锅炉化学清洗规则全解
锅炉化学清洗规则--------------------------------------------------------------------------------中国电力网2008年3 月6 日09:46 来源：点击直达中国电力社区1.1 为防止因化学清洗不当而危及锅炉安全运行，保证锅炉化学清洗安全可*，根据《锅炉水处理监督管理规则》，制订本规则。
1.2 本规则适用于以水为介质的固定式锅炉（以下简称锅炉）的化学清洗。
不适用于原子能锅炉的清洗。
1.3 从事锅炉化学清洗的单位必须按《锅炉水处理监督管理规则》的规定，取得省级以上（含省级）锅炉压力容器安全监察机构的资格认可，才能承担相应级别的锅炉化学清洗。
对锅炉实施碱煮的单位不需要进行资格认可。
1.4 清洗单位须按《锅炉水处理监督管理规则》的要求，配备相应的专业技术人员和操作化验人员、清洗设备及化验分析仪器，健全质保体系，完善并认真执行各项管理制度。
锅炉化学清洗时应做到资料齐全、现场记录清楚完整、数据真实准确并应妥善保存。
1.5 清洗单位在锅炉化学清洗前，应制订清洗方案并持清洗方案、清洗资格证和清洗人员证书等有关资料到锅炉登记所在地的锅炉压力容器安全监察机构办理备案手续。
清洗结束时，清洗单位和锅炉使用单位及锅炉压力容器安全监察机构或其授权的锅炉检验单位应对清洗质量进行检查验收。
1.6 各级锅炉压力容器安全监察机构负责监督本规则的执行。
第二章一般要求2.1 清洗前的准备2.1.1 锅炉化学清洗前应详细了解锅炉的结构和材质，并对锅炉内外部进行仔细检查，以确定清洗方式和制订安全措施。
如锅炉有泄漏或堵塞等缺陷，应采取有效措施预先处2.1.2 清洗前必须确定水垢类别。
应在锅炉不同部位取有代表性的水垢样品进行分析。
水垢类别的鉴别方法见附录1《水垢类别的鉴定方法》。
额定工作压力≥2.5 MPa的锅炉需作垢样定量分析。
2.1.3 清洗前必须根据锅炉的实际情况，由专业技术人员制订清洗方案，并经技术负责人批准。
清洗方案应包括下列内容：（1）锅炉使用单位名称、锅炉型号、登记编号、投运年限及上次酸洗时间等；（2）锅炉是否存在缺陷；（3）锅炉结垢或锈蚀的状况，包括水垢的分布、厚度（或沉积物量）、水垢分析结果和设备状况；（4）清洗范围、清洗工艺；（5）根据“清洗工艺小型试验”、锅炉结构和锅炉的材质及垢量、清洗系统等确定.清洗剂、缓蚀剂、钝化剂和其它助剂的浓度、用量及清洗温度、时间等工艺条件；（6）化学清洗系统图；（7）清洗所需采取的节流、隔离、保护措施；（8）清洗过程中，应监测和记录的项目；（9）清洗废液的排放处理；（10）清洗后的清扫或残垢清理，清洗质量验收条件等。
锅炉化学清洗时应严格执行清洗方案，如有特殊情况需改变方案，应经批准方案的技术负责人签字同意。
2.1.4 清洗前应对化学清洗的药品如原液纯度、所选缓蚀剂效率等进行复验，并按技术、安全措施的要求做好设备、材料、化验仪器和试剂、安全用品及其它清洗所需物品的准备。
2.2 清洗系统的设计2.2.1 化学清洗系统应根据锅炉结构、清洗介质和清洗方式、水垢的分布状况、锅炉房条件和环境及清洗的范围等具体情况进行设计。
2.2.2 锅炉采用循环清洗时，其系统设计应符合下列要求：（1）清洗箱应耐腐蚀并有足够的容积和强度，可保证清洗液畅通，并能顺利地排出沉渣；（2）清洗泵应耐腐蚀，泵的出力应能保证清洗所需的清洗液流速和扬程，并保证清洗泵连续可*运行；（3）清洗泵入口或清洗箱出口应装滤网，滤网孔径应小于５mm，且应有足够的通流截面；（4）清洗液的进管和回管应有足够的截面积以保证清洗液的流量，且各回路的流速应均匀；（5）锅炉顶部及封闭式清洗箱顶部应设排气管。
排气管应引至安全地点，且应有足够的流通面积；（6）应标明监视管、采样点和挂片位置；（7）清洗系统内的阀门应灵活、严密、耐腐蚀。
含有铜部件的阀门、计量仪表等应在酸洗前拆除、封堵或更换成涂有防腐涂料的管道附件。
过热器内应充满加有联氨N2H4100~300mg/L,或乙醛肟100~300mGg/L，PH值为9.5~10.0（用氨水调pH值）的除盐水作保护。
所有不参与清洗的系统、管道等都严密隔离；(8)必要时可装设喷射注酸装置、蒸汽加热装置和压缩空气装置；(9)应避免将炉前系统的脏物带入锅炉本体和过热器。
一般应将锅炉分为炉前系统、炉本体和蒸汽系统三个系统进行清洗。
2.3 清洗介质的要求2.3.1 清洗介质的选择，应根据垢的成分，锅炉设备的结构、材质，清洗效果，缓蚀效果，药剂的毒性和环保的要求等因素进行综合考虑。
一般应通过试验选用。
2.3.2 一般情况下不得利用回收的酸洗废液清选锅炉。
特殊情况下回收利用的酸液中铁离子总量不得超过250mg/L。
锅炉化学清洗规则四2011-10-2614:55:29 来源：热水工程网浏览：1235次第四章电站锅炉化学清洗工艺及验收要求4.1 电站锅炉是指以发电和热、电联产为主要目的的锅炉，一般指额定工作压力≥3.8MPa的锅炉。
4.2 电站锅炉化学清洗条件的确定：4.2.1 新建锅炉的化学清洗，应能除去新建锅炉在轧制、加工过程中形成的高温氧化物以及在存放、运输、安装过程中所产生的腐蚀产物、焊渣和泥沙污染物等。
其清洗范围为：(1) 直流炉和额定工作压力为9.8MPa以下的锅筒式锅炉，在投产前必须进行酸洗；额定工作压力在9.8MPa以下的锅炉筒式锅炉，除锈蚀严重者外，一般可不进行酸洗，但必须进行碱煮。
(2) 再热器一般不进行化学清洗，但额定工作压力大于13.0MPa的锅炉的再热器可根据进行化学清洗。
清洗时必须保证管内流速大于0.15m/s，过热器进行化学清洗时，必须有防止立式管产生气塞和腐蚀产物在管内沉积的措施。
(3) 容量为200MW及以上的机组，凝结水及高压给水系统必须进行化学清洗(不包括高压加热器)；容量为200MW以下的机组，凝结水及高压给水管道的化学清洗，应根据管道内壁的腐蚀产物情况决定。
4.2.2 运行锅炉化学清洗的确定：(1) 当水冷壁管内的沉积物量或锅炉化学清洗的间隔时间超过表1中的极限值时，就应安排化学清洗。
锅炉化学清洗的间隔时间，也可根据运行水质的异常情况和大修时锅炉的检查情况，作适当变更。
表 1 确定运行锅炉需要化学清洗的条件炉型锅筒式锅炉直流炉额定工作压力(MPa)＜6.0 6.0～13.0＞13.0沉积物量*(g/m2) 600～900 400～600 300～400 200～300清洗间隔年限(a) 一般12～15 10 6 4注：表中的沉积物量，是反映在水冷壁管热负荷最高处向火侧180°部位割管取样，用洗垢法测得的沉积物量。
洗垢法测定垢量的方法见附录8《确定清洗工艺的小型试验方法》。
(2) 燃油燃气锅炉和液态排渣炉，应按表1中规定的提高一级参数锅炉的沉积物极限量确定化学清洗。
一般只需清洗锅炉本体，蒸汽通流部分是否进行化学清洗，应根据实际情况决定。
4.3 清洗前应完成的准备工作：4.3.1 机组热力系统已安装或检修完毕，并经水压试验合格。
4.3.2 临时系统安装完毕后，应通过1.5 倍清洗工作压力的热水水压试验。
清洗泵和各种计量泵及其它转动机械经试运转无异常。
4.3.3 储、供水的质量和数量已能满足化学清洗和冲洗的用水需要。
清洗用水量可参照附录9《发电锅炉化学清洗用水》。
4.3.4 废液处理的临时或正规设施应安装完毕，并能有效地处理排放废液。
4.3.5 安装在临时系统中的温度压力、流量表计及分析仪器应经计量校验合格，并备齐全。
腐蚀指示片、监视管等制作完毕。
4.4 清洗系统及其安装4.4.1 清洗方式应根据清洗介质和炉型来选择，一般盐酸、柠檬酸、EDTA等采用循环清洗，氢氟酸采用开式清洗。
4.4.2 清洗系统的安装应符合下列要求：4.4.2.1 安装临时系统时，水平敷设的临时管道，朝排水方向的倾斜度不得小于1/200。
应保证临时管道，焊接部位应位于易观察之处，焊口不宜靠近重要设备。
4.4.2.2 所有阀门在安装前，必须研磨，更换法兰填料，并进行水压试验。
阀门压力等级必须高于清洗时相应的压力等级。
阀门本身不得带有铜部件。
阀门及法兰填料应采用耐酸、碱的防腐材料。
EDTA清洗时，升温后应检查并紧固循环系统内所有的法兰螺栓。
4.4.2.3 清洗箱的标高及液位应能满足清洗泵的吸入高度，以防泵抽空。
安装泵进、出口管道时，应考虑热膨胀补偿措施，不使水泵受到过大的推力。
4.4.2.4 可在锅筒上设临时液位计及液位报警讯号。
根据循环流速的要求，在锅筒下降管口设节流装置，并将锅筒放水管加高。
4.4.2.5 清洗系统中的监视管段应选择脏污程度比较严重，并带有焊口的水冷壁管，其长度为350～400mm两端焊有法兰盘，监视管段一般安装于循环泵出口，必要时高压锅炉还应在水冷壁管处设置监视管装置。
4.4.3 不参加化学清洗的设备、系统应与化学清洗系统可靠地隔离，要求：(1) 拆除锅筒内不宜清洗的装置；(2) 水位计及所有不耐腐蚀的仪表，取样、加药等管道均应与清洗液隔离；(3) 过热器若不参加清洗，应采取充满除盐水等保护措施。
4.4.4 为维持锅炉清洗液的温度应严密封闭炉膛及尾部烟道出口。
4.4.5 在锅筒水位监视点、加药点及清洗泵等处，应设通讯联络点。
4.4.6 应将清洗系统图挂于清洗现场。
系统中的阀门应按图纸编号，并挂编号牌。
管道设备应标明清洗液流动方向，并以专人核对无误。
4.4.7 系统安装完毕后应清理系统内的砂石、焊渣和其它杂物。
4.5 电站锅炉化学清洗工艺。
一般工艺步骤为：系统水冲洗、碱冼、碱煮转型、碱洗后的水冲洗、酸洗、酸洗后的水冲洗、漂洗和钝化，其清洗工艺的主要控制条件见附录10《电站锅炉化学清洗工艺综合表》。
4.5.1 系统水冲洗新建锅炉，在化学清洗前必须进行水冲洗。
可用过滤后的澄清水或工业水进行分段冲洗，冲洗流速一般为0.5～1.5m/s。
冲洗终点以出水达到透明无杂物为准。
4.5.2 碱洗或碱煮4.5.2.1 新建锅炉仅实施碱煮的，在煮炉过程中，需由底部排污2～3次。
煮炉结束后进行大量换水，待排出水和正常锅水的浓度接近，且pH值降至9左右，水温降至70～80℃即可将水全部排出。
煮炉后应对锅炉进行内部检查，要求金属表面无腐蚀产物和浮锈，且形成完整的钝化保护膜。
同时应清除堆积于锅筒、集箱等处的污物。
4.5.2.2 酸洗前的去油碱洗，一般应采用循环清洗或循环与浸饱相结合。
碱洗后用过滤澄清水、软化水或除盐水冲洗，至出水pH值≤8.4，水质透明为止.4.5.2.3 若水垢中硫酸盐、硅酸盐量较高，为提高除垢效果，可在酸洗前按3.3.4的方法，先进行碱煮转型。
4.5.3 酸洗及酸洗后的水冲洗4.5.3.1 监视管段应在清洗系统进酸至预定浓度后，投入循环系统，并控制监视管内流速与被清洗锅炉水冷壁管内流速相近。
锅炉化学清洗监督检验规则
锅炉化学清洗监督检验规则
锅炉化学清洗监督检验规则是指监督和检验锅炉化学清洗过程和效果的规则和要求。
下面是一些常见的锅炉化学清洗监督检验规则：
1. 清洗前的准备：锅炉化学清洗前，应进行必要的准备工作，包括准备清洗剂和相关设备，对清洗工艺进行合理安排等。
2. 清洗剂选用：根据锅炉的材质、结构和污染程度等因素，选择适合的化学清洗剂，并确保其质量符合相关标准。
3. 安全措施：在进行锅炉化学清洗过程中，应采取必要的安全措施，包括良好的通风条件、穿戴适当的防护设备等，确保操作人员的安全。
4. 清洗过程监控：在清洗过程中，应严格监控清洗剂的浓度、温度、流量等参数，确保清洗效果的稳定。
5. 清洗效果评估：清洗结束后，对锅炉的清洗效果进行评估，包括检测管道及设备的清洁程度、锅炉内壁的表面状态等指标。
6. 清洗报告和记录：整理清洗过程的数据和结果，编写清洗报告，详细描述清洗过程、清洗剂使用情况、清洗效果等信息，并进行记录，供后续参考和分析。
7. 监督检验机构：锅炉化学清洗监督检验应由具备相关资质的专业机构进行，确保检验结果的客观性和准确性。
以上是一些常见的锅炉化学清洗监督检验规则，具体要求还需要根据不同的清洗对象和清洗目的进行详细确定。
锅炉化学清洗规
《锅炉化学清洗规则》《锅炉化学清洗规则》4.1 施工前处理锅炉化学清洗前应详细了解锅炉的结构和材质，并对锅炉内外部进出口行仔细检查，以确定清洗方式和制订安全措施。
如锅炉有泄漏或堵塞等缺陷，应采取有效措施预先处理。
清洗前必须确定水垢类别。
应在锅炉不同部位取有代表性的水垢样品进行分析。
水垢类别的鉴别方法见附录1《水垢类别的鉴定方法》。
额定工作压力2/5MPA 的锅炉需作垢样定量分析。
清洗前必须根据锅炉的实际情况，由专业技术人员制订清洗方案，并经技术负责人批准。
清洗方案应包括下列内容：（1）锅炉使用单位名称、锅炉型号、登记编号、投运年限及上次酸洗时间等；（2）锅炉是否存在缺陷；（3）锅炉结垢或锈蚀的状况，包括水垢的分布、厚度（或沉积物量）、水垢分析结果和设备状况；（4）清洗范围、清洗工艺；（5）根据“清洗工艺小型试验”、锅炉结构和锅炉的材质及垢量、清洗系统等确定清洗剂、缓蚀剂、钝化剂和其安助剂的浓度、用量及清洗温度、时间等工艺条件；（6）化学龄前清洗系统图；（7）清洗所需采取的节流、隔离、保护措施；（8）清洗过程中，应监测和记录的项目；（9）清洗废液的排放处理；（10）清洗后的清扫或残垢清理，清洗质量验收条件等。
清洗前对化学清洗的药品如原液纯度、所选择的缓蚀剂缓蚀效率等进行复验，并按技术、安全措施的要求做好设备、材料、化验仪器和试剂、安全用品及其它清洗所需物品的准备。
4.1.2 清洗系统的设计化学清洗系统应根据锅炉结构、清洗介质和清洗方式、水垢的分布状况、锅炉房条件和环境及清洗的范围等具体情况进行设计。
锅炉采用循环清洗时，其系统设计应符合下列要求：（1）清洗箱应耐腐蚀并有足够的容积和强度，可保证清洗液畅通，并能顺利地排出沉渣；（2）清洗泵应耐腐蚀，泵的出力应能保证清洗所需的清洗液流速和扬程，并保证清洗泵连续可靠运行；（3）清洗泵入口或清洗箱出口应装滤网，滤网孔径应小于5mm，且应有足够的通流截面；（4）清洗液的进管和回管应有足够的截面积以保证清洗液流量，且各回路的流速应均匀；（5）锅炉顶部及封闭式清洗箱顶部应设排气管。
火力发电厂锅炉化学清洗导则
———————————————————————————————— 日期:
ﻩ
中华人民共和国电力行业标准
SD 1３5—8６
火力发电厂锅炉化学清洗导则
中华人民共和国水利电力部1986-0４－０7批准198６-0９-０1实施
图1汽包炉循环清洗系统示意图
1—省煤器；２—汽包;3—水冷壁下联箱；4—清洗箱；５—清洗泵;
以重油和天然气为燃料的锅炉和液态排渣炉,应按表1中规定的提高一级参数锅炉的沉积物极限量确定化学清洗。一般只需清洗锅炉本体。蒸汽通流部分是否进行化学清洗,应按实际情况决定。
表1中的沉积物量，是指在水冷壁管热负荷最高处向火侧1８0°部位割管取样，用洗垢法测得的沉积物量。洗垢法测定垢量的方法见附录B。
１.６化学清洗方式可分为：循环清洗、开式清洗及浸泡清洗三种。一般情况下，采用循环清洗或开式清洗。
1.3化学清洗的步骤一般是:系统水冲洗,碱洗,碱洗后的水冲洗，酸洗，酸洗后的水冲洗,漂洗和钝化。
1.４新建锅炉的清洗范围如下:
1.4.1直流炉和过热蒸汽出口压力为9.8MPa及以上的汽包炉,在投产前必须进行化学清洗;压力在9．8MPａ以下的汽包炉，除锈蚀严重者外，一般可不进行酸洗，但必须进行碱煮。
1.4．２再热器一般不进行化学清洗，但出口压力为17．４MPａ机组的锅炉再热器可根据情况进行化学清洗。清洗时，必须保证管内流速达０.15ｍ/s以上。过热器进行化学清洗时,必须有防止立式管产生气塞和腐蚀产物在管内沉积的措施。
２．5酸液温度越高,清洗效果越好，但金属的腐蚀速度也随之增加,缓蚀剂的效果随温度升高而降低。在酸洗时,酸液温度不可过高，无机酸的清洗温度一般采用40～70℃，柠檬酸的清洗温度为90～9８℃,EＤTA铵盐的清洗温度为1２0~140℃。
锅炉化学清洗规则(质技监局锅发[1999]215号)
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锅炉化学清洗规则(质技监局锅发［1999]215号）日期：2009-08-28第一章总则1．1 为防止因化学清洗不当而危及锅炉安全运行，保证锅炉化学清洗安全可靠，根据《锅炉水处理监督管理规则》,制订本规则。
1．2 本规则适用于以水为介质的固定式锅炉（以下筒称锅炉）的化学清洗。
不适用于原子能锅炉的清洗.1．3 从事锅炉化学清洗的单位必须按《锅炉水处理监督管理规则》的规定，取得省级以上（含省级）锅炉压力容器安全监察机构的资格认可,才能承担相应级别的锅炉化学清洗。
对锅炉实施碱煮的单位不需要进行资格认可。
1．4 清洗单位须按《锅炉水处理监督管理规则》的要求，配备相应的专业技术人员和操作化验人员、清洗设备及化验分析仪器，健全质保体系，完善并认真执行各项管理制度。
锅炉化学清洗时应做到资料齐全、现场记录清楚完整、数据真实准确并应妥善保存。
1．5 清洗单位的锅炉化学清洗前，应制订清洗方案并持清洗方案、清洗资格证和清洗人员证书等有关资料到锅炉登记所在地的锅炉压力容器安全监察机构输备案手续。
清洗结束时，清洗单位和锅炉使用单位及锅炉压力容器安全监察机构或其授权的锅炉检验单位应对清洗质量进行检查验收。
1．6 各级锅炉压力容器安全监察机构负责监督本规则的执行。
第二章一般要求2．1 清洗前的准备2 ．1．1锅炉化学清洗前应详细了解锅炉的结构和材质，并对锅炉内外部进行仔细检查，以确定清洗方式和制订安全措施。
如锅炉有泄漏或堵塞等缺陷，应采取有效措施预先处理。
2．1．2清洗前必须确定水垢类别.应在锅炉不同部位取有代表性的水垢样口进行分析。
水垢类别的鉴别方式见附录1《水垢类别的鉴定方法》。
额定工作压力≥2。
5MPA的锅炉需作垢样定量分析.2．1．3 清洗前必须根据锅炉的实际情况，由专业技术人员制订清洗方案，并经技术负责人批准。
清洗方案应包括下列内容：（1）锅炉使用单位名称、锅炉型号、登记编号、投运年限及上次酸洗时间等；（2）锅炉是否存在缺陷；(3）锅炉结垢或锈蚀的状况,包括水垢的分布、厚度（或沉积物量）、水垢分析结果和设备状况；(4) 清洗范围、清洗工艺；（5）根据"清洗工艺小型试验" 、锅炉结构和锅炉的材质及垢量、清洗系统等确定清洗剂、缓蚀剂、钝化剂和其它助剂的浓度、用量及清洗温度、时间等工艺条件;（6) 化学清洗系统图;(7）清洗所需采取的节流、隔离、保护措施；（8）清洗过程中，应监测和记录的项目;（9）清洗废液的排放处理；(10）清洗后的清扫或残垢清理，清洗质量验收条件等。
锅炉化学清洗规则全解
锅炉化学清洗规则全解锅炉化学清洗是指通过使用化学试剂清洗锅炉内部，清除锅炉中的污垢和沉积物，使锅炉内部恢复原有的清洁状态，并达到提高锅炉热效率的目的。
在锅炉运行过程中，经常由于水质差、长时间运行、水处理不当等原因导致锅炉内壁、水冷壁等处形成沉积物，造成能量浪费和安全隐患。
以下是锅炉化学清洗的规则和步骤：1. 制定化学清洗方案在进行锅炉化学清洗前，需要制定详细的化学清洗方案，包括选择合适的清洗剂和清洗工艺。
方案应根据锅炉具体情况制定，考虑锅炉内壁材质、锅炉型号和污垢种类等多个因素。
制定方案时应充分考虑安全因素，确认清洗剂使用的浓度和清洗时间等关键参数。
2. 清理污垢在正式执行清洗方案前，需要对锅炉内部的污垢进行清理。
清理时应使用合适的工具，如管路清洗器、高压水枪、手动刷子等，将锅炉内壁、水冷壁、烟道等处的污垢清理干净。
清理后应用清水彻底冲洗锅炉内壁，确保内部干净。
3. 采取适当的措施保证操作安全在执行化学清洗过程中，需采取适当的措施保证操作安全。
首先要确定好清洗剂的安全使用浓度，使用时应戴好手套和防护镜等防护设备。
操作前应用清水彻底冲洗清洗器、管道和水泵等设备，确保设备干净，并要对清洗前后水质变化进行监测，确保水质安全。
4. 按照清洗剂使用说明书执行根据清洗剂的使用说明书执行清洗程序。
通常情况下，需要将清洗剂均匀地喷洒到锅炉的内壁和烟道等地方，然后充分浸泡一段时间。
在清洗过程中应定期对清洗剂使用浓度和锅炉内部情况进行检测，确保按照方案进行清洗。
5. 彻底冲洗并进行水质监测清洗剂使用时间到达后，应彻底排放清洗液体，并使用清水彻底冲洗锅炉内部。
然后进行水质监测，确保水质安全。
如果水质未达到要求，则需要继续进行清洗。
6. 安全处理废液清洗剂喷洒后的废液需要进行安全处理。
通常情况下，需要进行中和处理，将废液中的酸或碱中和掉，然后按照环保要求进行处理或者交由专门的处理公司进行处理。
7. 进行后续工作清洗结束后，需要对锅炉进行检查，确保锅炉内部不存在残留物，并对锅炉重新进行水质处理。
锅炉的化学清洗
锅炉的化学清洗锅炉的化学清洗锅炉的化学清洗就是用某些化学药品的水溶液，清洗锅炉汽水系统内的沉积物，并使管壁表面形成良好的防腐蚀保护膜。
新安装的锅炉在其制造、运输与安装过程中，可能有轧制铁皮、腐蚀产物、防腐涂料、砂子等杂质进入或残留在锅炉管内。
这些杂质在锅炉投入运行前如不除去，投入运行后就会引起炉管堵塞、形成沉积物以及发生沉积物下的腐蚀。
因此，新安装锅炉在启动前，应进行化学清洗。
运行中的锅炉，由于给水携带杂质，会使锅炉受热面产生沉积物。
当沉积物达到肯定量时，就会影响锅炉的**经济运行。
因此，运行锅炉也应当定期的或依据管壁沉积物的沉积量，进行化学清洗。
一、化学清洗原理化学清洗锅炉，是用含有缓蚀剂的酸溶液，来**锅炉管壁上的氧化铁皮或沉积物。
目前化学清洗方法，重要是用盐酸、柠檬酸和氢氟酸清洗。
1．盐酸。
由于盐酸清洗效果较好，价格便宜，又简单买到，因此采纳盐酸清洗较为广泛。
（1）清洗原理。
盐酸所以能够**管壁上的氧化皮和沉积物，是由于在酸洗过程中盐酸能与这些杂质发生化学反应。
①与管壁上的氧化皮作用。
钢材在高温（575℃以上）加工过程中形成的氧化皮，是由FeO、Fe3O4和Fe2O4等三层不同的氧化铁构成，其中FeO是靠近金属基体的内层。
盐酸与这些氧化物接触时，会发生化学反应，生成可溶性的FeCl2或FeCl3，使氧化皮溶解。
其反应式如下：FeO+2HCl→FeCl2+H2OFe2O3+6HCl→2FeCl3+3H2O在氧化皮溶解过程中，由于靠近金属基体的FeO的溶解，还能使氧化皮从管壁上脱落。
②与混杂在氧化皮中铁作用。
盐酸能与氧化皮中的铁作用，生成可溶性的氯化亚铁和氢气，反应式如下：Fe+2HCl→FeCl2+H2↑产生的氢气从氧化皮中逸出时，也能使尚未与盐酸反应的氧化皮从管壁上剥落下来。
③与钙、镁碳酸盐水垢作用。
盐酸还能与钙、镁的碳酸盐发生化学反应，使水垢溶解，反应式如下：CaCO3+2HCl→CaCl2+H2O+CO2MgCO3·Mg（OH）2+4HCl→2MgCl2+3H2O+CO2从盐酸与管壁上各种沉积物的反应中可以看出，盐酸在酸洗过程中，对管壁上的氧化皮和沉积物发生两种作用：一是溶解作用，一是剥落作用。
锅炉化学清洗规则
TSG特种设备安全技术规范 TSG G5003-2004 锅炉化学清洗规则Boiler Chemical Cleaning Regulation（征求意见稿）中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局颁布年月日目录第一章总则 (1)第二章一般要求 (1)第三章工业锅炉的清洗及质量要求 (4)第四章电站锅炉的清洗及质量要求 (5)第五章锅炉清洗废液的排放和处理 (5)第六章安全要求 (6)第七章附则 (6)附件 1 工业锅炉化学清洗工艺及要求 (8)附件 2 常用清洗剂及其用量计算 (11)附件 3 金属腐蚀速度和缓蚀剂缓蚀效率的测定 (13)附件 4 锅炉金属腐蚀指示片的制作 (16)附件 5 酸洗液加热方法 (17)附件 6 工业锅炉清洗过程化学监督分析方法 (18)附表 1 水垢类型的鉴别 (24)锅炉化学清洗规则（征求意见稿）第一章总则第一条为了防止因化学清洗不当而危及锅炉安全运行，提高锅炉化学清洗质量，根据《特种设备安全监察条例》及其《锅炉水处理监督管理规则》，制订本规则。
第二条本规则适用于《特种设备安全监察条例》规定范围内的，以水为介质的固定式承压锅炉（以下简称锅炉）在非运行状态下的化学清洗。
第三条从事锅炉化学清洗的单位应当符合《锅炉水处理监督管理规则》的要求。
第四条各级质量技术监督部门负责监督本规则的执行。
第二章一般要求第五条清洗前应当按照技术和安全措施的要求做好各项准备工作。
(一)清洗单位在锅炉化学清洗前应当详细了解锅炉的结构和材质，并且对锅炉内外部进行仔细检查，确定清洗方式和制订安全措施。
如果锅炉有泄漏或者堵塞等缺陷，应当采取有效措施预先处理。
(二)清洗前必须在锅炉受热面取有代表性的水垢样品进行分析，确定水垢类型，并且进行溶垢小型试验。
对于额定工作压力大于或者等于3.8MPa的锅炉应当进行割管分析，并且进行模拟清洗小型试验，试验方法参照DL/T794《火力发电厂锅炉化学清洗导则》附录B。
锅炉化学清洗操作步骤
锅炉化学清洗操作步骤锅炉化学清洗操作步骤锅炉化学清洗过程由清洗剥离、酸洗、漂洗、钝化几个过程组成，由于锅炉系统管束内壁除积累较多的粘泥外，内层仍沉积有较多的铁锈及残垢，只有先将管壁浅层的粘泥剥离后，再经酸洗，才能较彻底地将管壁上的铁锈及残垢除去。
1、锅炉系统粘泥剥离清洗粘泥剥离清洗剂中的主要成分：双烷基季胺、消泡剂、表面活性剂、整合除泥剂等。
在进行粘泥剥离，先投加双烷基季胺，然后投加消泡剂cq-110，再投加表面活性剂与整合除泥剂，投加量分别为 500 mg/l，20mg/l，50 mg/l，1250mg/l，循环运行12 h，浊度平均升高到 124%，再排去废液，换水降低浊度至 10 mg/l以下。
2、锅炉系统除垢、除锈酸洗酸洗过程投加有机膦酸、高效酸洗缓蚀剂、络合除锈剂等，投加量分别为 100 mg/l，50mg/l，30 mg/l，并投加适量氨基磺酸(99%)以调节酸洗过程的ph值。
酸洗过程历时50 h，ph值控制为 3-4，以利于化学清洗剂充分发挥作用。
氨基磺酸的投加量视ph值情况调节。
酸洗ph值控制监测见表1，浊度控制监测见表2，酸洗后，对系统进行漂洗、置换，浊度降至 10 mg/l以下，ph值升至7.0以上。
判断酸洗终点的更直接而又比较可靠的方法，就是通过监视管被清洗的情况，来确认锅炉清洗情况。
如果事先保证监视管的垢和锅炉的垢基本一致，以及清洗条件也基本一致，那么当监视管被清洗干净的时候，也就可以认为锅炉也被清洗干净。
适当延长一些时间就可结束酸洗。
3、水冲洗酸洗结束后，应将酸洗液以最快速度排放，并以尽可能短的时间和尽可能高的流速冲洗清洗系统，使清洗水的ph 值到达4～5，水冲洗即可结束。
4、钝化将锅炉加热升温，同时按整个容积计算一次加入钝化药剂，并不断循环。
升温到预计温度后，停止加热，并开始取样分析碱的浓度，调整ph值到10～11(ph值不计超过12)后，循环或浸10～12小时，钝化结束。
锅炉清洗
附件1工业锅炉化学清洗工艺及要求一、新锅炉煮炉清洗(一)新安装锅炉应当按照GB50273《工业锅炉安装工程施工及验收规范》的规定进行煮炉清洗。
煮炉药剂及加药量应当符合锅炉技术文件的规定，当无规定时，可以根据锅内锈污程度按下表选用。
煮炉加药量（kg/ m3锅水）注：(1)药品按100×10-2的纯度计算；(2)磷酸三钠与氢氧化钠或者碳酸钠同时使用；(3)胀接锅炉不宜用氢氧化钠煮炉。
(二)药品应当溶解并且稀释至一定浓度后方可加入锅内，配制和加入药液时必须注意安全。
(三)煮炉时，锅炉水位宜保持在水位表的最高可见水位，但不得使药液进入过热器。
(四)煮炉时间根据锅内锈污程度确定，一般为2～3天。
升温升压的速度及保持压力的时间按照锅炉使用说明和操作规程进行。
煮炉过程中，需要由底部排污2～3次。
(五)煮炉期间，应当定期对锅水取样分析（分析方法见附件6），当锅水碱度小于3-浓度大于500mg/L时，应当适当补加药剂。
45mmol/L或者PO4(六)煮炉结束后，交替进行排污、上水，直到锅水达到运行标准，水温降至70℃以下，然后排尽锅水，打开检查孔，冲洗锅内各部位，清除锅筒、集箱内的沉积污物，确认排污阀无堵塞。
(七)煮炉后应当对清洗质量进行检查，锅内被清洗的金属表面应当清洁，无油污和锈斑，并且形成完整的钝化膜。
二、在用锅炉化学清洗在用锅炉化学清洗除垢工艺包括碱煮转型、水冲洗、酸洗、酸洗后水冲洗、漂洗及钝化等。
其中碱煮转型根据垢型确定是否进行，采用带压钝化的可以免做漂洗。
(一)化学清洗前，应当预先清除锅内堆积的沉渣和污物。
如果有堵塞的管子应当尽量预先进行疏通。
(二)对于以硫酸盐为主或者以硫酸盐和硅酸盐混合的水垢，应当进行碱煮转型，方法如下：1.根据水垢厚度和成分，将配成溶液的碳酸钠和磷酸三钠混合溶液加入锅内，使锅水中药剂浓度均匀地达到：Na2CO3：（0.3～0.6）×10-2；Na3PO4·12H2O：（0.5～1.0）×10-2（相当于PO43-浓度1250～2500mg/L)。
余热锅炉的检验检修及化学清洗除垢
余热锅炉的检验检修及化学清洗除垢引言余热锅炉是一种能够充分利用工业生产中产生的余热进行能源回收的设备。
在长时间运行后，余热锅炉内部会积累大量的水垢和污垢，严重影响锅炉的热能传递效率，因此需要进行定期的检验检修和化学清洗除垢工作。
本文将详细介绍余热锅炉的检验检修步骤，并介绍化学清洗除垢的原理和操作。
1. 余热锅炉的检验检修1.1 检查余热锅炉外部首先，需要检查余热锅炉外部的情况，包括锅炉的覆盖物、防护罩、排气通道等。
确认这些部件没有损坏或堵塞，保证余热锅炉的正常工作。
1.2 检查锅炉水位和压力接下来，需要检查余热锅炉内部的水位和压力。
通过检查水位计和压力表，确认锅炉的水位和压力在正常范围内，以避免因水位过低或压力过高造成不必要的安全隐患。
1.3 检查余热锅炉的燃烧系统余热锅炉的燃烧系统包括燃料供给装置和点火系统。
在检查时，需要确保燃料供给装置的阀门和喷嘴没有堵塞，点火系统正常工作，以保证余热锅炉的燃烧效果和稳定性。
1.4 检查余热锅炉的传热表面和管道余热锅炉的传热表面和管道是热能传递的关键部件。
在检查时，需要确保传热表面没有积垢、锈蚀等现象，并通过触摸和视觉检查确认热能传递的效果良好。
同时，检查管道是否存在漏水或腐蚀的情况。
1.5 清洗烟道系统余热锅炉的烟道系统也需要定期清洗。
通过清除烟道中的沉积物和灰尘，可以改善烟气的流动性，提高燃烧效率和余热回收效果。
2. 化学清洗除垢原理2.1 清洗剂的选择化学清洗除垢是一种有效清除余热锅炉内部水垢和污垢的方法。
在选择清洗剂时，需要考虑其溶解性、腐蚀性和环保性。
常用的清洗剂包括硫酸、盐酸和乙二胺四乙酸（EDTA）等。
2.2 清洗剂的配比清洗剂的配比是保证清洗效果的关键。
一般情况下，清洗剂需要根据锅炉的具体情况和残留垢层的程度来确定配比。
需要注意的是，清洗剂过浓或过稀都会影响清洗效果，因此需要根据经验进行合理的配比。
2.3 清洗操作步骤1.首先，将清洗剂充分溶解在适量的水中，并加热至一定温度。