流程计算
流程直通率的计算方法
流程直通率的计算方法Flow-through rate is an important metric used to measure the efficiency of a process. It is a measure of the percentage of items or units that successfully pass through a process without any delays, rework, or stoppages. The flow-through rate calculation helps in identifying bottlenecks, inefficiencies, and areas for improvement within a process.流程直通率是衡量流程效率的重要指标。
它是一个衡量通过流程而没有延迟、返工或停止的项目或单位的百分比。
流程直通率计算有助于识别流程中的瓶颈、低效和改进的方向。
The formula to calculate the flow-through rate is (Number of items successfully passed through the process / Total number of items entered into the process) x 100. For example, if 800 out of 1000 units successfully pass through a process, then the flow-through rate would be (800/1000) x 100 = 80%. This means that 80% of the units entered into the process successfully pass through without any issues.计算流程直通率的公式是（成功通过流程的项目数/进入流程的总项目数）x 100。
工艺流程的计算
工艺流程的计算
《工艺流程的计算》
工艺流程的计算是制造过程中至关重要的一步。
它涉及到材料的选择、成本的考量、生产效率的提高等方面。
在工艺流程的计算中，需要考虑到原材料的成本、加工过程中的耗能、生产线的布局以及最终产品的质量等因素。
首先，工艺流程的计算需要考虑到原材料的成本。
不同的材料在市场上的价格会有所不同，因此在制定工艺流程时需要综合考虑成本与性能的平衡。
有的时候，低成本的材料可能会降低产品的质量，因此需要进行成本与性能的权衡。
其次，工艺流程的计算还需要考虑到加工过程中的耗能。
不同的加工方式会产生不同的能耗，而能源的成本又会直接影响到生产成本。
因此在制定工艺流程时，需要进行能源消耗的计算，以确保生产过程中的能源利用效率。
另外，工艺流程的计算也需要考虑到生产线的布局。
合理的生产线布局可以有效提高生产效率，减少生产过程中的浪费。
通过对生产线布局的计算，可以优化生产过程，提高生产效率，降低生产成本。
最后，工艺流程的计算也需要考虑到产品的质量。
通过对生产过程中各个环节的计算，可以确保产品的质量符合相关标准，提高产品的竞争力。
综上所述，工艺流程的计算涉及多个方面，需要综合考虑成本、能源消耗、生产效率和产品质量等因素。
只有通过科学的计算，才能够制定出最优的工艺流程，提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量。
内部流程效率计算公式
内部流程效率计算公式下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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工艺流程计算
之 一
中国矿业大学
第四章 工艺流程计算
第四节 选后产品和煤泥水处理流程计算
单层筛计算用的符号涵义：
γ1—单层筛入料 ％； γ精—产品预测得到的精煤产率％； β-d~0.5—筛子入料中小于分级筛孔 d~0.5（d可 取13mm）的数量，%； γ泥— -0.5mm粒级煤泥分配到精美溢流中的数 量，%。 η—筛分效率，筛孔尺寸＝13mm。取100％； A精d—预测精煤产品中大于筛孔的物料灰分一 般 等于预测精煤灰分。
—下层筛筛下物中<0.5mm的含量，一般取 80～85%；
A0.5 —筛下物中+0.5mm级物料的灰分，一 般应比 13～0.5 (2.0 ~ 2.5)
其中可以从精煤筛分表查出，或近似取预测精煤 的灰分。
中国矿业大学
第四章 工艺流程计算
- 弧形 筛 +
8 A8
1 A1
即 8 0 (60 70)%
则 1 0 8
设物料经过弧形筛 后，质量不发生变 化。 则 A8 A1 A0
中国矿业大学
第四章 工艺流程计算
第四节 选后产品和煤泥水处理流程计算
双层筛计算
1 A1
1.上层筛计算方法同单层筛。 2.下层筛计算按-0.5mm级物料 进出平衡的原则。
分级脱水筛 设分配在精煤中的煤泥经脱 脱
单层筛
水筛后，全部进入筛下产品
水
-
A精
A1A泥+
中，则筛下物：
1 精 泥
3
精
-d 精
泥
作 业
------
筛上物： 2 1 3
3 A3
2 A2
A2 A精d
科学计算流程
科学计算流程
1. 问题定义：明确要解决的问题，包括所需的输入、输出和计算目标。
2. 数据收集：获取和整理与问题相关的数据，可能包括实验数据、观测数据或已有的数据库。
3. 模型选择：根据问题的性质和可用数据，选择适当的数学模型或计算方法。
4. 编程实现：使用适当的编程语言将模型或方法转化为可执行的代码。
5. 结果验证：运行代码并检查计算结果的准确性和可靠性。
6. 结果分析：对计算结果进行分析和解释，可能涉及数据可视化、统计分析或其他方法。
7. 结果报告：将分析结果以报告、论文或其他形式进行记录和呈现。
8. 迭代改进：根据结果反馈，可能需要对模型、方法或计算流程进行调整和改进。
PKPM计算流程最全
PKPM计算流程最全PKPM（平面空间钢结构分析与设计软件）是一种广泛应用于钢结构工程设计中的计算软件。
它包括了建模、荷载输入、分析计算、结果输出等多个步骤。
下面是PKPM计算流程的详细介绍。
1.建模：首先，需要根据实际情况使用PKPM软件进行建模。
建模主要包括定义结构的几何特征和材料特性。
几何特征包括结构的尺寸、形态和连接方式等；材料特性主要包括钢材的强度、弹性模量和重量等。
通过上述信息的输入，PKPM可以自动生成结构的三维模型。
2.荷载输入：在完成建模后，需要考虑实际使用条件下所受的荷载。
荷载包括静态荷载和动态荷载。
静态荷载包括自重、直接作用荷载和附加作用荷载等；动态荷载包括风荷载、地震荷载和温度荷载等。
根据实际情况，使用PKPM软件进行荷载输入，并定义荷载的作用位置和方向。
3.分析计算：在完成荷载输入后，需要进行结构的力学分析计算。
PKPM软件会根据建模和荷载输入的信息，利用结构力学的理论进行计算。
主要的分析计算包括线性静力分析、弯矩-剪力分析和构造稳定性分析等。
这些计算可以得到结构的内力和变形等数据。
4.结果输出：在完成分析计算后，需要将结果输出。
PKPM软件可以将分析计算得到的数据以图表和报告的形式进行展示。
结果输出包括结构受力状态、应力分布、位移变形、结构的安全评估和合理性检验等。
根据输出结果，可以对设计方案进行优化和改进，并进行相应的结构调整。
总结起来，PKPM计算流程主要包括建模、荷载输入、分析计算和结果输出等步骤。
通过PKPM软件进行这些步骤可以有效地进行结构的分析和设计工作，提高工作效率和设计质量。
破碎流程的计算步骤及方法小结
破碎流程的计算步骤及方法小结破碎流程的计算步骤及方法小结20xx-7-3011:15:12中南工业大学王毓华周龙廷浏览217次在多年的教学过程中，我们发现破碎流程的计算是学生们学习的薄弱环节，针对学生容易出错和混淆的问题，通过对各种流程计算的分析，我们对破碎流程计算总结出了较为规范和易行的计算方法和步骤，在多年的教学中，取得了很好的教学效果。
本文将以传统的三段一闭路破碎流程计算为例进行介绍，进大家参考。
一、设计已知条件选矿厂规模为1500t/d，原矿最大粒度为500mm，破碎最终产物粒度为10mm，矿石松散密度δ＝1.9t/m3，中等可碎性矿石，破碎车间工作制度为3班/d，每班5.5h。
二、计算步骤（一）计算破碎车间小时处理量（二）计算总破碎比（三）初步拟定破碎流程根据总破碎比，选用三段一闭路破碎流程。
（四）计算各段破碎比根据总破碎比等于各段破碎比的乘积，则第三段破碎比S3为：（五）计算各段破碎产物的最大粒度（六）计算各段破碎机排矿口宽度破碎机排矿口宽度与破碎机型式有关，即与最大相对粒度有关。
初定粗碎用颚式破碎机，中碎用标准圆锥破碎机，细碎用短头型圆锥破碎机，排矿口宽度为： D13根据筛分工作制度确定。
若采用常规筛分工作制度，e13＝d11＝10mm，若采用等值筛分工作制度，e13＝0.8d11＝0.8×10＝8mm。
（七）选择各段筛子筛孔和筛分效率(用小数代入)细筛：检查筛子筛孔和筛分效率按常规筛分工作制度或等值筛分工作制度确定。
常规筛分工作制度：a3＝d11，即a3＝100mm，E3＝85%。
等值筛分工作制度：实例采用等值筛分工作制度的第二种情况，即a3＝12mm，e13＝8mm，E3＝65%。
（八）计算各产物的产率和重量1、粗碎作业式中：β1－为原矿中小于100mm的粒级含量(用小数代入)。
粗筛筛孔与原矿最大粒度的比值Z1＝＝0.2，从选矿设计手册中图6.3－2，查中等可碎性矿石，得β1＝0.31＝31%。
测定mb值的实验流程及计算
测定mb值的实验流程及计算下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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流程生产能力计算公式
流程生产能力计算公式英文回答：To calculate the production capacity of a process, we can use the following formula:Production Capacity = (Number of units produced) / (Time taken to produce those units)。
Let me explain this formula with an example. Suppose we have a manufacturing process that produces widgets. In a given day, we produce 1000 widgets. It takes us 8 hours to produce those 1000 widgets. Now we can calculate the production capacity as follows:Production Capacity = 1000 widgets / 8 hours.= 125 widgets per hour.So, the production capacity of this process is 125widgets per hour.It's important to note that this formula assumes a constant production rate. In reality, production rates may vary due to factors like machine downtime, maintenance, or other inefficiencies. Therefore, it's essential to consider these factors and make adjustments to the formula accordingly.中文回答：流程生产能力的计算公式如下：生产能力 = （生产的单位数量）/ （生产这些单位所需的时间）。
aspen催化吸收稳定系统流程模拟计算
催化吸收稳定系统流程模拟计算一、工艺流程简述催化裂化是我国最重要的重质石油馏份轻质化的装置之一。
它由反再、主分馏及吸收稳定系统三部分所组成。
分馏系统的任务是把反再系统来的反应产物油汽混合物进行冷却，分成各种产品，并使产品的主要性质合乎规定的质量指标。
分馏系统主要由分馏塔、产品汽提塔、各中段回流热回收系统，并为吸收稳定系统提供足够的热量，不少催化装置分馏系统取热分配不合理，造成产品质量不稳定、吸收稳定系统热源不足。
吸收稳定系统对主分馏塔来的压缩富气和粗气油进行加工分离，得到干气、液化气及稳定汽油等产品。
一般包括四个塔第一塔为吸收塔，用初汽油和补充稳定汽油吸收富气中的液化气组份，吸收后的干气再进入到再吸收塔，用催化分馏塔来的柴油吸收其中的较轻组份，再吸收塔顶得到含基本不含C3组份的合格干气，再吸收塔底富柴油回到分馏系统。
吸收塔底富吸收液进到解吸塔，通过加热富吸收液中的比C2轻的组份基本脱除从解吸塔顶出来再回到平衡罐，再进到吸收塔内；解吸塔底脱除C2组份的液化气和汽油组份再进到稳定塔，通过分离稳定塔顶得到C5合格的液化气组份，塔底得到蒸汽压合格的汽油，合格汽油一部分作为补充吸收剂到吸收塔，一部分作为产品出装置。
吸收稳定系统分离其工流流程如图4-1所示，所涉及主要模块有吸收塔（C10301）、解吸塔（C10302）、再解吸塔（C10303）、稳定塔（C10304）。
解吸塔进料预热器（E302）、稳定塔进料换热器（E303），补充吸收剂冷却器（C39）,平衡罐（D301）。
图4-1 催化吸收稳定系统模拟计算流程图GGGAS干气； LLPG液化气； GGOIL稳定汽油；PCOIL贫柴油；PGAS干气；FCOIL富柴油；二汽油；LPG液化气；WDGOIL5稳定汽油产品；D301平衡罐；C10301吸收塔，C10302解吸塔，C10303再吸收塔，C10304稳定塔二、需要输入的主要参数1、装置进料数据2、单元操作参数3、设计规定4、灵敏度分析的应用应用方案研究功能研究，考察贫汽油流量、贫柴油流量对贫气中C3含量、液化气中C2含量的影响。
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选煤厂课程设计说明书学校：河南理工大学学院：材料科学与工程学院班级：矿加07级2班学号：310706030206姓名：高迟明指导老师：潘兰英陆银平目录引言 (3)1 概述 (3)1.1课程设计任务说明 (3)1.2课程设计目的和意义 (4)2 工艺设计 (5)2.1 原始数据的计算及可选性曲线绘制 (5)2.2 确定选煤方法 (10)2.3 选取工艺流程 (10)2.4 计算工艺流程 (11)2. 4 .1物料流程的计算 (11)2. 4 .2 水分流程的计算 (17)2.5 设备计算及选型 (20)2.5.1 工艺设备选型的一般原则 (20)2.5.2 主要设备的选择计算 (21)结论 (26)致谢 (26)【参考文献】： (26)引言煤炭是我国最主要的的能源，占一次能源的75%。
原煤在生产过程中混入各种杂质。
随着机械化程度的增加和地质条件的变化，原煤质量将越来越差。
未经加工的煤炭直接燃烧和利用，会造成能源浪费和很多不良的影响和后果。
例如：精煤灰分降低1%，焦炭灰分降低1.3%。
而焦炭灰分降低1%.炼铁焦比可降2低%，可以提高高炉利用率和生铁的质量。
多年的实践证明选煤是提高煤炭利用价值、充分利用煤炭资源最经济而有效的加工方法。
现一方面随着石油的紧缺，全球对煤炭的需求越来越大，煤炭在能源中的地位越来越显的尤为重要；另一方面全球对环境越来越重视，污染很小的气煤显的供不应求。
同时随着气煤用途的变化，市场对产品质量要求的变化，选煤在工艺过程、技术环节、设备性能种类等方面都有了很大的改进。
1 . 概述1.1 课程任务说明设计生产能力120万吨/年矿井型选煤厂。
设计要求：根据给定的原煤资料进行综合，绘制可选性曲线，根据煤种的性质确定用户并确定选煤方法、选煤工艺流程，进行流程的计算，主要设备的选型计算，绘制主要车间的布置图。
煤质特征及可选性。
设计任务和要求根据设计任务和指定的原始资料和条件，课程设计应包括：1、对设计用原始资料进行全面分析，了解原煤性质，根据已制定的工艺流程，选煤方法及入选上下限，进行资料的整理、综合和校正，求得入洗原煤的粒度组成表，浮沉组成表，从而获得选煤产品的理论平衡表。
2、按照制定的50一0mm混合入洗，主、再洗跳汰工艺流程顺序进行，各作业的数量、质量和水量的计算，并列出各作业计算所得数据的汇总表。
编制出选煤产品最终平衡表和水量平衡表。
3、根据流程计算结果，对主要设备进行选型与台数的计算 (包括斗式提升机}。
并按作业顺序将主要设备选择列入表。
对主要车间辅助设备必要的宽度，高度以及需要保证的空间，应按规定或计算。
查表获得，以备在布置时需用。
4、为了初步掌握设备布置和符合工艺制图的要求，可参考有关制图规定和图册或相似水洗车间布置图，在方格图纸上绘出主要平面和剖面草图，定出中心位置及设备间距（包括与建筑物距离），然后按制图规定绘制正式图。
1.2 课程设计目的和意义《选煤工艺设计与管理》课程设计是矿物加工工程专业的必修课程。
是在学习完《选煤工艺设计与管理》这门专业课以后，为了使学生系统地掌握所学的内容，通过课程设计加深对《选煤工艺设计与管理》这门课的理解，并得到基本的训练，为毕业设计打下良好的基础。
一般课程设计的任务是在给定的原料煤资料、选煤方法及工艺流程的条件下进行。
设计内容包括对原料煤的性质进行分析、煤质资料进行综合、工艺流程计算、主要设备选型及主要车间设备机组布置等。
具体要求是：（1）掌握设计步骤及方法。
独立进行资料分析、原煤资料的综合、原煤可选性的确定、工艺流程的计算及设备选型计算，对主要车间及设备进行合理的布置及评述。
（2）编制设计文件：设计说明书、可选性曲线图、选煤厂工艺流程图。
2 、选煤工艺设计2.1 、原始数据的计算及可选性曲线绘制表1 入厂原煤A层及B层筛分组成表表2 +50mm破碎至-50mm筛分组成综合表表4 A层煤0.5-50mm自然级和破碎级混合煤浮沉试验综合表2.2绘制可选性曲线根据表7，可以绘制出可选性曲线，从而知根据设计要求精煤灰分在10％，确定理论分选密度δp=1.51，此时分选密度±0.1邻近物产率为20.55%。
故原煤可选等级为较难选。
可选性曲线1.21.31.61.81.92.010203040506070809010304050607080901020304050607080901.7 1.5 1.42020.552.11.5179.042.2 确定选煤方法选煤的方法有很多可分为重力选煤、电选选煤、浮游选煤和特殊选煤等。
重力选煤又可分为跳汰选、重介质选等。
跳汰选煤是物料在上升和下降的脉动水流中按密度和粒度的不同来实现分选的过程，其一般用于选别极易选煤和易选煤。
重介选煤是物料在重介液中，严格按密度实现分级的，一般用于难选和较难选的煤种。
浮选主要是用来对-0.5的煤泥进行分选。
由于数据的计算和可选性曲线的绘制可知为较易选可用跳汏选出所要求的精煤。
2.3 、选取工艺流程2.4、计算工艺流程工艺流程的计算，是在已确定工艺流程和选煤厂工作制度，而且原有和计算出的煤质资科的基础上进行。
工艺流程计算应达到以下目的：（1）计算出各作业的入料和排料的数量和质量。
（2）计算工艺流程的煤、水数量和质量的平衡，为绘制数、质量工艺流程图提供可靠的依据。
（3）为选择所需各工艺设备的数量提供资料和依据。
矸石中煤（4）为投资概算提供分析的依据。
（5）为投产后的生产技术管理，生产指标分析对比提供参考。
2. 4 .1物料流程的计算选煤厂设计的条件和产品要求：条件：设计一座年处理能力为120万吨的矿井选煤厂，服务年限为30年以上，选煤厂工作制度年工作330天；每天2班生产，1班检修，每天净工作时间为16小时。
产品要求：精煤灰分Ad<10%，精煤水分WQ=12%，中煤就地供发电站，矸石进行综合利用。
再根据浮沉试验表计算出跳汰分选各产品的指标：跳汰产品设计指标计算表选煤产品理论与设计平衡表 I=0.14I=0.18选煤产品设计平衡表1 煤的平衡计算：年处理能力为Q。
=120万吨/年，服务年限T'=330天，日工作小时数t=16时，则选煤厂小时处理量Q=120万330×16=227.3t/h原煤筛分试验查出入料灰分A=18.83%，原煤入厂的第一个作业产率γ=100%。
预先筛分的筛孔尺寸d=50mm ，则预先筛分η=100%。
从筛分试验资料查出理论筛下物生产率γ-d=69.92%和灰分 A- d=17.47%。
2 筛下物数、质量计算。
由流程图可知：γ1=η×γ-d=69.92%，Q1=γ1×Q=69.92%×227.3=158.93 t/h ，筛下物灰分A1=A-d=17.47%。
筛上物数、质量计算：Q 2=Q-Q 1=227.3-158.93=68.37 t/h ，γ2=100-γ1=100-69.92=30.08%，A 2=100A −γ1A1100−γ1= 21.99%。
3 进入跳汰机的煤量Q 3=Q 1+Q 2=227.3t/h ，A3=18.53%。
4 经过跳汰后，煤泥全部进入精煤中，则精煤的产率γ4= 54.17 %+2.53% + 10.95% + 7.00% =74.65%，产量Q 4=Q ×γ4=227.3×74.65%=169.68 t/h,灰分A 4=12.04%。
5 中煤的产率γ5=13.90%，产量Q 5=Q ×γ5=227.3×13.90%=31.59 t/h ，A 5=19.55%。
6 矸石的产率γ6=11.44%，产量Q 6=Q ×γ6=227.3×11.44%=26 t/h. 而后精煤通过分级筛进行分级处理：7 筛下物料的计算。
分级筛的筛孔一般取13mm ，为了简化计算过程，筛分效率η=100%，筛下物的产率为：γ7=γ4+0.5×β-13-0.5×η+γ-0.5=54.17%×50.95%+20.48%=48.08%,产量Q 7=Q ×γ7=227.3×48.08%=109.28 t/h 。
8 筛上物料计算。
筛上物的产率γ8=γ4-γ7=74.65%-48.08%=26.57%，灰分A8=9.93%（查设计平衡表得），Q8=Q×γ8=227.3×26.57%=60.39 t/h。
9 斗子捞坑暂不考虑循环负荷，而且认为全部13-0.5mm的粒级都被捞出，成为提升物，在提升物中-0.5mm的煤泥有30%-50%，也就是捞坑的分级效率为50%-70%左右。
提升物γ10=γ713-0.5+γ7-0.5×（30-50）%=48.08%×82.3%+48.08%×17.69%×30%=42.12%，则γ9′=γ7-γ10=48.08%-42.12%=5.96%，产量Q9′′=Q×γ9=227.3×5.96%=13.55 t/h.10 提升物的产量Q10= Q×γ10=227.3×42.12%=95.74 t/h。
11 末精煤脱泥筛筛孔多取0.5mm，其脱泥效率η=60%-70%。
在煤泥含量大且煤泥灰分较高时，为了保证到设计的脱泥效率，应加喷水脱泥。
每吨末精煤水耗为每小时0.3m3。
筛下物产率γ11=γ10-0.5×65%=γ7-0.5×30%×65%=48.08%×17.69%×30%×65%=1.66%，灰分A11=A-0.5=17.62%，产量Q11=Q×γ11=227.3×1.66%=3.77t/h。
12 筛上物产率γ12=γ10-γ11=42.12%-1.66%=40.46%，Q12=Q×γ12=227.3×40.46%=91.96t/h。
13、14 离心脱水机脱水效果以及离心液中所含固体量与所使用的离心脱水机机型有关。
离心液所含固体量有-0.5mm及少量+0.5mm粗煤粒组成，一般选用占入料量的5%-10%，即γ13=γ12×10%=40.46%×10%=4.05%，产量Q13= Q12末精煤γ14=γ12-γ13=40.46%-4.05%=36.41%，产量Q14=Q×γ14=227.3×36.41%=82.76t/h。
末精煤经过离心脱水机脱水后，产品中只带有入料50%的煤泥，即γ14-0.5=γ12-0.5×50%=γ7-0.5×（30-50）%×50%×35%=48.08%×17.69%×30%×50%×35%=0.45%，而γ13-0.5=γ14-0.5=0.45%，，产量Q13=Q×γ13=227.3×4.05%=9.21t/h。