深层水泥搅拌桩的施工工艺及特点分析
深层搅拌桩施工方案
深层搅拌桩施工方案1. 引言深层搅拌桩是一种常用于土地基础加固的方法，通过搅拌机在土壤中搅拌而成的桩体，能够提高土壤的承载力和抗剪强度，适用于各种地质条件下的地基处理。
本文档将介绍深层搅拌桩施工方案，包括其施工工艺、设备安装、搅拌工艺和验收要求等。
2. 施工工艺深层搅拌桩的施工工艺主要包括以下几个步骤：1.基坑准备：根据设计要求开挖基坑，并清理坑底的杂物和水泥浆，确保基坑底面平整。
2.设备安装：搅拌机设备安装于基坑中，使搅拌刀头能够和土壤接触，并能够在搅拌过程中产生合适的搅拌效果。
3.搅拌工艺：搅拌机启动后，搅拌刀头开始旋转并向下插入土壤中，同时搅拌机进行横向移动，确保桩体的一致性和均匀性。
搅拌时间和深度根据设计要求确定。
4.桩顶处理：在搅拌桩完成后，桩顶应根据设计要求进行处理，可以采用钢筋混凝土加固桩顶或者直接切割平整。
5.验收要求：根据规范要求，深层搅拌桩的验收主要包括桩体的直径、搅拌均匀性、纵向和横向的变形情况等指标的检测。
3. 设备安装深层搅拌桩所需的设备主要包括搅拌机、挖掘机和输送泵等。
设备安装应符合以下要求：•搅拌机的安装位置需要确保其工作路径没有其他障碍物，能够自由搅拌土壤，并且能够方便切换施工位置。
•设备的基坑需要有足够的承重能力，以确保设备的稳定性和安全性。
•设备的安装应按照制造商的要求进行，确保安装正确、稳固。
4. 搅拌工艺深层搅拌桩的搅拌工艺需要注意以下几点：1.搅拌机开始工作之前，需要进行试桩和试车，确保设备正常运转和搅拌刀头的合适高度。
2.搅拌机在搅拌时，应保持均匀的搅拌速度和搅拌深度，以保证桩体的一致性。
3.搅拌机的搅拌刀头应尽量靠近基坑的边缘，确保搅拌范围覆盖到整个基坑范围内。
4.搅拌机在搅拌过程中应进行适当的横向移动，以保证土壤的均匀性和桩体的质量。
5. 验收要求深层搅拌桩的验收主要包括以下几个方面的要求：1.深层搅拌桩的直径应符合设计要求，实测数据与设计值之间的误差应在规定范围内。
深层水泥搅拌桩施工工艺
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深层水泥搅拌桩施工工艺
深层水泥搅拌桩施工组织及工艺一、水泥搅拌桩的类型水泥搅拌桩是一种应用较广泛的地基加固方法，根据水泥水化的化学机理，其施工工艺主要有两种：一种称为,先在地面把水泥制成水泥浆,然后送至地下与地基土搅和，待其固化后，使地基土的力学性能得到加强;另一种，采用压缩空气把干燥，松散状态的水泥粉直接送入地下与地基土拌和，利用地基土中的孔隙水进行水化反应后，再行固结，达到改良地基的目的。
目前我国水泥搅拌桩施工较多采用”喷浆"工艺。
二、水泥搅拌桩的施工工艺流程及质量控制水泥搅拌桩是利用水泥作为固化剂的主剂，通过特制的深层搅拌在地基深部就地将软土和固化剂强制拌和,使软土硬结而提高地基强度。
这种方法适用于处理处理淤泥、淤泥质土、泥炭土和粉土土，处理效果显著，处理后可很快投入使用。
1、施工准备1.1搅拌桩施工场地应事先平整，清除桩位处地上、地下一切障碍（包括大块石、树根和生活垃圾等）。
场地低洼时应回填粘土,不得回填杂土。
1。
2水泥搅拌桩应采用合格的R32。
5级普通硅酸盐袋装水泥以便于计量。
使用前，承包人应将水泥的样品送中心试验室或监理工程师指定的试验室。
1。
3水泥搅拌桩施工机械应配备电脑记录仪及打印设备，以便了解和控制水泥浆用量及喷浆均匀程度。
监理工程师每天收集电脑记录一次.1。
4水泥搅拌桩施工机械必须具备良好及稳定的性能，所有钻机开钻之前应由监理工程师和项目经理部组织检查验收合格后方可开钻。
2、施工工艺流程桩位放样→钻机就位→检验、调整钻机→正循环钻进至设计深度→打开高压注浆泵→反循环提钻并喷水泥浆→至工作基准面以下0.3m→重复搅拌下钻并喷水泥浆至设计深度→反循环提钻至地表→成桩结束→施工下一根桩。
3、施工控制3。
1水泥搅拌桩开钻之前，应用水清洗整个管道并检验管道中有无堵塞现象,待水排尽后方可下钻。
3。
2为保证水泥搅拌桩桩体垂直度满足规范要求，在主机上悬挂一吊锤,通过控制吊锤与钻杆上、下、左、右距离相等来进行控制。
深层水泥搅拌桩施工工艺
汇报人：XX
目录
施工准备
施工工艺流程
质量控制
安全措施
环境保护措施
施工准备
清除障碍物，确保施工范围内 无杂物
对施工场地进行整平，确保地 面平整、坚实
确定施工机械的布置位置，便 于施工操作
做好排水设施，防止施工场地 积水
确定搅拌桩的位置和数量 测量场地高程，计算填筑高度 制作搅拌桩的施工图纸 按照图纸进行桩位放样，并设置明显标记
制定应急预案：针对可能 发生的事故，制定相应的 应急预案，明确应急组织、 救援程序和资源调配方案。
定期演练：对应急预案进 行定期演练，提高应急响 应能力，确保在事故发生 时能够迅速、有效地进行 救援。
培训与教育：对相关人员 进行应急预案培训和教育， 提高其应对突发事件的能 力和自我保护意识。
应急物资储备：提前储 备必要的应急救援物资， 确保在事故发生时能够 及时提供救援支持。
注浆：将水泥浆液注入到土层中， 通过压力作用使土层固结，提高土 层的承载力和稳定性
添加标题
添加标题
添加标题
添加标题
提升：将搅拌好的水泥浆液通过注 浆管提升到需要加固的土层中
重复以上步骤，完成整个施工工艺 流程
施工步骤：将深层 水泥搅拌桩钻孔下 沉至设计深度
施工要点：控制 下沉速度，保持 注浆管畅通
感谢您的观看
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环境保护措施
废水处理：采用沉淀、过滤等物理方法去除悬浮物和有害物质 废水排放：达到国家排放标准后，方可排放 监测与监管：定期对废水进行监测，确保达标排放 应急处理：建立应急处理预案，应对突发性污染事故
施工现场设置封闭式除尘器，对水泥装卸、搅拌等环节进行除尘处理。 搅拌机上安装密封罩，减少粉尘外泄。 定期对施工现场进行洒水降尘，保持环境清洁。 工人配备防尘口罩，减少粉尘吸入。
水泥搅拌桩施工方案分析
水泥搅拌桩施工方案分析
1.施工设备：水泥搅拌桩（内插型钢）的施工需要使用搅拌机、钻机
和起重机等大型机械设备。
需要根据工程要求选择合适的设备，并确保设
备的质量和性能符合标准要求。
2.施工工艺：水泥搅拌桩（内插型钢）的施工工艺包括孔探、钻孔、
搅拌和注浆等几个步骤。
在施工方案中，需要确定每个步骤的施工顺序、
施工参数和施工方法等，并制定相应的施工措施和技术要求。
3.桩基布置：水泥搅拌桩的布置需要根据工程的荷载要求和土层条件
进行设计。
在施工方案中需要确定桩的基线和网格布置，并根据实际情况
确定桩的直径和长度等参数。
同时，也需要考虑桩与桩之间的间距和桩与
基础的连接方式等。
4.材料选用：水泥搅拌桩（内插型钢）的施工需要使用水泥、骨料、
钢管和注浆材料等。
在施工方案中，需要选择符合标准要求的材料，并对
材料的质量和性能进行检测和评估。
同时，还需要制定材料的贮存和搅拌
要求，确保施工过程中材料的稳定性和一致性。
5.施工质量控制：水泥搅拌桩（内插型钢）的施工过程需要进行质量
控制，包括现场监测和试验检测等。
在施工方案中，需要确定监测点位和
监测方法，并规定监测参数和评价标准等。
同时，施工方案还需要制定试
验检测的要求和方法，确保工程质量的可控性和可比性。
总之，水泥搅拌桩（内插型钢）的施工方案需要综合考虑设备、工艺、布置、材料和质量控制等方面的要求。
通过科学合理地制定施工方案，可
以确保工程的质量和进度，并提高地基的承载力和抗震性能。
深层水泥搅拌桩施工工法
深层水泥搅拌桩施工工法一、前言深层水泥搅拌桩施工工法是一种应用广泛的基础工法，其以水泥混凝土为桩身，采用搅拌方式进行灌注加固。
本文将从工法特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析和工程实例几个方面进行介绍，以期能够为读者提供足够的知识和指导。
二、工法特点深层水泥搅拌桩具有以下特点：1、施工效率高：不需要挖掘深基础，减少了工期。
通过搅拌方式进行灌注，施工速度快，可大幅度提高施工效率。
2、加固效果明显：采用水泥混凝土灌注，可以形成一个坚固的钻孔井壁，提高地基的承载力和稳定性。
3、适应性强：可以适应各种地质环境，包括软土、黏土、砂土和岩石等地基条件。
4、构造简单：可根据工程设计要求和现场实际情况，调整施工孔径、桩长和桩距等参数。
5、成本低：相对于传统的灌注桩等其他基础工法来说，深层水泥搅拌桩施工成本较低。
6、井底气体处理：搅拌灌注过程中会产生大量污水和气体，一些公司采用环保水平较低的建设方案进行搅拌灌注施工，这时需要使用气体处理器等设备进行气体污染的减排。
三、适应范围深层水泥搅拌桩适用于各类建筑工程，特别是在地基条件差、土壤非常薄弱或大荷载下施工的地基加固工程，如大型厂房、高层建筑和桥梁等结构。
四、工艺原理深层水泥搅拌桩施工工艺原理是把用水泥、砂、石子等材料混合起来，在制作好桩身后灌注桩孔中，利用静水压力形成一个垂直于地面的圆柱形孔体。
当桩孔填满水泥砂石时，利用搅拌机把桩身搅拌成碎石水泥混凝土，同时旋转桩机缓慢起重并缓慢下降，使桩身在搅拌过程中缓慢拔出，并达到密实度和压实度的要求，形成一根牢固、坚实的水泥搅拌桩。
五、施工工艺深层水泥搅拌桩施工一般分为以下几个阶段：1、钻进阶段：确定钻孔位置，用旋转钻机进行初始孔洞钻进。
2、清凿阶段：明确孔深后，在孔口附近进行双重清洗，同时组织人员进入井下进行清洗；高压水枪清理孔洞壁和井底。
3、灌注阶段：完成清洗后，在搅拌站制备好硬化级别的混凝土，采用灌注方式进行灌注。
深层搅拌桩的施工工艺
深层搅拌桩的施工工艺深层搅拌桩（Deep Mixing Method，简称DMM）是一种被广泛应用于土木工程中的土壤改良技术。
其通过将混凝土和土壤以一定比例混合在一起，形成一种具有较高强度和稳定性的复合材料，以增加土壤的承载能力。
深层搅拌桩的施工工艺是实施该技术的关键步骤，对工程的成功与否起着至关重要的作用。
深层搅拌桩的施工工艺主要分为以下几个步骤：1. 设计与试验：在开始施工之前，必须进行详细的设计和试验工作。
设计人员需要对工程的土壤性质、环境条件、承载要求等进行全面的调查和分析。
同时，还需要进行试验来确定混凝土与土壤的最佳比例和混合强度。
2. 配料与搅拌：深层搅拌桩的材料主要包括水泥、粉煤灰、沙子和水等。
在搅拌过程中，这些原材料会按照一定的比例进行混合。
为了确保混合的均匀性，通常会采用特殊的搅拌设备，如搅拌车或搅拌铣。
3. 钻机装备：深层搅拌桩通常需要使用特殊的钻机设备来进行施工。
钻机需要具备一定的功率和稳定性，以确保能够完成作业并达到设计要求。
钻机的选型和配置应根据不同的工程要求进行调整，并根据实际的土壤条件进行相应的操作。
4. 桩体下沉：在搅拌过程中，钻机将钻杆深入土壤中，并通过旋转和振动的方式将混凝土和土壤混合。
随着穿入深度的逐渐增加，搅拌桩的桩体会逐渐下沉。
为了确保桩体的正常下沉，工作人员需要实时监测并调整钻机的操作。
5. 桩顶修整：一旦搅拌桩的桩体达到了预定的长度，就会停止下沉操作。
此时，需要对桩顶进行修整，以保证桩顶与地面的平整度和垂直度。
修整通常使用手动或机械手段进行。
6. 检验与验收：施工完成后，必须进行严格的检验和验收工作。
检验包括对深层搅拌桩的强度、稳定性和承载能力进行测试。
验收则是验证工程是否达到设计要求并经得起实际使用的检验。
深层搅拌桩的施工工艺的效果与工程的质量密切相关。
通过合理的施工工艺，可以实现土壤的有效改良，增加土壤的承载能力，减少地基沉降，提高工程的稳定性和安全性。
深层湿法双轴双向水泥搅拌桩施工工法
深层湿法双轴双向水泥搅拌桩施工工法深层湿法双轴双向水泥搅拌桩施工工法一、前言深层湿法双轴双向水泥搅拌桩施工工法是一种用于土地基加固的施工技术。
它通过使用双轴双向搅拌机将水泥浆和土壤充分混合，形成固结性较好的搅拌土，从而提高原土承载力和稳定性。
本文将详细介绍该工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析以及工程实例。
二、工法特点深层湿法双轴双向水泥搅拌桩施工工法具有以下几个特点：1.强固性：通过搅拌土与水泥浆充分混合，形成的固结体具有较高的强度和稳定性。
2.适应性强：可用于各种土质，包括黏土、砂土、高含水量土壤等。
3.施工周期较短：相比传统施工工艺，深层湿法双轴双向水泥搅拌桩施工工法的施工周期较短。
4.施工过程环境友好：工法对环境污染少，对周围土地、建筑物等不会造成损害。
三、适应范围深层湿法双轴双向水泥搅拌桩施工工法适用于以下场合：1.需要提高土壤承载力和稳定性的土地基加固工程。
2.需要增加土壤抗冲刷能力的水利、交通等工程。
3.需要加固软土地基或地质条件复杂的工程。
四、工艺原理深层湿法双轴双向水泥搅拌桩施工工法基于以下原理进行实施：1.混合原理：通过双轴双向搅拌机将水泥浆与土壤充分混合，形成搅拌土，增加土壤骨架的稳定性和强度。
2.摩擦桩原理：搅拌土与周围土壤摩擦阻力较大，能够有效地传递荷载。
3.固化原理：搅拌土中的水泥经过水化反应，发生固化，形成稳定的土体。
通过以上原理，该工法可使土壤的承载力和稳定性得到显著提高。
五、施工工艺深层湿法双轴双向水泥搅拌桩施工工法可以分为以下几个施工阶段：1.现场准备：包括场地平整、临时设施搭建、机具设备调试等。
2.打桩位置标定：根据设计要求，在施工区域内确定打桩位置。
3.钻孔：使用双轴双向搅拌机进行钻孔，直到设计孔深。
4.注浆：在钻孔内注入水泥浆，与土壤充分混合。
5.搅拌桩形成：通过搅拌机的搅拌作用，形成固结性较好的搅拌土。
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深层水泥搅拌桩施工工艺及特点分析1、加固原理深层水泥搅拌桩是加固软粘土及粉土的一项新技术，是利用水泥作为固化剂的主剂，通过特制的深层搅拌机械在地基深部就地将软土和固化剂强制拌和，水泥的水解和水化反应所产生的氢氧化钙、水化硅酸钙、水化铝酸钙、水化铁酸钙、水化铁酸钙，通过与颗粒发生离子交换和团化作用，析出大量的钙离子与土中的矿物质(二氧化硅、三氧化硅)进行化学反映，生成不溶于水的结晶化合物，这些物质在水中、空气中逐步硬化，形成具有整体性和一定强度的柱状体，使其与柱状体之间的土共同支承上部荷载，形成复合地基，从而加固软基。
深层水泥搅拌桩按水泥的掺入方式的不同，分为粉喷桩和湿喷桩。
2、施工工艺2．1施工次序场地平整一测量放样定桩位一钻机就位，对中，机具及仪表标定一现场工艺性试桩，确定施工参数一钻孔至设计深度一提钻喷粉或喷浆(边提钻边喷一钻头提至距地面30～50em时，停止送粉或浆一复搅(根据实际情况进行补喷水泥粉或浆一移至下一桩位施工。
2．2施工工艺2．2．1施工准备阶段(1)场地平整首先应平整场地，整平后地面坡度不得大于2％，便于钻机的对中及保持桩的垂直度，施工场地两侧开挖排水边沟，以防施工期间被雨水浸泡而影响施工，河塘地段可清淤后，按要求填筑素土，整平、压实(压实度不少于85％。
)施工场地要将最外侧桩位中心线外3米作为场地平整边界，并且保证施工场地地面标高比设计桩顶标高至少高出50em，以确保施工质量。
(2)测量放样定桩位桩位的放样必须按设计要求先绘制桩位平面布置图，据平面布置图再放出现场实际桩位图。
桩位布置一般按照梅花形布置，并用小木桩或竹片定位，外加石灰粉作醒目标记。
(3)机械设备要求深层搅拌法所用的施工机具包括深层搅拌机、水泥浆制备系统及起重机、导向设备和提升速度控制设备等。
钻机就位必须校正井架的垂直度并对中，垂直度应小于1％，各类机具的监测装置及电流表、压力表必须经计量部门计量、标定，保证仪器、仪表的准确。
粉喷桩和湿喷桩的施工机械组合见图1、图2。
2．2．2施工阶段2．2．2．1湿喷桩(1)湿喷桩现场工艺性试桩，确定施工参数首先应在施工段落钻取土质情况最差的土样委托有资质的试验单位进行室内配合比试验，确定水泥用量。
室内配合比7天结果出来后，再进行工艺性试桩，以确定有关技术参数，包括：钻进速度，提升速度，水泥用量(总量和单位用量)，喷浆次数，湿喷桩的水灰比，复搅次数，走浆时间(灰浆自泵出至到达浆喷出时间)，来浆时间(浆液从喷浆口喷出时间)，停浆时间，总喷浆时间(停浆时间与来浆时间的时间差)等。
如某软基处理工程，试桩下来的参数为：第一次下钻提升时下钻提升速度不得大于0．8m／mim；复搅时下钻速度不得大于1．5m／mim，提升速度不得大于0．8m／~m，总的每延米施工时间不得小于4．5m／mim。
在试桩5—7天后有选择地进行全程取芯检测，以确定合适的施工工艺，即可进入全面施工阶段。
(2)施工现场水泥浆存放池必须采用金属制容器，其容积必须大于该施工段落最长桩+1米的用浆量，管道质量应满足管内压力要求，管道接头不得多于2个，且管长不大于60米。
湿喷桩在施工前，首先进行放线定位。
机械进场后，要对深层搅拌机定位，保证搅拌机轴垂直。
准备工作就绪后，开动钻机，待搅拌头转速正常后，借深层搅拌机的自重，以0．38—0．75m／rain 的速度正循环边旋转切土边下沉，直到加固深度。
然后将深层搅拌机反循环略为提升，开动灰浆泵将水泥浆压人软土层中，以实验确定的提升速度边均匀提升、边喷浆、边搅拌，使水泥浆与土体充分拌和，当钻头提升至离地面30era左右时，送浆阀关闭，提升钻头出地面，再重新正向旋转钻机钻进，至设计标高后停钻，再反向旋转提升钻头，搅拌至原地面，此谓复搅(复搅一次是指喷浆结束后，钻头人桩顶下钻搅拌拌至桩底后提升搅拌至桩顶这一过程)，一般来说，复搅次数不得小于两次。
在施工过程中若发现喷浆管堵塞不喷浆时，应立即停止施工，标明钻杆所处的深度，查明原因，迅速排除故障，重新喷浆，在接处重叠应不少于1．0米，如间隔时间超过12小时，该桩应作报废处理，重新进行打桩，新桩与报废桩外边缘的距离不能大于设计桩距的15％。
2．2．2．2粉喷桩其施工工艺与湿喷桩施工工艺基本相同。
现场工艺性试桩确定钻进速度、走灰时间(灰自泵出至到达灰喷口的时间)、提升速度、水泥用量(总量和单位用量)、喷灰次数、复搅速度、复搅次数等技术参数。
施工时，钻头正向旋转钻进时可不喷水泥，只喷射压缩空气，既可保 I颐利钻进又可减小负载扭矩，并且不致堵塞喷射口，一般钻进50era后启动空压机。
下沉钻进时，应根据土质软硬及电流交化及时换档，控制钻进速度。
当钻到设计深度后停钻，然后反向旋转提升钻头，同时打开阀门，按需要量向被搅松的土体喷射水泥，边提边搅边喷，可使软土与水泥充分混合，距地表50era处停止喷粉，以免孔口冒灰。
若喷灰过程中在某一段喷灰不足，可二次喷灰，操作重复上述操作，在反向旋转提升钻头至该段落，边提边搅边喷，补足灰量。
喷灰结束，必须复搅。
《公路工程质量检验评定标准》中规定“桩身上部(1／3桩身)范围内必须进行二次搅拌”。
过程中若喷灰管堵塞不喷粉，处理参照湿喷桩。
3.两种软基处理方法的比较3．1优缺点湿喷桩搅拌法形成的桩体强度低，形成强度时间短、离散性较高，但施工简单、控制手段较多，质量易控制。
粉喷桩在施工时，高压气流对软土的搅动明显，原有土粒问的结构遭到破坏，在水泥土新的胶结稳定层发挥作用前，原有地基承载力被破坏了，故较易引起桩头下沉，桩体疏松不均匀，空心桩、夹层、断桩等问题，且缺乏有效的观测手段，质量较难控制，但施工机具体积较小，适应性强，便于操作。
3．2应用范围与使用条件一般认为：粉喷桩宜用于含水量高的软土处理，湿喷桩宜用于含水量较小的软土处理，但不绝对。
对粉喷桩而言，在高含水量的软土区，整个土体几乎成了流体，水泥粉遇到水即成团块，团块外表水化胶结，形成一个不透水的坚硬体，而内部则为粉状的水泥，与土体不容易均匀混合，阻止了团块内部的水化作用，降低了处理效果。
而湿喷桩在处理高含水量的软土时，即使在处理过程中，又增加了单位土体内的含水量，但由于水的渗透性，最终还是能达成平衡态，此时，与原有土体的含水量相比并未增加多少，但水泥浆与土体经过复搅能充分混合形成了强度，并达到加固作用。
工程实践也证明了用湿喷桩处理含水量高的软土是可行的，且效果也很好，因此作为应用条件来说不能绝对化，即含水量不是主要决定因素，而应根据地质的综合条件，软土的各类性质及施工条件综合考虑。
4.施工质量控制及施工注意事项4．1正式开工前，应进行试桩以确定合理的技术参数。
4．2每个台班施工完毕，必须立即用水清洗储料管、压浆泵、深层搅拌机及相应的管道，以免水泥浆凝固而影响继续使用。
4．3为保证搅拌机的垂直度。
应检查起吊设备的平整度和导向架对地面的垂直度，每工作班组检查不少于2次，使垂直度偏差不超过l％。
4．4为了确保桩体每米掺合量以及水泥(水泥浆)用量达到设计要求，每台机械均应配备电脑记录仪。
4．5施工中控制深层搅拌机的提升速度，它是控制喷灰量或注浆量、搅拌均匀程度，保证加固效果的关键，必须连续匀速进行。
4．6施工中发现喷浆(喷灰)量不足，应按监理工程师要求整桩复搅，复喷的喷浆(喷灰)量不小于设计用量。
如遇停电、机械故障原因，喷浆(喷灰)中断时应及时记录中断深度。
在l2小时内采取补喷处理措施，并将补喷情况填报于施工记录内。
补喷重叠段应大于lOOem，超过12小时应采取补桩措施。
4．7深层搅拌桩施工时，泵送固化剂必须连续，固化剂的用量以及泵送固化剂的时间应有专人记录，其用量误差不得大于±l％。
4．8施工时应严格控制喷浆(喷粉)时间和停浆(停粉)时间。
每根桩开钻后应连续作业，不得中断喷浆(喷粉)。
严禁在尚未喷浆(喷粉)的情况下进行钻杆提升作业。
储浆(储灰)罐内的储浆(储灰)应不小于一根桩的用量加5Okg。
若储浆(储灰)量小于上述重量时，不得进行下一根桩的施工。
4．9现场施工人员认真填写施工原始记录，记录内容应包括：1施工桩号、施工日期、天气情况；2喷浆深度、停浆标高；3灰浆泵压力、管道压力；4钻机转速；5钻进速度、提升速度；6浆液流量；7每米喷浆量和外掺剂用量；8复搅深度。
5.深层水泥搅拌桩的测试方法5．1检测目的软土处理的目的是保证复合地基的整体承载力，而地基整体承载力的提高由桩体的外型、桩体的完整性、桩身的连续性、均匀性以及桩体的极限承载力等几个因素决定。
围绕着以上目的，衍出以下几种检测方法：桩头开挖法、钻芯抗压法、轻便触探法、载荷试验法、标准贯人法等等。
5．2检测方法深层水泥搅拌桩的检测方法很多，主要有桩头开挖法、钻芯抗压法、轻便触探法、载荷试验法、标准贯人法等。
往往一种方法不能独立地、全面地反映桩的检测情况，不能对桩体质量，承载力情况作出全面的评价，通常应根据地基处理的重要性和现场实际情况及仪器的实际使用条件，采用两种或两种以上的复合方法进行联测，才能作出准确、全面的评价。
5．2．1桩头开挖法成桩7天后，随机抽取施工段落桩体总量的2％开挖0．5— 1．Om，检查桩体直径、桩间距，桩身连续性及灰土拌和的均匀性和桩身密实性(手感)，若桩头有缩颈和凹陷现象，说明桩体下沉，另外，如果是搭接式桩还可检查搭接情况判断桩体质量。
桩头开挖法简单直观，但不能作为定性的依据。
5．2．2钻芯抗压法成桩28天后，抽取桩体总量的2％作为被检桩，通过钻芯取样来检查桩长，搅拌均匀程度，通过对芯样进行水泥滴定试验来检查桩体各段的水泥含量，通过对芯样作室内无侧限抗压强度试验，判别桩身各段的强度。
此种方法检测比较直观、可靠，是目前各类检测方法中用得最多的一种，但也有其弱点。
由于粉喷桩主轴部位为喷粉盲区，搅拌时水泥土此处含灰量偏低，所以检测时取芯应离桩中心2／5桩径处，而湿喷桩在这点上要求不是很高。
在取芯过程中应保持钻架的垂直及尽量减少对芯样的扰动。
否则，检测结果将差之千里。
5．2．3轻便触探法在成桩7天后，用轻型动力触探来取样，对取样观察，分析水泥土是否搅拌均匀，同时，根据触探击数来判断桩身强度。
此法要求建立贯入击数与水泥土强度建立一对应曲线关系后才能应用，需要有大量的原始资料积累过程，开始比较麻烦，以后使用较方便。
缺点：探测深度不深，不能超过4米，触探点不能在桩中心，要在距桩中心2／5桩径处。
5．2．4荷载试验法在桩体达到28天龄期后，对桩体或复合地基通过具有一定刚度的压板加载不测试桩体承载力，从本质上来说，湿喷桩和粉喷桩不能作为桩体单独起作用，而是作为复合地基整体受力，因此，此法能准确地测量出经过处理后地基的承载力情况。
只是压板尺寸应按面积置换率确定，加载方法常用堆载法或锚桩反力支承法。