定，从而提高整个系统的可靠性和稳定性。
第三，我们可以利用现代化的自动控制技术来优化常减压装置的操作和维护，确保能源和成本的最优化。
通过安装传感器和自动化监测器，可以实时监控流量、压力等运行数据，并将此数据传回集中控制系统以进行实时监控。
这可以确保常减压装置的稳定运行，并及时发现任何异常或故障。
同时，通过控制系统中的反馈机制，可以根据实时监测数据自动调整操作参数，优化装置的运行效率。
最后，我们还可以使用新技术来减少对燃料的依赖，从而实现燃料的节约和使用的可持续性。
例如，通过采用尽可能高效的燃烧方式和燃烧后的废气处理，可以最大限度地减少有害气体和颗粒物的排放，减少对自然资源的消耗。
同时，使用可再生能源，如太阳能和风能，也有助于减少燃料消耗和碳足迹。
综上所述，通过使用先进的技术手段，常减压装置节能成为一个可行的可持续方案。
通过减少能源消耗，实现能源回收和再利用，并利用自动化控制技术优化运行效率，可以确保炼油厂的可持续生产和环境可持续性。
炼油厂常减压装置节能新技术措施分析
炼油厂常减压装置节能新技术措施分析炼油厂是石油加工行业的重要组成部分，常减压装置是炼油厂中的核心设备之一。
随着能源消耗和环保问题日益受到关注，炼油厂常减压装置的节能技术也变得尤为重要。
本文将就炼油厂常减压装置节能新技术措施进行详细的分析，以期为炼油厂的节能降耗工作提供参考和借鉴。
一、炼油厂常减压装置的节能问题炼油厂中的常减压装置是用于将高压气体减压至低压，并分离出液体成分的装置。
在这一过程中，常减压装置需要消耗大量的能源，尤其是在高压气体减压的过程中，会产生大量的余热。
如何有效利用这些余热，提高能源利用率，成为了炼油厂常减压装置需要解决的节能问题。
二、常减压装置节能新技术措施1. 余热回收技术在常减压装置的使用过程中，会产生大量的余热，传统做法是将这些余热散发到环境中。
而通过余热回收技术，可以将这些余热有效地回收利用，用于加热水或者预热原料等环节，从而减少能源消耗。
现在市场上已经出现了许多余热回收设备，如热交换器、蒸汽再生装置等，可以帮助炼油厂进行余热回收，提高能源利用效率。
2. 热风循环技术炼油厂常减压装置的加热过程需要大量的热风，传统做法是直接排放到大气中，造成能源的浪费。
而采用热风循环技术，可以将已经加热过的热风再利用，从而减少能源消耗。
这种技术需要依靠一定的回收设备和系统，可以有效地提高能源利用率，减少能源消耗。
3. 高效节能设备高效节能设备的使用是节能技术的重要组成部分。
采用高效的温度控制装置、节能换热器等设备，可以在不影响设备正常运行的前提下，减少能源消耗。
目前，市场上已经有很多高效节能设备可供选择，炼油厂可以根据自身的情况选择合适的设备，提高设备的能源利用效率。
4. 远程监控和智能化控制技术通过远程监控和智能化控制技术，可以对炼油厂的常减压装置进行实时监测和控制，从而提高设备的运行效率，降低能源消耗。
智能化控制技术可以通过精准的控制和调节，降低设备运行的能源消耗。
远程监控技术可以让工作人员对设备的运行情况进行实时监测，及时发现问题并加以处理，提高设备的稳定运行和节能效果。
炼油常减压装置特点及节能新技术
炼油常减压装置特点及节能新技术摘要：常减压装置能够回收余热、降低过剩空气系数，本文对如何控制常减压装置的能耗展开研究，分析常减压装置的特性，然后分析当前可以采取的技术措施。
通过研究帮助工厂解决常减压装置的运行能耗问题，提升综合效益。
关键词：常减压装置；特点；技术；应用引言：现代炼油厂为了保证工作的顺利进行，会使用常减压装置开展工作。
但是常减压装置同样有耗能较大的问题，为了保证生产的顺利进行，需要使用有效的技术，控制常减压装置的能耗。
1炼油常减压装置特性分析1.1加强烟气余热回收使用常减压装置能够回收炼油厂的烟气余热，常减压装置的余热回收系统会包括高温段空气预热器、低温段空气预热器两种装置，在高温段使用了高效的导热元件是，低温段使用双向板翅预热器[1]。
通过使用这些装置，常减压装置能够有效控制烟气余热所导致的露点腐蚀问题，控制烟气温度在130℃的安全范围以内。
通过使用常减压装置，其中的余热回收系统可以有效利用炼油系统的余热，解决温度浪费问题，并降低炼油系统的能耗临。
目前一般使用冷凝技术进行烟气的低温余热回收，可以有效提升热炉的热反应效率。
1.2减少过剩空气炼油厂工作中，如果剩余的空气系数比较小，加热炉内部的燃烧就会缺少足够的空气，很难满足加热炼油的要求，不仅会造成工作效率降低，还会释放出比较多的废物，对环境造成比较严重的损害。
但是如果盲目提升空气系数，过剩的空气就会将炉内多余的热量带走，同样会导致炼油设备热强度不能达标的问题，还会严重影响系统的热传递效率，也会缩短锅炉的使用寿命，以及造成空气污染。
为了解决上述问题，在目前的炼油工作中会使用常减压设备将空气系数控制在合理的范围内。
工作人员在点燃火嘴含氧量会比较高，常减压设备也会同时对气压进行调节，让设备的火焰能始终处于燃烧的状态下，并保证锅炉温度保持正常，工作人员通过随时控制常减压设备可以进行工作方式的调节，让炉内的空气系数保持最佳的运行状态。
1.3能源消耗大在目前的炼油厂生产中，常减压设备的装置会占据比较大的能源消耗，普遍超过了30%，在很多炼油厂重，常减压设备已经成为了最为主要的生产成本要素。
炼油厂常减压装置节能新技术措施分析
炼油厂常减压装置节能新技术措施分析炼油厂常减压装置通常用于将高压油气逐级减压到低压状态，以满足生产过程中不同工艺环节的需要。
常减压系统的节能是炼油厂实现节约能源和减少污染物排放的一项重要任务。
以下是炼油厂常减压装置节能新技术措施分析。
1. 减少阀门误差在常减压系统中，阀门是一个关键组成部分。
为减少能源浪费和功率损失，应对阀门进行耐用性和精度的检查。
如果阀门开度超过额定值，减压损失会增加，对整个系统的能源效率影响很大。
因此，优化常减压系统的阀门管理可以提高设备的可靠性和减少能源浪费。
2. 使用先进的减压装置在炼油厂常减压装置中，使用高效的先进减压装置可以大量减少能源的消耗。
例如，采用气体液体增压装置将高压气体转化为高压液体，再通过进入容器自然膨胀来实现自发减压。
这种方法可最大限度地降低能耗，从而有效地提高设施的能效。
3. 应用计算机辅助设计可以使用计算机辅助设计来优化炼油厂常减压装置的设计和操作，以最大程度地提高其节能效率。
通过计算机模拟和仿真，可以提前发现常减压系统中可能存在的问题，及时进行调整。
同时，可以利用计算机技术提高生产过程的自动化程度，并优化设备的维护和运营。
这些措施都可以提高能源的效率，减少污染物的产生。
4. 合理利用余热在炼油厂中，余热回收是一项非常有利的节能措施。
通过在常减压系统中收集和再利用余热，可以显著降低设备的能源消耗和运营成本。
例如，可以将冷凝水回收，用于减少冷却水的消耗。
另外，也可以利用蒸汽余热，提高设备的产能和运行效率。
这些方法都可以有效地提高能源利用效率，并减少环境污染。
综上所述，常减压系统节能新技术措施分析可得出，通过优化阀门管理、使用先进装置、应用计算机辅助设计、合理利用余热等措施，可以有效地提高炼油厂常减压装置的能效，减少能源浪费和污染物排放，从而降低企业成本，提高经济效益和社会效益。
炼油常减压装置中减压塔技术优化范本（2篇）
炼油常减压装置中减压塔技术优化范本炼油常减压装置是石油炼制过程中的重要设备之一，其主要功能是将原油中的高温高压气相成分分离出来，以满足后续工艺的需要。
减压塔是炼油常减压装置的核心组件，对其进行技术优化可以提高炼油装置的效率和经济性。
本文将针对减压塔的技术优化进行深入探讨。
1. 温度控制优化炼油常减压装置中，减压塔内部温度的控制是非常重要的一项技术优化。
通过合理地控制减压塔内部温度，可以提高塔内的分离效果，降低产品中的杂质含量。
此外，还可以减少不完全反应和产生有害反应产物的可能性，提高产品的质量。
为了实现温度的优化控制，可以采取以下措施：- 优化冷却水系统，保证冷却效果，并采用优化的冷却介质，以提高冷却效率。
- 合理设置加热系统，使得塔内温度在合适的范围内波动，以充分利用热量，提高装置的能量利用率。
- 通过优化塔内的温度传感器的位置和数量，实时监测和控制塔内的温度分布，以保证整个系统的稳定性和安全性。
2. 压力控制优化减压塔的压力控制是另一个重要的技术优化点。
通过合理地控制减压塔的压力，可以提高分离效率，降低能耗，提高产品的质量。
对于压力控制的优化，可以采取以下措施：- 设置优化的压力调节阀门，以实现快速、平稳地调节压力，避免压力过高或过低对系统造成的不利影响。
- 通过设置合理的压力传感器和控制系统，实时监测和控制减压塔内的压力，以保证整个系统的稳定性和安全性。
- 利用模拟仿真方法，对减压塔的压力控制进行优化，找到最佳的压力控制策略，并对系统进行调优。
3. 流体动力学优化炼油常减压装置中的减压塔是一个典型的多相流动系统，其流体动力学行为对系统的稳定性和分离效率有着重要影响。
对减压塔的流体动力学进行优化，可以提高减压塔的性能。
以下是一些流体动力学优化的措施：- 优化静态混合分离器的设计，使气液两相在分离器内充分混合，以提高分离效果。
- 通过合理设置横隔板、直隔板和填料层，优化塔内的流动分布，减小气液的相互干扰，提高分离效率。
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1.7 塔内件
近年来常减压蒸馏系统的主要进步在于新 型或改进塔内部的开发。其发展方向是首先实现 汽液混合（操作条件甚至远在液泛点以上）然后 用辅助设施实现汽液相分离。这样可以大大提高 处理量，脱除以前不能超过液泛点的制约。采用 这一理念，各塔器内部构件供应商相继推出了一 系列专利新产品，据称新型塔板可以提高能力 30％～50％或更多。
常减压装置新技术介绍
主要内容
1、国外蒸馏装置技术现状及发展趋势 2、国内蒸馏装置技术现状
1. 国外蒸馏装置技术现状及发展趋势
1.1 单套蒸馏装置的能力
随着炼厂规模的扩大，单套蒸馏装置的加工规 模也日益大型化。美国ExxonMobil公司贝汤炼油厂 的一套蒸馏装置规模为1300x104t/a常压塔直径9.75 米。
1.3减压渣油的切割点温度和总拔出率
对于不同的原油，减压拔出率的要求和意义是 完全不同的。对于低硫低金属石蜡基原油的燃料型 常减压装置，由于其减压渣油可以全部进入重油催 化裂化装置加工，因此不必追求减压拔出率，甚至 可以不需要减压蒸馏，全部常压渣油都可以直接进 入重油催化裂化装置。对于生产润滑油的常减压装 置，减压拔出率应根据对润滑油的粘度要求和丙烷 脱沥青装置的情况来决定减压拔出率。对于生产道 路沥青的常减压装置，减压拔出率应根据沥青的生 产要求而定。
近几年来，国外蒸馏装置工艺又有了新的 进展。法国的ELF和Technip公司共同开发了一 种次分馏技术，主要将汽，煤，柴油等各种产 品逐渐进行分离，从而降低工艺总用能，可以 降低能耗30％左右。
壳牌石油公司提出的整体蒸馏装置（Shell Bulk Distillation Unit），将原油蒸馏装置，加氢脱硫装置， 高真空减压蒸馏装置和减粘装置作为一个整体加以 优化。整体分馏装置将原油分为：常压渣油，含蜡 馏分油，中间馏分油和石脑油组分。常压部分分出 常压渣油，中间馏分和石脑油以下的馏分。中间馏 分在加氢分馏脱硫塔中分离为煤油，轻，重柴油， 常压渣油进入高真空减压蒸馏，分馏出的蜡油作为 催化裂化装置和加氢裂化装置的原料。整体整流装 置可以节省投资的30％左右。
1.5换热和节能
常减压装置的换热网络系统是石油化工装置中最 复杂的热交换系统之一。它的热物流主要是常压塔和 减压塔的各侧线产品，有时还会有其他装置的热物流 （例如，催化裂化装置的油浆等），一般热物流的数 目在十个以上；它的冷物流是需要加工的原油，闪底 油和重沸器所需的热源以及预热水和发生蒸汽用水。 换热网络设计的好坏直接影响到装置的能耗水平和冷 换设备的选用，其意义十分重大。
但是，对于硫含量高，金属含量高的原油来说，
减压拔出率的意义就完全不同了。硫含量高，金属 含量高的减压渣油，很难用催化裂化装置加工，这 种渣油一般只能用溶剂脱沥青或焦化的方法。如果 进入催化裂化装置，则需进行渣油加氢预处理，而 渣油加氢装置的投资和操作费用都很高。在这种情 况下，减压拔出率和拔出的馏分质量对全厂的经济 效益就会有重大的影响。拔出的蜡油，可以作为加 氢裂化装置的原料，即使作为催化裂化装置的原料， 其加氢预处理的投资和操作费用也要比渣油加氢低 得多。
1.2 产品分离精度
典型的产品分馏精度一般为： 石脑油与煤油的脱空度ASTM D86(5-95％) 13℃ 煤油和轻柴油的脱空度ASTM D86(5-95％) 8℃ 轻柴油和重柴油的脱空度ASTM D86(5-95％) －20℃ 轻柴油和重柴油的脱空度ASTM D1160(5-95％) 5℃
具体经济脱空度根据实际生产情况要求来定。
换热网络设计研究近三十年来一直是热量
利用系统工程学科中最活跃的研究领域。七十 年代，换热网络设计方法主要是启发探试法。 Linnhoff等人提出了“窄点”的概念和“窄点 技术”合成换热网络，该技术以其较强的系统 性特别是实用性而最为引人注目。换热网络设 计大多以窄点为分界点，分别将换热网络分为 两部分进行设计，最后合并为一个完整的换热 网络。
国外公司追求整体经济效益的最大化，而不
片面追求换热终温的最大化。对于加工含硫原油 的蒸馏装置，由于原油含硫较高，温度大于 240℃的换热器将使用价格较高、抗腐蚀性能较 好的钢材，过低的“窄点”温差将带来换热面积 的大幅度增加，使换热器的投资大幅度增加。 ExxonMobil公司选定的“窄点”温差要使换热 器投资回报率达到20％以上。对于加工含硫原 油的蒸馏装置，原油的换热终温一般不超过 280℃。
常减压蒸馏装置是炼厂的能耗大户，国外公 司非常注意节能降耗，但不追求过低的能耗指标， 节能降耗是在保证产品质量和产品收率的前提下 进行的，以使装置经济效益最大化。
1.6 电脱盐
以Petrolite和Howe-Beaket二公司的专 利技术较为先进。Howe-Beaket技术主要 为低速脱盐。Petrolite已在低速脱盐的基 础上开发出了高速电脱盐。
提高减压拔出率的关键是减压塔高真空，填料
塔以及减压塔进料段的设计。美国约122个大型减 压塔中，有40座采用了高效填料，欧洲和日本也有 22座，韩国以常压拔头为主的蒸馏塔几乎全部使用 了高效十年代，国外开发了“干式”减压蒸馏技术， 其 特点是在塔和炉内不注入水蒸气，通过塔顶采用三级 抽真空系统，使减压塔的进料段和炉出口获得较高的 真空度，在较低的操作温度下获得相同的拔出率。 “干 式”减压蒸馏技术可大幅度降低装置能耗，但是由于 不 吹水蒸气，使得减压蜡油产品质量较差，减压渣油中 含有较多的蜡油组分。针对“干式”减压的缺点，国 外发 展了“微湿式”减压蒸馏技术，在减压塔和减压炉管 内注 入少量水蒸气（注入量比“湿式”减压少），塔顶采
2. 国内蒸馏技术现状
2.1 装置规模
我国蒸馏装置与国外蒸馏装置相比主要是 装置规模小，运行负荷低，运行周期短。近几年， 我国在常减压装置大型化设计，施工，生产技术 管理等方面也取得了重大技术进展。1999年10 月在镇海炼化股份公司建成投产了800x104t/a的 常减压蒸馏装置，2001年5月改造为我国第一套 加工能力为1000x104t/a的常减压蒸馏装置并开 车一次成功，这标志着我国常减压大型化技术已 经走向成熟。