胶合板工艺缺陷原因及解决方法
影响胶合板质量的因素
阻燃胶合板已经成为了工装不可少的原材料，因此胶合板的质量好坏影响到整体的工装质量，那么，影响胶合板质量的因素有哪些呢？
一，胶粘剂
生产中使用的胶粘剂有足够的胶合强度，胶粘剂分配比合理，调制出的胶粘剂功能安稳，粘度合适，有足够长的活性期才能确保正常操作和成品各项目标符合要求。
二，单板质量
单板质量要在单板旋切工序给与重视，要很好地进行木材软化处理，控制好旋切条件，同时注意单板含水率与平整度。
三，胶合强度
应该注意掌握好施胶量，胶量过大，成本高，胶层过厚，容易投胶，胶量过小，胶层不完整，。
胶合板生产工艺对产品质量的影响
抗拉强度均应符合要求 。但由于各 合理调整 ,如表 1 。
种因素的影响 ,致使每次抽检的旋
通过上述对工艺的合理调整 、
表 1 单板旋切过程中常见的缺陷产生原因和改进方法
缺陷名称
产生原因
改进方法
11 装刀高度过高 。
21 后角过大 ,对木段发生“切入”作
用。
单板厚度超出误差规 31 辅助滑道倾斜度不当 。 定 (外圈单板厚 ,里圈 41 主滑道磨损呈马鞍形 。 变薄)
5
林业科技通讯 FOREST SCIENCE AND TECHNOLO GY 2000·6
Acade mic Field 学术园地
缺陷名称
表 3 胶合过程中产生的缺陷和改进方法 产生原因
改进方法
大开胶边角脱胶
11 胶合剂变质 。 21 胶层的固化不足 。 31 胶料的水分太多 。 41 边角上的胶已干固 。 51 边角缺胶 。 61 单板含水率太高 。 71 每格合板坯边角未对齐或板坯装压机时歪斜 ,
缝 ,缝隙不严等缺陷 ,尚待改进 。现 根据实际工作经验 ,提出一些改进 方法 ,见表 2 。
3 涂胶 、热压
40 %) 。这不仅降低了半成品质量 ,
合板的胶合 ,是把单板涂胶组
又直接影响了合板质量 ,因为单板 成的板坯在一定温度 ,一定压力下
含水率偏高 ,导致合板开胶 、鼓泡 。 使胶层凝固胶粘 ,牢固地把单板胶
61 油刀后产生紧边 。 11 木段外圆粘附泥沙 、崩伤 、刀刃
有细小崩口或卷刃 。
21 刀不锋利 ,油刀不够 。 31 压尺安装不正确 、压榨程度不
够。
41 木段软化程度不够 。 11 旋切软材树种刀钝 、刃口不锋
利 、油刀不够 。
胶合板常见质量缺陷分析与控制
·63·作为胶合板生产和出口大国，应当承担起控制胶合板质量的责任。
加之现如今其他国家胶合板的生产力度加强，对于我国胶合板生产的影响开始明显。
为了更好地发展经济，扩大胶合板的生产价值，需要正面应对挑战。
从胶合板生产的产业结构入手，通过改进技术、优化生产过程，提高胶合板的生产质量。
从而获得更加大的竞争力，为保持胶合板的市场做出贡献。
1.叠芯、离缝及其质量控制办法胶合板中的叠芯指的是相邻两芯单板出现了重叠问题。
而离缝与离芯一样，指的是胶合板芯板出现了分离问题。
叠芯离缝问题属于胶合板常见的质量缺陷，对这种缺陷的控制办法需要从排芯组坯阶段入手，要防止芯板出现重叠问题，同时也要检查芯板是否存在预留缝不符合要求等情况。
排芯组坯人员应当具备专业的技术和知识，还要拥有高度责任心。
组坯要在芯板涂完胶一定时间之后进行，以避免错位和移动。
再者芯板的翘曲也要在排芯组坯阶段加以处理，确保芯板的平整度达到要求。
2.脱胶及其质量控制办法脱胶问题指的是芯板胶合的牢固问题，只有当胶合强度达到了标准之后才能够使其流入市场中。
一般实践中如果遇到了胶合板脱胶问题，那么可能是因为胶合强度不够。
而针对这一类的问题要加以控制，才能够保证胶合板的质量。
可以从胶黏剂入手，选择优质的胶黏剂，要根据胶合对胶黏剂浓度的需求进行适当调整，胶黏剂的浓度调整可以利用面粉完成。
针对涂胶工艺不符合要求引发的脱胶问题则可以科学控制涂胶量，确保芯板涂胶的均匀性。
对于因为单板含水量问题引发的脱胶，则应当从芯板含水率入手，选择符合要求的芯板。
实践中要防止涂胶存放过久变质的问题，也要控制单板的质量。
同时还应当优化热压工艺手法，提高热压设备的质量。
3.鼓泡开胶质量控制办法引起胶合板鼓泡的原因是其芯板表面存在气体，一般伴随着鼓泡的问题还有局部开胶。
针对这一类问题要进行质量控制需要区分具体的原因，对于因为含水率不均匀的单板材料引发的问题，需要控制单板含水量，使其维持在合理的范围之内。
竹帘胶合板表面质量缺陷及影响因素的分析
收稿日期:1997—10—03竹帘胶合板表面质量缺陷及影响因素的分析韩 健(中南林学院 株洲 412006)摘 要 竹胶合板表面的质量缺陷主要有白花、表面水渍、膜层变薄、表面颜色不均匀、表面开裂等,它们影响到产品的外观和使用寿命,产生这些缺陷的因素是多方面的,文章对这些因素进行了较系统的分析,并在此基础上提出了相应的改进措施。
关键词 竹胶合板;表面质量;缺陷;影响因素 竹帘胶合板(以下简称竹胶合板)作为一种建筑材料,其表面缺陷不仅影响到产品的外观质量,而且还直接影响到产品的使用。
比如表面耐磨性降低,膜层剥离强度低,胶膜纸易于脱落等。
表面缺陷主要有以下几方面:表面白花,表面水渍,膜层变薄,表面颜色不均匀,表面裂纹和龟裂等。
本文通过研究,就竹胶合板这几方面缺陷产生的原因及改进措施进行了一些分析探讨,以期对提高竹胶合板的表面质量提供一些有益的帮助。
1 表面白花及影响因素表面白花一般有三种情况。
(1)在板面出现局部白花,白花呈团、块状,无规则分布,白花面积有大有小。
(2)在竹席蔑片的搭接处,白花呈条状分布,或呈“井”字形,或呈“田”字形。
(3)白花在板面呈带状分布,基本上贯穿于板的长度或宽度方向。
产生第一种白花的原因是胶膜纸挥发分含量太低。
当使用水溶性酚醛树脂时,胶膜纸的挥发分低于10%,就有可能出现这类白花。
挥发分主要是指溶剂(水、酒精等)、游离酚、游离醛及某些低分子化合物,挥发分过低,热压时,胶粘剂流动性差。
表面出现局部缺胶,不仅板面出现白花,而且造成剥离强度低。
产生第二种白花的原因,在于编织竹席的蔑片太厚,在蔑片搭接部位缺胶或浸胶不足,加之热压时压力偏小,压力不足以消除蔑片搭接处的厚度差。
因此,在该处的胶膜纸呈悬空状态,不能与竹蔑紧密接触。
热压时,在无压或压力很小的情况下,胶膜纸的胶粘剂完成固化,故在板面留下“井”字形或“田”之形白花。
产生第三种白花的原因,在于板坯内部疏松,存在大量的空隙。
竹胶合板的基本结构单元是蔑片。
胶合板来料改善报告
胶合板来料改善报告以胶合板来料改善报告为题，本文将对胶合板来料进行改善分析，并提出相应的建议。
一、胶合板的重要性胶合板是一种由多层木材胶合而成的板材，具有高强度、耐湿性和稳定性等优点，被广泛应用于家具、建筑和装饰等领域。
胶合板来料的质量和性能直接影响到最终产品的质量和使用寿命。
二、胶合板来料存在的问题1. 尺寸不准确：部分胶合板来料尺寸不准确，导致安装困难，影响最终产品的外观和稳定性。
2. 质量不稳定：胶合板来料的质量波动较大，有些板材存在开裂、脱胶等问题，给生产过程带来一定的风险。
3. 粘结强度不足：部分胶合板来料的胶水粘结强度不足，容易出现脱胶现象，影响产品的使用寿命。
三、改善措施及建议1. 优化供应链管理：与供应商建立长期稳定的合作关系，并要求供应商提供高质量的胶合板来料。
加强对供应商的质量监控，确保胶合板来料符合标准要求。
2. 严格质量检验：建立完善的质量检验流程，对胶合板来料进行全面的尺寸和质量检测。
对不合格的来料进行退货或返工处理，确保只有合格的胶合板进入生产环节。
3. 强化工艺控制：优化生产工艺，提高胶合板的粘结强度。
控制好胶水的使用量和涂布均匀度，确保每块胶合板的质量一致。
4. 加强员工培训：提高员工对胶合板来料质量的认知和重视程度，加强对质量检验标准的培训，提高员工的技术水平和质量意识。
5. 建立反馈机制：与客户建立良好的沟通渠道，及时了解客户的需求和反馈，根据客户的反馈及时调整和改进胶合板来料的质量和性能。
四、改善效果评估通过以上改善措施的实施，可以预期以下效果：1. 胶合板来料的尺寸精度得到提高，有利于产品的加工和安装，提高产品的外观和稳定性。
2. 胶合板来料的质量稳定性得到保障，减少了生产过程中的风险和损失。
3. 胶合板的粘结强度得到提高，减少了脱胶现象的发生，延长了产品的使用寿命。
4. 客户满意度得到提升，建立了良好的合作关系，为企业带来更多的业务机会和口碑宣传。
通过对胶合板来料的改善分析和相应的改善措施，可以提高胶合板来料的质量和性能，进一步提升产品的质量和竞争力。
竹胶板模板存在的主要问题及解决方法
[质量]竹胶板模板存在的主要问题及解决方法竹胶板, 模板, 解决竹胶板模板由于具有幅面大、强度高、防水、耐磨、表面光滑、易脱模、拆模快、混凝土表面平整、反复使用率高、成本低等优点，被列入建筑业重点推广的10项新技术中。
它又是实行以竹代木的重要环节，它的发展有利于我国森林资源的保护，符合我国森林资源可持续发展的战略。
近几年，竹胶板模板生产线虽在不断增加，但由于种种原因，其销售量及应用范围都一直未能扩大。
1、竹胶板模板生产的现状由于竹胶合板模板有巨大的市场潜力，各地纷纷上马竹胶板生产线。
目前国内竹胶板生产线达70多条，实际年产量已超过2000万m2，不少生产厂还在准备扩建生产线。
福建、浙江、安徽、四川、重庆等地也在新建生产线，加上国家禁伐天然林政策的实施，原来的木胶合板生产企业很多可能转产竹胶板。
国外的木胶合板已开始输入中国；国内新型模板材料的出现将与竹胶板争夺市场，因此，竹胶板模板面临的竞争压力越来越大。
为降低成本，许多厂不惜以牺牲质量为代价，盲目改变生产工艺，使近几年竹胶板模板的质量急剧下降。
由于竹胶板质量无法满足钢框竹胶板模板对周转次数和厚度公差的要求，许多原来生产钢框竹胶合板模板的企业，不得不重新采用钢板作面板。
这是竹胶板模板的倒退，也使新型模板的推广应用再次面临挑战。
2、当前竹胶板模板存在的主要问题及原因（1）厚度公差问题无论是作为钢框竹胶板的面板，还是作为无框胶合板模板直接使用，用户对于竹胶板的厚度公差都有相应的要求。
根据建设部1995年发布的行业标准《竹胶合板模板标准》（JG/T3026-1995）的规定，竹胶合板厚度允许公差为：9～12mm厚板，优等品±0.5mm，一等品±0.8mm，合格品±1.2mm；13～15mm厚板，优等品±0.6mm，一等品±1.0mm，合格品±1.4mm。
其测量方法一般为板四周测8个点，这8个点所测数据如果达到相应要求，则这块板的厚度即按相应的等级认定。
胶合板模板质量问题对策措施表
3
检查验收不严
胶合板分批进货,本身存有公差,不同厂家胶合板厚薄相差达2相之多,钢筋绑扎时不正就支模,模板拼装时不平整，验收未发现
保证胶合板木楞厚度一致，钢筋验收垂直度、平直度符合，模板拼装接缝高低差控制在IMM以内
选用同一厚度的胶合板及木楞，钢筋班与木工班进行交接检，拼装大模时先检查接缝高低差，安装后再拉线检查，不漏检
4
螺杆布置不当
螺杆离接缝太远,胶合板存在变形
螺杆布置合理、有效
外墙柱下口接缝处及距板边不大于250MM处设螺杆，保证模板接口平直
胶合板模板质量问题对策措施表
序号
项目
质量问题
目标
^昔施
1
合角时参钉
参钉后容易使夹板分层边角损坏，甚至打入模板内，拆模时损坏碎
严禁合角时参钉，直接拼角
将柱墙模分块拼成大模，靠定位筋直接组装
2
用扣件作夹具
扣件松紧度难以把握,无法个个验收,且受力后容易产生5MM左右的微小变形
不用扣件作夹具，用松紧度易控制的夹Байду номын сангаас代替，严禁产生微小变形
胶合板不合格整改措施
胶合板不合格整改措施胶合板是一种常用的建筑材料，它具有较好的强度和耐久性。
然而，胶合板在生产过程中可能会出现一些质量问题，导致产品不合格。
针对这些问题，可以采取以下整改措施：1. 质检流程优化：对胶合板生产过程中的每个环节进行严格的质量检查，包括原材料的检测、贴合层压工艺的控制、成品的抽检等。
确保每一批次的产品都符合相关的质量标准。
2. 增加原材料检测频次：胶合板的质量受到原材料的影响较大，特别是胶合板的胶粘剂部分。
因此，在生产过程中增加原材料的检测频次，确保每一批次的原材料都符合质量要求。
3. 严格控制压机参数：胶合板的胶粘剂在压合过程中需要达到一定的温度和压力，才能保证产品的质量。
因此，生产中需要对压机参数进行严格控制，确保每一批次的胶合板都可以达到标准的胶合效果。
4. 强化员工培训：提高员工的专业知识和技能，让他们能够准确理解和执行相关的质量控制标准。
通过培训，增强员工的责任心和工作积极性，降低产品因操作不当而引起的质量问题。
5. 建立质量管理体系：建立完善的质量管理体系，包括质量控制标准、质量检测流程、责任分工等。
通过质量管理体系，确保生产过程中每一个环节都受到有效的监控和管理。
6. 客户投诉及时处理：对于出现质量问题的胶合板，及时收集客户的投诉和意见，并进行分析和处理。
通过了解客户对产品的需求和反馈，不断改进产品的质量，提高客户满意度。
总之，胶合板的质量问题需要重视，并采取相应的整改措施。
通过优化质检流程、加强员工培训、建立质量管理体系等方法，可以不断提高胶合板的质量，并满足客户的需求。
作者则基于上述介绍进一步展开探讨。
7. 强化原材料供应链管理：在胶合板的生产过程中，原材料的质量直接影响到最终产品的质量。
因此，建立健全的原材料供应链管理体系，与信誉可靠的供应商合作，进行长期稳定的采购合作，确保原材料的质量稳定可靠。
8. 增加质量监测设备的投入：通过引入先进的质量监测设备，提高产品的质量管控精度。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
胶合板工艺缺陷原因及解决方法
一、鼓泡和局部脱胶
产生的原因：
1、单板含水率太高或干燥不均匀
2、涂胶量过大
3、降压速度过快或热压温度过高
4、树脂缩合程度不够
5、热压时间不足
解决的方法：
1、控制单板含水率在8～12％的范围内
2、控制涂胶量符合工艺要求
3、降压第二阶段速度应缓慢，热压温度应适当降低
4、检查树脂质量
5、适当延长热压时间
二、胶合强度低或脱胶
产生的原因：
1、胶液质量差
2、涂胶量不足或涂胶不均匀
3、陈化时间过长，胶液已干或陈化时间太短，胶未形成连续的胶膜
4、压力不足，或温度过低，或热压时间太短
5、单板毛刺沟痕太深，旋切质量差
6、单板含水率太高
解决的方法：
1、检查胶液质量
2、注意涂胶量适中而均匀
3、主要控制陈化时间
4、适当提高压力含温度，或延长热压时间
5、提高单板旋切质量
6、控制单板含水率不超过规定的范围
三、透胶
产生的原因：
1、单板质量太差，背面裂隙过大
2、胶液太稀或涂胶量过大，陈化时间过短
3、热压的温度过高或压力过大
解决的方法：
1、提高单板质量，减小背面裂隙深度
2、提高胶液浓度，减少涂胶量，延长陈化时间
3、降低热压温度或降低热压的单位压力
四、芯板叠层离缝
产生的原因：
1、芯板未整张化，手工排芯间隙掌握不准
2、装板时芯板移动错位
3、芯板边部不齐
4、芯板边部有荷叶边或裂口
解决的办法：
1、芯板整张化或涂胶陈化后再排芯
2、装板时防止芯板错位
3、芯板边部剪切齐直
4、提高芯板旋切和干燥质量，防止荷叶边和裂口
五、翘曲
产生的原因：
1、胶合板结构和加工工艺不符合对称原则
2、单板含水率不均匀
3、温度、压力过高
解决的方法：
1、注意遵守对称原则
2、提高单板干燥质量
3、适当降低温度和压力
六、胶合板厚薄不一或超出允许的公差范围
产生的原因：
1、每个间隔中热压张数过大
2、单板厚薄不一
3、压板倾斜或柱塞倾斜
4、胶合板板胚厚度计算不正确或热压工艺中压力过大，温度过高解决的方法：
1、尽可能采用一张一压的热压工艺
2、提高单板质量
3、压机安装校正成水平
4、调整板胚搭配厚度，调整压力和温度
七、板面压痕
产生的原因：
1、垫板表明凹凸不平
2、垫板表面粘有胶块或杂物
3、单板碎片或杂物夹入板层间
解决的办法：
1、检查、更换垫板
2、检查垫板、清理干净
3、配胚时注意清楚。