浅谈中国石油化工加氢裂化装置的能耗分析及节能决策
加氢裂化装置的能耗分析及节能措施探讨
１ １ 工 艺流 程布 置 ．
根 据 催 化 剂 选择 、 料 和 目的 产 品 的 不 同 ， 氢 裂 化 装 置 常 原 加 用 流 程 大 致 可 以 归 纳 为 三 类 ， 单 段 一 次 通 过 流 程 ； 段 、 剂 即 两 双 全循环流程和双剂 串联 一次通 过或 全循 环流 程 ； 资料 报道 ＿ 单 ２
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着反应器 的操作 时间增长 ， 催化剂活性 逐渐下 降 ， 须提 高催 化 必 剂使用温度 ， 以补偿 活性 的损失 ， 时裂化 反应 相应 增加 ， 应 此 反 热增大 ， 有效 回收的热 量增 加 ， 能耗 降低 ； 同时控 制催 化剂 床 但 层 温 度 的冷 氢 量 有 所 增 大 ， 环 氢 压 缩 机 流 量 相 应 增 加 。 循
Ａｂｓｒ ｃ ｔ ａ ｔ：Ｔ ａ ｔｒ ｆｅ ｔｎ ｈ ｎ ｒ ｙ ｃ ｎ ｕ ｔｏ ｆｈ ｄ ｏ ｒ ｃ ｉ ｇ ｕ ｉ ｗｅ ｅ ａ ａｙ ｅ ｕ ｈ ａ ｒ ｃ ｓ ｏ ｌ ｙ ｈｅｆ ｃｏ ｓ ａｆｃ ｉ ｇ ｔ ｅ ｅ ｅ ｇ ｏ ｓ ｍｐ ｉｎ ｏ ｙ ｒ ｃ ａ ｋ ｎ ｎ ｔ ｒ ｎ ｌｚ ｄ ｓ ｃ ｓｐ ｏ ｅ ｓｆ ｗ ａ — ｌ ｏ ｔａ ｄ ｃ ｎ ｉｉｎ ｏ ｐ ｒ ｔ ｎ ｅｃ ｕ ｎ ｏ ｄ ｔｏ ｆｏ ｅ ａ ｉ ｔ ．Ａｌ ｋ ｎ ｆｓ ｖｎｇ ｅ ｅ ｙ ｍｅ ｓ ｒ ｓｗｅ ｅ ａ ｖ ｎ ｅ ｏ ｅ ｕ ｉ ｎ ｒ ｏ ｓ ｍｐ ｉ ｎ ｉ ｏ ｌ ｉ ｄｓｏ ａ ｉ ｎ ｇ ａ ｕ ｅ ｒ ｄ ａ ｃ ｄ ｆ ｒｒ ｄ ｃｎｇｅ ｅ ｇ ｃ ｎ ｕ ｔｏ ｎ－ ｙ ｃ ｕ ｉ ｇ ｕ ｉ ｇ ｈ ｔｓ ｐ ｒｔ ｒ ａ ｄ ｉ ｇ ｄ ｓｇ ａ ｅ ｅ ｅ ｇ ｑ ｉ ｍｅ ｔ ｏ ｘ ｍｐ ｅ ｔ ｅ ｌｑ ｉ ｕ ｂ ｎ ｌ ｄ ｎ ｓｎ ｏ ｅ ａ ａｏ ｎｄ ａ ｄ ｎ ｅ ｉｎ ｓ ｖ ｎ ｒ ｅ ｕ ｐ ｎ ｓ ｆｒ ｅ ａ ｌ ｈ ｉ ｕ ｄ ｔ ｒ ｉ ｅ，ｓｅ ｅ ｓ ｃ ｐａ ｉ ｙ ｔｐｌｓ ａ ｃｔ ｙ ｒ ｇ ｌ ｔ ｎ ｓ ｓｅ ａ ｄ Ｓ ｎ，ｉ ｒ ｅ ｏ ｆ ｒ ｉｈ ｒ ｆｒ ｎ ｅ ｆ ｒｓｍｉａ ｋｎ ｖ ｒｕ ｉ． ｅ ｕ ａ ｉ ｙ ｔ ｍ ｎ Ｏ ｏ ｏ ｎ ｏｄ ｒｔ ｕ ｎ ｓ ｅｅ ｅ ｃ ｉ ｌｒ ｍａ ｉｇ ｏ ｅ ｎ ｔ ｏ Ｋｅ ｙ ｗｏｒ ｄｓ：ｅ ｅｇ ｏ ｓ ｍｐ ｉ ｎ；ｓ ｖ ｎ ｒ ａ ｕ ｅ ；ｈｙ ｒ ｃ ａ ｋｉ ｇ ｎ ｒ ｃ ｎ ｕ ｔｏ ｙ ａ ｅ ｅ ｅ ｇ ｍｅ ｓ ｒ ｓ ｙ ｄ ｏ ｒｃ ｎ
浅析催化裂化装置能耗影响因素及应对措施
浅析催化裂化装置能耗影响因素及应对措施摘要：本文介绍了催化裂化装置能耗组成。
逐一分析装置综合能耗构成和影响因素，提出应对措施。
进一步降低装置的综合能耗。
从而降低装置的加工成本，使装置的经济效益得到改善。
关键词：催化裂化；能耗；生焦；工艺；降低；措施前言：随着国际原油市场的价格变化，对石油加工行业的利润带来较大的不确定性，直接影响企业的经济效益。
催化裂化装置做为炼油行业非常重要的装置之一，经济效益的好坏直接影响企业的效益。
在不能改变外部因素对催化装置影响的情况下，应挖掘自身的潜力，。
通过降低装置综合能耗，提高附加值产品收率，为企业降低加工成本，增加经济效益。
1.装置能耗构成催化裂化装置是一个连续化生产的装置，并且由反应器、再生器、加热器、冷却换热器、大型机组、输送油品机泵、仪表控制系统等多种设备和工艺管网组成。
使用的能耗也很多，如：反应过程的生焦量，耗蒸汽量、用水量、用电量、三剂的消耗、大型机组的运行等用能。
结合到装置具体的能耗主要有以下几个方面构成。
1.1.反应过程中生焦量催化裂化反应过程中，原料和催化剂接触反应在催化剂内部孔道和表面会生成焦炭，生焦量的多少与工艺参数的控制，催化剂的性能，原料性质、反-再工艺条件、设备结构等有直接关系。
反应过程生焦的所占的能耗、蜡油催化裂化装置生焦仅次于装置的综合能耗。
重油催化裂化装置一般生焦能耗远高于其综合能耗。
1.2.装置消耗蒸汽量催化裂化装置主要用3.5Mpa中压蒸汽、1.0Mpa蒸汽。
中压蒸汽用于大型机组的动力，一般使用背压式汽轮机，主要是主风机组和气体压缩机组的原动机耗汽。
某130万吨加工量的蜡油催化裂化机组是四机组（烟气轮机+主风机+汽轮机+电动/发电机）再生系统烧焦需要1670标准立方米/分钟，烟气轮机满负荷、气压机组是背压式汽轮机的情况下，装置中压蒸汽的使用的能耗排在反应生焦之后。
1.3.装置消耗水量用水主要有循环水、除氧软化水、除盐软化水、新鲜水。
140_10_4t_a加氢裂化装置节能增效分析
1前言高桥分公司加氢裂化装置于2004年10月22日投产，设计规模为140×104t/a ，采用双剂串联一次通过的加氢裂化工艺。
反应部分采用国内成熟的炉前混氢方案；分馏部分采用脱丁烷塔加常压塔出柴油方案；吸收稳定部分采用轻石脑油作吸收剂的方案；脱硫部分采用有机脱硫剂的方案。
该装置采用中油型生产方案，以最大限度的生产中间馏分油，产品柴油、航煤调合后出厂，重石脑油作为连续重整原料，轻石脑油作为化工原料出厂。
本装置原料来自3号蒸馏装置的减压蜡油和延迟焦化装置的焦化蜡油，氢气来自制氢装置，纯度为99.9％。
本装置使用抚顺石油化工研究院开发的FZC 系列保护剂、FF-26加氢裂化预精制催化剂和3976加氢裂化催化剂。
为了适应加工含硫原油的需要，该装置于2007年10月进行改造，增加循环氢脱硫设施，对部分管线材质升级，2008年5月30日开工正常。
目前装置生产稳定，处理原料硫含量在1.7％左右。
2节能增效分析加氢裂化装置的节能降耗主要体现在对电、蒸汽、燃料、氢气的节约上。
改进换热流程、优化操作、产品综合利用是加氢裂化装置节能的重点。
2.1氢耗加氢裂化装置是生产优质产品的重要炼油工艺，其进料范围宽，操作模式灵活，但需消耗大量氢气。
高桥分公司加氢裂化装置根据不同原料及转化深度，以及不同的产品方案，氢耗量在320～380m 3(标准)新氢/t 进料。
根据2008年10月的标定数据进行经济核算可知，当氢气价格为15000元/t 时，氢气成本约占装置生产总成本的8％。
故欲提高装置效益，关键之一是降低氢气成本，而对氢耗进行深入分析，有助于提出进一步降低氢耗的具体措施。
装置氢耗包括化学氢耗、溶解氢耗与泄漏氢耗。
2.1.1化学氢耗化学氢耗为化学反应所消耗氢气，约占总耗氢的85％左右，它与催化剂性质，催化剂使用时间、原料及产品方案有关，一般情况下，当催化剂品种一定时，随催化剂使用时间而增加，所以运行末期比初期要增加15%左右。
对加氢裂化装置节能对策的思考
对加氢裂化装置节能对策的思考在当前，随着我国经济的发展，我国石油工业的发展令世人瞩目，取得了很好的成绩。
另外一方面，我国石油工业工艺中还存在很多的不足，与当前大环境下节能环保的要求格格不入，需要在工艺上寻求突破。
本文就对加氢裂化装置节能方面有关问题展开分析，希望能够为提高加氢裂化装置生产效率的提高提供一些参考，为我国石化企业综合能力的提升贡献自己的绵薄之力。
进入二十一世纪以来，随着我国对外贸易的不断发展，我国众多的石化产业开始大规模加工海外石油，海外石油和我国自产油相比，沙轻油硫成分较多。
加氢裂化环节将减压柴油以及氢气进行处理，得到柴油、重石脑油、航空煤油、轻石脑油、液化气、干气以及尾油。
在进行加氢裂化的过程中，操作人员可以调整装置的生产流程，适当改变操作条件，能够有效达到优化加氢裂化生产环节，提高经济效益的目的。
此外，当前我国众多石化企业按照炼化部要求将焦化蜡油掺入到加氢裂化装置中去，导致原料密度的增加，性质不断加重，也导致原料中含氮量以及含硫量的上升，导致反应温度的不断提高，浪费了大量能耗。
一、加氢装置能耗的状况分析根据相关统计，从2002年到2005年期间，由于对加氢裂化装置实行了大量节能改造，是的加氢裂化装置在能耗方面趋于稳定，但是依然需要我们不断努力，寻求突破。
二、存在的问题劣质化、重质化的加氢裂化原料的使用会带来三种严重的后果，一方面加大了腐蚀化程度，大大浪费了在氢气阀门内氢气的浪费，另一方面是会形成结垢现象，十分不利于原料油高压换热器的运行，此外还会导致燃料用量的上升。
所以，在低碳环保的大环境下，必须对加氢裂化进行进一步的改造，以充分提高装置的运行水平和稳定性，实现节能环保。
当前还存在的主要问题有：第一、加热炉内的气体未经任何处理，直接燃烧，未经任何措施，直接排放。
第二、紧急泄压阀会形成内漏现象，造成大量氢气的泄露。
第三、装置内部结构现象将更为严重，导致换热效果大大降低，导致燃料气量大量上升。
浅谈石油化工加氢裂化装置的能耗分析及节能
浅谈石油化工加氢裂化装置的能耗分析及节能发布时间：2022-07-27T06:00:39.727Z 来源：《工程管理前沿》2022年第6期作者：邢振德[导读] 石化工业是推动国民经济发展的一个重要领域，同时也是人们日常生活中不可缺少的一部分。
邢振德中国石油化工股份有限公司天津分公司炼油部联合六车间?天津市300270摘要：石化工业是推动国民经济发展的一个重要领域，同时也是人们日常生活中不可缺少的一部分。
然而，在使用石油的过程中，不仅要耗费大量的能源，而且还会排放出一些有害的废气，对环境造成威胁。
在石化工业中，加氢裂化设备可以降低对石油的污染，实现能源节能和环保。
因此，我们必须对其能耗进行分析。
关键词：石油化工行业；加氢裂化装置；能耗分析及节能随着石化工业的迅速发展，我们国家的经济实力和人民的生活质量都得到了极大地提升。
我们每天都要用到石油，在使用的时候，会释放出大量的废气，污染环境。
而加氢裂化设备是石化工业中常用的一种设备，其在石化工业中的应用也起着举足轻重的作用。
因此，加氢裂化设备的能量消耗是一个非常重要的问题，必须要对其进行深入的分析，才能将其推广到整个石化行业，再加上如今是一个注重节能和环境保护的年代，加氢裂化设备的节能效果也非常的重要。
一、石油化工加氢裂化装置的能耗分析加氢裂化设备是目前石化工业中使用最多的设备，它能有效地提高原油精制过程中的转换效率，并能得到优质的轻油。
然而，目前的加氢裂化设备在能耗、节能等方面的配置相对较少，并没有达到最大限度地节能减排，因此，必须通过对加氢裂化设备的能耗进行分析，寻找节能的方法。
而且目前的设备能量消耗也分为三大部分，能量的转化、利用和回收，但是从回收利用的角度来看，设备的能量利用率并不高，只有58.1%的能量回收利用，剩余的能量全部被浪费掉了。
所以在能量分析的时候，必须要更加的严谨，更加的规范，这样我们就可以对设备进行进一步的改造，从而达到节能的目的。
加氢裂化装置降耗分析及节能措施
管理 ・ 实 跬 ，Ｍａ ｎ ａ ｇ ｅ ｍｅ ｎ ｔ ＆Ｐ ｒ ａ ｃ ｔ ｉ ｃ ｅ
图１ ２ 加 氢 裂 化 装 置 反 应 部 分 换 热流 程
料 温 度 、提 高 原 料 换 热 终 温 ，优 化 加 热 炉 操 作 、 提 高加 热 炉热 效率 等措 施 来 降低 。
蜡 油 为 原 料 ， 以 生 产 尾 油 方 案 进 行 生 产 操 作 。 主 氢裂化 尾 油 ， 时 副 产 液 化 气 及酸 性 气 。 左 右 ， 比工 艺 卡 片 要 求 的 ２ ０ ｍ ｇ ／ ｋ ｇ 低 很 多 ，氢 油 比
要 产 品轻 石脑 油 、重石 脑油 、航 窄煤 油 、柴油 、加 控 制 在 １ ０ ０ ０ １ ３ １ ＇ ／ ｍ （ 标气 ） 左 有 ，比设 计 ７ ５ ０ ｍ ／ ｍ （ 标 气） 要 高 出将 近 四 分 之一 ，装 置 产 晶 装 置温 度 过
韩 鹏 等 ：加 氢 裂 化 装 置 降 耗 分 析 及 节 能 措 施 第 ７ 卷第 ７ 期
加 氢 裂 化 装 置 降 耗 分 析 及 节 能 措 施
下
韩 鹏
张飞 啦
叭 （ 中ｌ ｉ 化天津分公司炼油部 ）
．
过对 天 津公 司
工业 水 等 项 目
２ ５． ９ ５ ｋｇ ／ｔ 【 ３ ｋｇ ／ｔ （ 标 油
低 等 。并 且 Ｆ ｝ ＝ ｉ 于 部 分 操 作 参 数 制 定 不 合 理 、 装 置 热 该 装 置 主 要 南 反 应 单 元 、分 馏 单 元 、 吸 收 稳 定
单 元 、压 缩机 单 元 、公 用 ｌ 程 以及辅 助 系统 等单 元 量 利用 率低 ，导致 装 置综 合能 耗较 高 。 组成 。其 中反 应 单元 可 以 分 为原 料预 处 理 系统 、原
加氢裂化装置用能分析及节能措施
设计 1200000
769.9 173.1 878.2 0.0 30.5 6.7 19.7 619.3 111.2 -708.8 -13.0 1886.8
2008 年 860338
66
434.9 1025.1
0.04 35.4 15.7 13.9 740.0 60.7 -791.0 -11.4 1523.3
26/FC-26 一 段 串 联 全 循 环 加 氢 裂 化 工 艺 流 程 ， 装 置 开 工 后 能 耗 一 直 处 于 较 高 水 平 。 通 过 对 能 耗 组 成 分 析 ， 发 现 装 置 实 际 能 耗 中 电 耗 占 46%～49% ， 燃 料 消 耗 占 23%～29% ， 蒸 汽 消 耗 占 14%～16% ， 与 设 计 值 差 距 较 大 。 通 过 对 装 置 高 压 贫 胺 液 泵 更 换 小 叶 轮 、 新 氢 压 缩 机 应 用 Hydro COM 气 量 调 节 系 统 ， 采 取 原 料 热 进 料 ， 提 高 新 氢 纯 度 等 节 能 改 造 ， 以 及 维 持 适 宜 氢 油 体 积 比 ( 约 为 1000) ， 降 低 热 高 压 分 离 器 和 分 馏 进 料 加 热 炉 温 度 ， 降 低 主 汽 提 塔 压 力 ， 提 高 装 置 负 荷 率 等 优 化 措 施 ， 装 置 能 耗 从 2008 年 的 1523MJ/t 降 低 到 2010 年 的 1150MJ/t 。 同 时 指 出 ， 加 氢 裂 化 装 置 下 一 步 可 以 通 过增加变频电机、实施低温热利用、采用旋流脱烃等措施进一步降低能耗。
加 氢 裂 化 装 置 2006 年 、2007 年 的 综 合 能 耗 较 高 ，分 别 为 1938.97MJ/t 和 1640.09MJ/t，与 国 内 同 类 装置相比，差距较大。 降低能耗是提高装置运行水 平的重要任务。 2.1 加氢裂化能耗组成
催化裂化装置能耗因素分析及节能降耗措施
催化裂化装置能耗因素分析及节能降耗措施摘要：近些年，在我国社会经济水平不断提升下，带动了我国科学技术水平的进步，现阶段，为了全面降低催化裂化装置的能耗，文章结合催化裂化装置的基本特点进行研究，首先对催化裂化装置的能耗影响因素进行分析，烧焦、水消耗、电消耗、蒸汽消耗、低温热输出消耗都是催化裂化装置能耗的主要来源，需要从降低反应生焦率、降低电能损耗、优化系统操作、充分利用高温余热和装置间热联合等方面采取节能措施，为推动中国炼油行业节能降耗，科学发展奠定基础。
关键词：催化裂化装置；能耗因素；节能措施引言催化裂化装置（FCCU）可用于生产轻质燃料、化工原料，包括柴油、丙烯、汽油、液化气、醚化原料、烷基原料等，是常见的石油加工装置，具有技术成熟、收率高、适应性强、投资少等特点。
目前，我国的FCCU加工能力＞150Mt/a，操作工艺发展方向以大剂油比、高温高压为主，工艺的苛刻度将会不断增加，再加上原料油日趋劣质化与重质化，在反应条件不能达到生产要求或能耗超出标准时可能会恶化产品质量、损失产品收率，并直接影响经济效益。
应重视分析FCCU的能耗因素及寻找节能措施，根据市场需求变化提升FCCU的生产能力。
1催化裂化装置能耗影响因素分析石油加工行业中，应用催化裂化装置产生能耗的主要影响因素有以下几方面：(1)焦炭，在催化裂化装置中形成的生焦率对于装置能耗来说影响最大，因此，降低催化裂化装置的能耗，首先要从焦炭入手，所采用的生产方案和工艺与催化裂化装置离不开关联。
(2)电耗影响因素，电动机所耗费的能量在催化裂化装置中占据比例比较大，很多企业在催化裂化装置中设置了烟气回收机，企图回收烟气给催化裂化装置带来的压力，降低用电量，甚至有的企业使用的烟气回收机还可以用来发电。
(3)蒸汽消耗影响因素，催化裂化装置在运行的过程中需要消耗大量的蒸汽，蒸汽消耗甚至在催化裂化装置中占据三分之一的消耗量，如果按照用途来划分，蒸汽用途主要有工艺用汽、动力用汽和辅助用汽这三种，其中工艺用汽主要有分馏系统，动力用汽主要是气压机或者主风机需要，辅助用汽主要用来采暖与伴热，催化裂化装置中应该在满足当前生产的前提下，尽量降低蒸汽带来的消耗。
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浅谈中国石油化工加氢裂化装置的能耗分析及节能决策
摘要：随着中国经济的不断发展，市场对能源、化工等产品的需求比例逐渐增大，因此在实际的操作过程中对能源开采或者是提炼的设备的要求变得越来越严格。
石油化工行业中应用的高能耗装置的数量比较多，同时在实际的使用过程中
发挥的作用十分大。
为降低经济成本，对石油化工装置的使用寿命延长，那么做
好装置的节能工作是一项十分重要的内容。
可以说，在我们目前所应用的市场上，燃料的需求方面不断增加，特别是清洁能源方面，因此生产更清洁的燃料被高度
重视，在实际的制造过程中，加氢裂化装置一方面可以适应各种生产含硫量比较
少的不常见的油，同时还能够支持炼油厂的工作。
然而，在石油产品生产中加入
加氢裂化装置对能源的消耗方面带来压力，整个生产的成本费用提升。
因此加氢
裂化装置的节能分析需要被高速重视，本文主要针对中国石油化工加氢裂化装置
的能耗分析，同时提出节能决策，希望能够给相关的人员提供理论性支持和实践
思考。
关键词：石油化工装置；加氢裂化装置；能耗分析；节能决策；总结
石油能源作为重要的能源，其和国家的安全和经济的发展之间存在着十分重要的联系，
然而，在石油化工企业实际的生产过程中，能源的消耗在一定的程度上会增加成本的支出。
在全球加强可持续发展的环境之下，石油化工企业的发展要想得到长时间的发展和应用，紧
跟时代的步伐需要被高度重视，在一定程度上做出符合实际的改进，同时对石油化工生产系
统的能耗情况做出优化，对石油化工的企业的生产装置系统进行节能装置的改造和更新，使
得石油化工企业中的生产系统可以应用节能的技术，进而促进行业的发展和进步，加快石油
化工行业的节能和环保理念的进一步拓展。
在全球经济环境追求可持续发展的原则之下，我
国能源需要保证节能为主并提升效率，对石油化工生产过程当中的装置系统的能耗问题进行
分析十分重要。
共同对生产系统的节能降耗问题做出改善。
在加氢裂化的过程中，存在许多
的因素，如反应的压力或者是温度问题会造成能源的消耗。
在实际的操作过程中，对这些因
素明确十分重要，并对节能的技术和工艺进行改善和创新，对加氢裂化装置的安全运行奠定
一定的基础。
一、加氢裂化装置主要的能耗分析
加氢裂化的过程一般情况下是在高温高压的环境下进行实际操作，因此，这也是工艺能
耗高的主要原因。
天然气、蒸汽在总的能源消耗中占据的比例并不低，约占总的能源消耗的
百分之九十五以上，由于反应系统在进行实际的工作过程中存在很大的工作压力，反应增压
设备以及新型的氢压缩设备会消耗更多的电能，循环氢压缩设备消耗的蒸汽量往往比较多。
整个系统在运行的时候需要热能，这些热能主要来自于加热炉设备和部分热交换的回收。
在
实际的工作过程中，产品和分馏的系统可回收一部分能量，这其实是降低能耗的有效办法，
减少燃料气、电力和蒸汽的量应该被高度重视，同时对于可回收的能量交换的热量需进行充
分地利用。
二、加氢裂化装置中消耗的能源重点因素具体分析
2.1 工艺具体流程分析
根据实际的化工流程以及加氢裂化装置进行分析，当企业在使用加氢裂化装置时，根据
其本身的是非曲直等实际情况进行分析，进一步选择合适的加氢裂化装置。
然而，整个工艺
的过程和能源消耗的影响之间存在十分密切的关系，加氢裂化的影响往往是比较低。
2.2 反应的压力问题具体分析
加氢裂化在使用的过程中，往往会受到反应压力的影响，因此而导致大量的能量出现一
定的损失。
在整个加氢裂化反应的装置中，系统的压力会发生变化，其变化往往是随工作的
压力强度和进料量的变化随之进行变化；如果具备压力较高的系统，则需要输入更高的压力；相反，如果系统压力的比较小的话，进口的压力不用调高。
加氢裂化反应时所需的电量需要
进一步增强，如果反应器在给水泵中时，那么运行氢压缩设备需要更多的电能。
加氢裂化装
置以及相关的设备会产生更大的压力，导致产生更多的电能，当压力增加时、加氢裂化装置
的耗电量会随之而提升。
2.3 反应的温度具体分析
在加氢裂化进行反应的过程中，反应温度的变化是十分重要的因素，同时也是一个非常
重要的参数，除了处理的速度和反应过程的压力等，在很多的相关企业中，反应温度需要被
设定，实际上往往是根据工厂的实际的操作过程来进行合理的选择。
如果在加氢裂化的过程
中反应的温度比较高的话，炉内的压力将会增强，一方面会对热炉的寿命产生不利的影响，
而且还会增加一定的压力，导致加氢裂化的燃料产生损坏的现象。
加氢裂化时反应的温度如
果是比较低的话，对于反应的催化剂的反应活性来说会造成一定的威胁，从而使最终的产品
的质量得不到相应的保证。
在进行加氢裂化的实际操作的过程中，要想实现节能的策略，可
以通过对加氢裂化过程中的反应的温度进行假设，并对其进行合理和科学设置等进行相应的
实现。
此外，如果企业在实际的生产过程中对催化剂床对冷氢的需求进一步严格要求，循环
氢压缩设备的输出功率的数值会逐渐增大，能耗问题也会逐渐明显。
因此，为了改善此方面
的工作，企业可以在催化床的温度下对冷氢的需求进行相应地控制，从而可以减少加氢裂化
的能源消耗的问题。
三、加氢裂化装置的节能策略具体分析
3.1 热高温工艺技术的应用
加氢裂化装置在实际的操作过程中通常采用热法。
由于高温的工艺可以降低设备的压力，同时在一定程度上还可以对能量的损失问题进一步制止，因此高温工艺的实施还是有一定的
必要。
高温工艺的实际操作为：热交换后将产品放置在加氢裂化的反应设备中进行反应，可
以得出适宜的温度的数值，然后首次进行液相和气相分离的工作。
由高温分离设备分离的液
体通过低温的分离设备；然后进入高温分离的设备进行第二次液气相分离，由高温分离设备
隔离的混合的物质排出到空气中进行相应的冷却，这次将温度进行降低，使其达到合适的温度。
高温分离设备分离的气体在一定程度上一部分会自动进入到氢循环的系统中，高温分离
设备分离的液体一部分进入低温分离的设备继续进行相应地分离。
综上所述，采用高热量的
工艺进行实际的操作在一定程度上对整体的热利用率有所提升，减少设备的负荷，降低一定
的能耗。
但是在实际的操作过程中需要注意的是，高温分离器设备的温度会逐渐的升高的同
时溶解的氢的数量随着呈现正比例的关系。
3.2 催化剂的选择需要根据实际情况进行合理选择
在实际地反应刚刚开始时，催化剂一般活性非常高，反应在温度很低的情况下转化率反
而会十分高。
但是反应温度如果很高的话对加热炉设备的压力造成影响，气体的消耗问题逐
渐增加。
因此，为使装置的能耗得到一定的改善，使用活性较强、稳定性较高的催化剂往往
占据一定的优势，使反应即使是在较低的温度下也能够及时地进行，从而节省设备中气体的
数量。
3.3 反应压力需要合理控制
在进行加氢裂化的过程中所需反应压力的数值要大，高压促进加氢反应的进行。
但是高
压对系统的能耗问题会增强，反应泵设备的压力会增强。
因此，在实际的操作过程中可以对
循环氢的纯度进一步增强，当纯度比设计值要小的时候，针对部分废氢问题需要及时排出，
进一步增强氢的纯度，这样以来能够使系统的总压力得到降低，能耗随着而降低。
四、结语
在加氢裂化实际反应过程中，能源消耗会受很多方面的影响。
对加氢裂化装置进一步优
化和完善，进一步降低能源消耗问题，同时节约相关能源，在实际的生产过程中难免会存在
一定的问题，需要的是相关工作人员在实践中总结经验、不断完善，促进此行业的发展。
参考文献：
[1]姚春峰，YaoChunfeng. 1.5Mt/a 加氢裂化装置节能降耗措施与成效[J]. 中外能源，2012，17（4）：97-102.
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[3]邢晓导. 石油化工装置电气节能关键技术及应用探讨[J]. 军民两用技术与产品，2018（4）：26-27.。