机床铸件为什么需要时效处理
机床铸件为什么需要时效处理机床铸件产品作为一种大型铸件必须要经过时效处理才能提高自身的使用性能，改善内在质量。除了合理选用材料和各种成形工艺外，热处理工艺是必不可少的。通过热处理工艺改变铸件表面的化学成分，内部的纤维结构，赋予或改善铸件的使用性能，从而使床身铸件有所具备的力学性能、物理性能和化学性能。而且，热处理一般不会改变铸件的形状和整体的化学成分。
东莞市万兴和（原深圳市万兴和精密工业有限公司）是一家经验丰富、技术成熟、资金雄厚的民营企业。本公司拥有多台超大型CNC龙门加工中心,数控CNC龙门加工中心,大型龙门铣，,大型卧式镗铣床,数控加工中心,数控钻铣床,大型平面龙门磨床设备等等；
◆大型龙门加工中心：加工能力为6米x3米x1米，承接大型机械设备、墙板、面板、机床铸件、精密零配件、机械钢结构件、铣、镗、钻加工。加工精度0.01
◆大型龙门铣床：加工能力为6米x2.5米x1.7米，承接大型机床铸件、焊接机架、机板、铝板、铣钻加工。加工精度0.05
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选择机床铸件铸造方法的原则：
1、采用砂型铸造。砂型铸造的成本低、工艺简单、生产周期短。当砂型不能满足要求时可以及时更换新的型号。
2、铸造方法和生产批量相应成比例。根据设备和模具的价格成本，合理运用铸造方法来决定产品的生产量。
3、造型方法应适合工厂条件。企业应根据自身的生产条件合理选择产品开发。
在进行机床铸件铸造时，由于机床铸件设计形状、壁厚、冷却速度的不同，会在机床铸件，特别是大型机床铸件的内部产生铸造应力。这种应力不及予以消除，会使铸件在随后的切削加工或使用过程中产生变形或裂纹，为了消除铸件残余的铸造应力，应当采用低温退火工艺进行铸造。
机床铸件铸造过程中应严格遵守回火工艺，为铸件变形或断裂，在易变形部位应加入支撑筋；专人值守回火炉温度计，合理控制温度，防止温度过高或过低对床身铸件产生影响。
机床铸件选用树脂砂生产线，利用消失模工艺铸造。这种工艺的优点是：
1、铸件尺寸精度高，均匀一致，不扣箱，铸件无飞边、毛刺。
2、表面光滑度接近精密铸造，内部结构稳定，排除或降低了砂眼、气空等铸造缺陷。
3、生产过程不会造成污染，环保。
40Cr车床主轴热处理工艺设计
攀枝花学院 学生课程设计（论文） 题目40Cr车床主轴热处理工艺设计 学生姓名： X X X 学号： 201111102XXX 所在院(系)：材料工程学院 专业： 20XX级材料成型及控制工程 班级：材料成型及控制工程 指导教师： X X X 职称：讲师 2013年12月15日 攀枝花学院教务处制
攀枝花学院本科学生课程设计任务书
课程设计（论文）指导教师成绩评定表
目录 1.摘要 (1) 2 设计分析 2.1车床的使用工况及性能要求析 (6) 2.2 40Cr钢的成分及性能点 (6) 2.2.1 40Cr钢的元素成分及其作用 (6) 2.2.2 40Cr钢的性能 (6) 2.3 热处理技术条件 (7) 3 热处理工艺分析 3.1 锻坯正火 (7) 3.1.1锻坯正火的作用 (8) 3.1.2 热处理工艺 (8) 3.1.3 操作技巧 (9) 3.2调质 (9) 3.2.1 调质目的 (9) 3.2.2 热处理工艺 (10) 3.2.3 操作技巧 (10) 3.3 锥孔及外锥体的局部淬火 (10) 3.3.1 局部淬火方式 (10) 3.3.2 热处理工艺 (10) 3.3.3 操作技巧 (10) 3.4 花键高频淬火 (11) 3.4.1 淬火方式 (11) 3.4.2 花键高频淬火工艺参数 (11) 3.4.3 花键回火工艺参数 (11) 3.4.4 操作技巧 (11) 4 结语 (12) 参考文献 (12)
摘要 主轴是机床上传递动力的零件，常需承受弯曲、扭转、疲劳、冲击载荷的作用，同时在滑动与转动部位还受到摩擦力的作用。因此，要求主轴具有高强度、硬度、足够的韧性及疲劳强度、变形小等性能。40Cr是我国GB的标准钢号，40Cr 钢是机械制造业使用最广泛的钢之一。调质处理后具有良好的综合力学性能，良好的低温冲击韧性和低的缺口敏感性。钢的淬透性良好，水淬时可淬透到Ф28～60mm,油淬时可淬透到Ф15～40mm。这种钢除调质处理外还适于氰化和高频淬火处理。切削性能较好，当硬度为HB174～229时，相对切削加工性为60%。该钢适于制作中型塑料模具。 关键词：40Cr，车床主轴，热处理工艺。
高铬铸铁热处理工艺
高铬铸铁热处理工艺 化学成分:C2.05，Si1.40，Mn0.78，Cr26.03，Ni0.81，Mo0.35 1、常用的高铬铸铁的热处理工艺是加热到950~1000℃，经保温空冷淬火后再进行 200~260℃的低温回火。 2、2、高温团球化处理1140~1180℃保温16h空冷却，可以明显提高冲击韧度和耐磨性能。 高温团球化处理可使碳化物全部呈团球状，可消除或减少大块状和连续网状碳化物对基体的隔裂作用，经团球化的碳化物受到更加均匀的基体支撑，特别受到一定数量的奥氏体的支撑。如果适当减少保温时间，对薄截面零件也可以取得效果。该工艺的不足是工艺消耗热能较多。 加热到1050℃，经保温空淬火后再进行550℃的回火,效果会怎么样? 要控制加热速度，最好在650? ?? ?750? ?? ?? ? 850? ?? ? 时保温一定时间。我以前做过，正火就可以了。硬度能做到61----65HRC 成熟工艺是：铸造后软化退火，便于加工，加工后空冷淬火加低温去应力回火。使用硬度一般要求为HRC58-62，多用于比如渣浆泵零部件等耐磨易损件。 我们这里是高铬生产基地，一般提供Cr24，Cr26，Cr28，Cr15Mo3等，价格是不便宜的。价格要包括中间的软化退火和精加后的淬火及回火。楼主的材料应该叫Cr26 做高铬磨球的，Cr%=10.2~10.5%，C%=2.2~2.7%，Si、S双零以下，要求硬度HRC>58 我们现在用的是淬火液淬火，淬火工艺参数是：650度保温2小时，升温到960度保温3.5小时淬火；回火温度380~400，保温4~6小时。磨球规格φ40-φ80。 工艺是1050淬火+250~350回火 金属耐磨材料在水泥企业的研究和应用 [摘要] 本文从金属耐磨材料的概述、水泥企业常用的耐磨材料以及根据磨损原理具体的选用金属耐磨材料,对金属耐磨材料进行了研究、分析,对其他选用金属耐磨材料给予一定的参考和借鉴。 [关键词] 金属耐磨材料水泥企业研究应用 一、金属耐磨材料的概述 材料的耐磨性不仅决定于材料的硬度Hm,而且更主要的是决定于材料硬度Hm和磨料硬度Ha的比值。当Hm/Ha比值超过一定值后,磨损量便会迅速降低。 当Hm/Ha≤0.5-0.8时为硬磨料磨损,此时增加材料的硬度对材料的耐磨性增加不大。 当Hm/Ha>0.5-0.8时为软磨料磨损,此时增加材料的硬度,便会迅速地提高材料的耐磨性。 金属耐磨材料一般都指的是耐磨钢,能抵抗磨料磨损的钢。这类钢还没有成为一个完全独立的钢种,其中公认的耐磨钢是高锰钢。 二、水泥企业主要使用的耐磨钢
热处理工艺规范(最新)
华尔泰经贸有限公司铸钢件产品热处理艺规范 随着铸造件产品种类增多，对外业务增大，方便更好的管理铸造件产品，特制定本规定，要求各部门严格按照规定执行。 1目的： 为确保铸钢产品的热处理质量，使其达到国家标准规定的力学性能指标，以满足顾客的使用要求，特制定本热处理工艺规范。2范围 本规范适用于本公司生产的各种精铸、砂铸产品的热处理，材质为各种低碳钢、中碳钢、低合金钢、中合金钢、高合金钢、铸铁及有色合金。 3术语 3.1退火：指将铸钢产品加热到规定的温度范围，经保温一段时间后， 降温出炉的操作工艺。 3.2正火：指将铸钢产品加热到规定的温度范围，经保温一段时间后， 从炉中取出，在空气中冷却下来的操作工艺。 3.3淬火：指将铸钢产品加热到规定的温度范围，经保温一段时间后， 快速冷却的操作工艺。 3.4回火：指将淬火后的铸钢产品加热到规定的温度范围，经保温一 段时间后出炉，冷却到室温的操作工艺。 3.5调质：淬火＋回火 4 职责
4.1热处理操作工艺由公司技术部门负责制订。 4.2热处理操作工艺由生产部门负责实施。 4.3热处理操作者负责教填写热处理记录，并将自动记录曲线转换到 热处理记录上。 4.4检验员负责热处理试样的力学性能检测工作，负责力学性能检测 结论的记录以及其它待检试样的管理。 5 工作程序 5.1每次装炉前应对设备进行检查，把炉底板上的氧化渣清除干净， 错位炉底板应将其复位后再装，四周应留有足够的间隙，轻拿轻放，装炉应结实，摆放合理。 5.2装炉时大铸件产品放在下面，对易产生热处理变形的铸件，必须 作好防变形或反变形处理，力学性能试样应装在高温区，对特别小的铸件采用铁桶或其它框类工装集中盛放。 5.3炉车上的铸钢件入炉时，应缓慢推进，仔细观察铸钢件是否与炉 壁碰撞，关闭炉门，通电后应经常观察炉内工作状况。 5.4作好铸件产品后续热处理的准备工作，严格控制出炉温度，对水 淬铸件应控制入水时间，水池应有足够水量，以保证淬火质量。 5.5作业计划应填写同炉热处理铸件产品的材质、名称、规格、数量、 时间等要素，热处理园盘记录纸可多次使用，但每处理一次都必须与热处理工艺卡上的记录曲线保持一致。 6 不合格品的处置 6.1热处理试样检验不合格，应及时通知相关部门。
车床主轴的选材 加工路线 热处理
选择车床主轴材料,设计合理的加工路线,热处理工艺方案 摘要：根据车床主轴的工作情况,对材料的选用、其加工路线及相应的热处理工艺进行了分析,并就其操作提出了自己观点。 关键词：车床主轴；加工路线；热处理工艺；材料 一、材料的选择 主轴是车床上传递动力的零件，传递着动力和各种负荷，它的合理选材直接影响整台车床的精度和使用寿命。其主要实效形式如下：1、受横向力并传递扭矩，承受交变弯曲应力和扭应力，常常发生疲劳断裂。 2、轴颈和花键等部位发生相对运动，承受较大的摩擦，轴颈表面产生过量的磨损。 3、承受一定的过载和冲击和载荷，产生过量弯曲变形，甚至发生折断或扭断。 所以所选的材料应满足：良好的综合力学性能，即具有较高的强度刚度、足够的韧性、疲劳强度、变形小及对应力集中的敏感性低等性能以防止过载和冲击断裂，还要有良好的切削加工性，高的表面硬度和良好的耐磨性，以防止轴颈摩损。在设计时要充分考虑： 1、主轴的工作特性和技术要求。主轴的摩檫和磨损情况;主轴的载荷大小和载荷性质。
2、主轴热处理的要求。主轴的工作状况;主轴精密度和光洁度;主轴弯曲载荷和扭转力矩;主轴转速;主轴有无冲击载荷。 3、主轴热处理加工工艺实行的可能性以及经济性。 轴的常用材料为碳素钢和合金钢。 合金钢比碳素钢具有更高的机械性能和更好的热处理性能。含不同合金的钢可获得各种特殊性能。因此，对于载荷大并要求尺寸小，重量轻、耐高温或耐磨性、抗腐蚀性能要求高的轴可采用合金钢。合金钢对应力集中的敏感性高，因此设计时应从结构上避免或减小应力集中，并降低其表面粗糙度的数值。由于在常温下合金钢的弹性模量与一般碳素钢差不多，故选合金钢对提高轴的刚度没有实效。 而对形状复杂的轴可采用球墨铸铁。球墨铸铁具有良好的吸振性和耐磨性，对应力集中的敏感性低，且价格低廉，加工性好。但球墨铸铁的强度较低。 我们一般主轴承受交变弯曲应力和扭应力，在轻度或中等载荷、转速不太高，精度不很高，冲击、交变载荷不大的情况下，具有普通力学性能就能满足要求，一般采用45钢制造。这类材料强度和塑形、韧性等综合机械性能较好，一般经正火、调质处理，而且材料来源方便，加工性、经济性好。 在主轴大端的内锥孔和外锥体,因常与卡盘、顶尖有相对摩擦;花键部位与齿轮有相对滑动,故这些部位要求较高的硬度与耐磨性;主轴在滚动轴承中运转,工作时因轴颈与轴承不发生摩擦,故轴颈无耐磨性要求。钢轴的毛坯多数用轧制的圆钢和锻件。锻件的内部组织
铸钢件常见热处理工艺
铸钢件常见热处理 按加热和冷却条件不同，铸钢件的主要热处理方式有：退火(工艺代号：5111)、正火(工艺代号：5121)、均匀化处理、淬火(工艺代号：5131)、回火(工艺代号：5141)、固溶处理(工艺代号：5171)、沉淀硬化、消除应力处理及除氢处理。 1．退火(工艺代号：5111) 退火是将铸钢件加热到Ac3以上20～30℃，保温一定时间，冷却的热处理工艺。退火的目的是为消除铸造组织中的柱状晶、粗等轴晶、魏氏组织和树枝状偏析，以改善铸钢力学性能。碳钢退火后的组织：亚共析铸钢为铁素体和珠光体，共析铸钢为珠光体，过共析铸钢为珠光体和碳化物。适用于所有牌号的铸钢件。图11—4为几种退火处理工艺的加热规范示意图。表ll—1为铸钢件常用退火工艺类型及其应用。 2．正火(工艺代号：5121) 正火是将铸钢件目口热到Ac3温度以上30～50℃保温，使之完全奥氏体化，然后在静止空气中冷却的热处理工艺。图11—5为碳钢的正火温度范围示意图。正火的目的是细化钢的组织，使其具有所需的力学性能，也司作为以后热处理的预备处理。正火与退火工艺的区别有两个：其一是正火加热温度要偏高些；其二是正火冷却较快些。经正火的铸钢强度稍高于退火铸钢，
其珠光体组织较细。一般工程用碳钢及部分厚大、形状复杂的合金钢铸件多采用正火处理。 正火可消除共析铸钢和过共析铸钢件中的网状碳化物，以利于球化退火；可作为中碳钢以及合金结构钢淬火前的预备处理，以细化晶粒和均匀组织，从而减少铸件在淬火时产生的缺陷。 3．淬火(工艺代号：5131) 淬火是将铸钢件加热到奥氏体化后(Ac。或Ac＆#8226;以上)，保持一定时间后以适当方式冷却，获得马氏体或贝氏体组织的热处理工艺。常见的有水冷淬火、油冷淬火和空冷淬火等。铸钢件淬火后应及时进行回火处理，以消除淬火应力及获得所需综合力学性能。图11—6为淬火回火工艺示意图。 铸钢件淬火工艺的主要参数： (1)淬火温度：淬火温度取决于铸钢的化学成分和相应的临界温度点。图11—7为铸钢件淬火工艺温度范围示意图。原则上，亚共析铸钢淬火温度为Ac。以上20～30℃，常称之为完全淬火。共析及过共析铸钢在Ac。以上30～50℃淬火，即所谓亚临界淬火或两相区淬火。这种淬火也可用于亚共析钢，所获得的组织较一般淬火的细，适用于低合金铸钢件韧化处理。 (2)淬火介质：淬火的目的是得到完全的马氏体组织。为此，铸件淬火时的冷却速率必须大于铸钢的临界冷却速率。否则不能获得马氏体组织及其相应的性能。但冷却速率过高易于导致铸件变形或开裂。为了同时满足上述要求，应根据铸件的材质选用适当的淬火介质，
铝合金铸件T6热处理工艺程序
铝合金铸件T6热处理工艺程序 铝合金T6处理是固溶处理加人工时效处理，不同成分的铝合金只要热处理是固溶处理加人工时效处理就可以称为T6处理，表明其热处理状态。 铝合金铸件T6热处理工艺程序：加热-保温-淬火-时效。 热处理前的准备(设备：铝合金固溶(淬火)炉)： 1、热处理前应检查热处理设备、控制系统及仪表等是否正常。 2、铸件在装炉前应干燥无油污，赃物、易爆，等处理的铸件应按合金牌号、外廓尺寸、铸件壁厚及热处理规范进行分类，不同牌号不应相混装炉。 3、形状易产生翘曲的铸件应放在专用的底盘或支架上，不允许有悬空的悬臂部分，大型铸件应单个放在专用架上装炉。 4、检查铸件性能的单铸或辅铸试棒应随零件一起同炉热处理，以决定反映铸件的性能。 加热及保温： 1、加热到设定温度后在保温期间应随时检查、校正炉膛各处温度(?℃)，防止局部高温或烧化。 2、在断电后短时间不能恢复时，应将在保温中的铸件迅速出炉淬火，等恢复正常后，再装炉、保温和进行热处理，其总的保温时间应稍许延长。 出炉冷却： 1、保温结束后，打开炉门放下料筐将铸件迅速降落到水池中，淬
入规定冷却介质中冷却。 2、淬火转移时间是指从铸件出炉到铸件全部淬入介质中，总的时间最好不超过15s。 铸件变形的校正： 1铸件变形应在淬火后立即校正，矫正模具和工具应在淬火前事先准备。 2根据铸件特点和变形情况选择相应的矫正方法，矫正时用力不宜过猛，要缓慢均匀。 时效操作：(设备：铝合金时效炉)： 1、需进行人工时效的铸件，应在淬火后尽快进行0.5h内进行时效处理。可将淬火后的料筐直接推到时效炉内，但产品的温度不得超过时效温度。 2、将自动控温仪表定温，然后送电加热，开动风扇。 3、保温时间到后，断开电源。
低碳合金钢铸件热处理调质工艺
低碳合金钢铸件热处理调质工艺 材料：34CrNiMo 热处理进度---------时间记录曲线 淬火（℃）温度（℃） 860℃±10℃630℃±10℃ 均均 0.6min/mm 油 2min/mm 空 温温 0 时间（t） 0 时间（t） 工艺针对紫圣（TDS 4090-38513）标准 热处理性能要求： 直径或厚度屈服强度抗拉强度伸长率断面收缩率冲击功硬度值d≤100 800 1000 11 50 HB260-300 100≤d≤160 700 900 12 160≤d≤250 600 800 13 ＞250 540 735 13 1、装炉时：核对委托单位物流号、图件号、工件编号，工件与工件之间相互留有20～ 30mm间隙。 2、工件允许叠装，上层与下层之间要有20～30mm间隙。 3、同一批次编号装一炉，一炉装不下装两炉，以此类推，做好记号，同时，现场拍照备案。 4、对大件有效尺寸≥300mm时，升温到600℃～650℃时根据工件形状需作1～3h停留均热。 5、调质工件合格后，装盘按原顺序编号，待运。
材料：42CrMo ?80 热处理进度---------时间记录曲线 淬火（℃）温度（℃） 860℃±10℃620℃±10℃ 均均 0.6min/mm 油 2min/mm 空 温温 0 时间（t） 0 时间（t） 工艺针对紫圣（TDS 4090-38508e）标准 热处理性能要求： 直径或厚度屈服强度抗拉强度伸长率断面收缩率冲击功硬度值≤25 930 1000 11 41 25≤d≤100 700 900 12 HB240-280 100≤d≤250 600 800 13 ＞250 540 735 13 6、装炉时：核对委托单位物流号、图件号、工件编号，工件与工件之间相互留有20～ 30mm间隙。 7、工件允许叠装，上层与下层之间要有20～30mm间隙。 8、同一批次编号装一炉，一炉装不下装两炉，以此类推，做好记号，同时，现场拍照备案。 9、对大件有效尺寸≥300mm时，升温到600℃～650℃时根据工件形状需作1～3h停留均热。 10、调质工件合格后，装盘按原顺序编号，待运。
球墨铸铁的热处理
球墨铸铁的热处理 目前球墨铸铁所采用的热出库工艺有：消除内应力的低温退火；高温石墨化退火；低温石墨化退火；正火与回火；淬火与回火；等温淬火等。球墨铸铁的表面淬火正在扩大应用。对球墨铸铁的化学热处理也在研究应用。 1 球墨铸铁消除内应力的低温退火 球墨铸铁与灰口铸铁比较，容易产生较高的内应力，一般高1-2倍，与白口铸铁的内应力差不多。 消除内应力低温退火的工艺过程是：将铸铁加热到Ac1以下某一温度，保温一段时间，然后随炉缓慢冷却使铸铁完全过渡到稳性温度范围，至200-250℃即出炉空冷。 球墨铸铁消除内应力的倾向性与金属基体有关，珠光体球墨铸铁比铁素体基体为小。例如当退火温度为600℃时，对于珠光体+铁素体和铁素体基体的球墨铸铁保温15小时后可完全消除内应力。而对于珠光体基体的球墨铸铁，要完全消除内应力保温时间长达63小时。但都比钢的消除倾向大。 在保温的前2-3小时内消除内应力的效果最为显著。退火温度愈高，则内应力消除的愈快，愈安全。 目前工厂一般按下述工艺进行：加热速度控制在60-120℃/小时的范围内。避免产生新的内应力。加热温度一般控制在550-650℃之间。对于珠光体基体的球墨铸铁，考虑到当加热温度超过600℃后，可能发生共析渗碳体的石墨化和粒化。所以加热温度适当降低为550-620℃为宜。保温时间为2-8小时。然后随炉缓冷（冷却速度为30-60℃/小时）至200-250℃出炉空冷。采用该工艺退火，可消除铸件中残余应力之90-95%。 2球墨铸铁的高温石墨化退火
球墨铸铁具有较大的向心倾向性。在生产过程中常常由于化学成分选择不当，球化剂加入量过多或孕育剂量不足而造成铸件中出项大量的奥氏体或自由渗碳体；有时由于球墨铸铁中磷量过高或磷的严重偏析倾向，甚至在含磷量为0.05%时就会出现磷共晶。当自由渗碳体和磷共晶总量超过3%时，就使铸件的机械性能变坏，加工困难。在这种情况下就必须采用高温石墨化的方法来予以消除。球墨铸铁高温石墨化退火的工艺是：将铸铁件加热至Ac3+(30-50℃)，保温一段时间进行第一阶段石墨化，然后根据对球墨铸铁基体要求的不同采用不同的冷却方式。加热温度一般为900-960℃。保温时间一般为1-4小时。 高温石墨化以后的冷却，则是根据对球墨铸铁基体的组织要求而定。如果要求获得高韧性的铁素体基体，则在高温保温待第一阶段石墨化完成后，随炉冷却到720-760℃保温进行第二阶段石墨化，以后再炉冷至600℃出炉空冷;也可以直接从高温缓慢冷却通过共析转变温度范围至600℃时出炉空冷，使奥氏体在缓慢冷却过程中直接分解为铁素体及石墨。这时球墨铸铁组织为铁素体+球状石墨。如果要求基体为珠光体，则高温保温后即出炉进行空冷。这时铸铁组织为索氏体型珠光体+少量片状铁素体〔＜10%〕+球状石墨。
车床主轴的加工与热处理
车床主轴的加工与热处理 中国矿业大学材料科学与工程学院成型09—4 孙苗14095627 【摘要】车床已被广泛应用于机械加工中，车床主轴是车床极为重要的部件之一，车床主轴的性能好坏直接影响车床的加工效果。为使车床主轴具有良好的稳定性，硬度，强度和韧性良好配合，这就需要对车床主轴进行恰当的加工和热处理，使得主轴具有良好的使用性能。 【关键词】车床主轴；主轴材料；加工工艺；热处理 Lathe Spindle Machining and Heat Treatment Lathe has been widely used in machining, and lathe spindle is extremely important components. The properties of lathe spindle directly impacts on the performance of the processing results. To make the lathe spindle has a good stability, and a good match of hardness, strength and toughness, the proper processing and heat treatment are needed by lathe spindle. Key words:lathe spindle; spindle materials; processing; heat treatment 车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床，被广泛应用于机械加工中，具有不可或缺的地位。车床主轴是车床十分重要的结构件之一，主要用于支撑传动零件及传动扭矩。 1、车床主轴的工作条件及性能要求： 1.1工作条件 (1)承受交变扭转载荷，交变弯曲载荷或拉压载荷； (2)局部（轴颈，花键等处）承受摩擦和磨损； (3)在特殊条件下受温度和介质作用。 1.2 性能要求
45钢车床主轴的热处理工艺的设计说明
《金属学与热处理》课程设计报告 45钢车床主轴的热处理工艺设计 学院化学工程与现代材料 专业金属材料工程 姓名高治峰 学号13042127 指导教师美丽 完成时间
目录 摘要 (1) 1 引言 (2) 2 设计分析 2.1 车床的使用工况及性能要求析 (3) 2.2 45号钢的成分及性能点 (3) 2.2.1 45号钢的元素成分及其作用 (4) 2.2.2 45号钢的性能 (4) 2.3 热处理技术条件 (5) 2.3.1加工工艺路线 (5) 3 热处理工艺分析 3.1 锻坯正火 (5) 3.1.1锻坯正火的作用 (5) 3.1.2 热处理工艺 (5) 3.1.3 操作技巧 (5) 3.2调质 (6) 3.2.1 调质目的 (6) 3.2.2 热处理工艺 (6) 3.2.3 操作技巧 (6) 3.3 锥孔及外锥体的局部淬火 (6) 3.3.1 局部淬火方式 (6) 3.3.2 热处理工艺 (6) 3.3.3 操作技巧 (6) 3.4 花键高频淬火 (6) 3.4.1 淬火方式 (6) 3.4.2 花键高频淬火工艺参数 (7) 3.4.3 花键回火工艺参数 (7) 3.4.4 操作技巧 (7) 4 结语 (8) 参考文献 (9)
摘要 主轴是机床上传递动力的零件，常需承受弯曲、扭转、疲劳、冲击载荷的作用，同时在滑动与转动部位还受到摩擦力的作用。因此，要求主轴具有高强度、硬度、足够的韧性及疲劳强度、变形小等性能。而45号钢为优质碳素结构用钢，硬度不高且容易切削加工，直接用在车床主轴上不太合适，所以需要对45号钢进行适当的热处理。在主轴大端上需要使用锻坯正火，消除毛坯的锻造应力，降低硬度以改善切削加工性能，然后再进行调质，使主轴具有良好的综合力学性能，最后经过淬火后高温回火，其硬度可达220～250 HBS，提高主轴的硬度，使主轴能达到良好的工作性能。在锥孔进行局部淬火使键槽部位不淬硬，提高耐磨性；在花键部分可采用高频淬火减少变形并达到表面淬硬。车床主轴经过适当的热处理工艺，可以达到良好的工作性能，使主轴能在正常的工作中有足够的硬度，且在花键等部分有良好的耐磨性。 引言 车床主轴指的是机床上带动工件或刀具旋转的轴。通常由主轴、轴承和传动件（齿轮或带轮）等组成主轴部件。在机器中主要用来支撑传动零件如齿轮、带轮，传递运动及扭矩，如机床主轴；有的用来装夹工件，如心轴。除了刨床、拉床等主运动为直线运动的机床外，大多数机床都有主轴部件。主轴部件的运动精度和结构刚度是决定加工质量和切削效率的重要因素。衡量主轴部件性能的指标主要是旋转精度、刚度和速度适应性。①旋转精度：主轴旋转时在影响加工精度的方向上出现的径向和轴向跳动（见形位公差），主要决定于主轴和轴承的制造和装配质量。②动、静刚度：主要决定于主轴的弯曲刚度、轴承的刚度和阻尼。 ③速度适应性：允许的最高转速和转速围，主要决定于轴承的结构和润滑，以及散热条件。 通过对车床主轴的工作条件及性能要求分析，根据要求选用适当的材料，通过对45号钢的材料成分特点及性能特点，确定车床主轴的热处理工艺。首先，分析零件的使用工况及性能，根据要求选用材料；然后，确定加工工艺流程，针对流程中的具体热处理工艺查看热处理手册查找钢种的方法、参数等做出设计。最后，根据钢种设计写出总结。
铝合金铸件T热处理工艺程序
铝合金铸件T热处理工 艺程序 集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）
铝合金铸件T6热处理工艺程序 铝合金铸件T6热处理工艺程序、加热-保温-淬火-时效。 一、热处理前的准备（设备：铝合金固溶（淬火）炉）： 1、热处理前应检查热处理设备、控制系统及仪表等是否正常。 2、铸件在装炉前应干燥无油污，赃物、易爆，等处理的铸件应按合金牌号、外廓尺寸、铸件壁厚及热处理规范进行分类，不同牌号不应相混装炉。 3、形状易产生翘曲的铸件应放在专用的底盘或支架上，不允许有悬空的悬臂部分，大型铸件应单个放在专用架上装炉。 4、检查铸件性能的单铸或辅铸试棒应随零件一起同炉热处理，以决定反映铸件的性能。 二、加热及保温： 1、加热到设定温度后在保温期间应随时检查、校正炉膛各处温度（±5℃），防止局部高温或烧化。 2、在断电后短时间不能恢复时，应将在保温中的铸件迅速出炉淬火，等恢复正常后，再装炉、保温和进行热处理，其总的保温时间应稍许延长。 三、出炉冷却： 1、保温结束后，打开炉门放下料筐将铸件迅速降落到水池中，淬入规定冷却介质中冷却。
2、淬火转移时间是指从铸件出炉到铸件全部淬入介质中，总的时间最好不超过15s。 三、铸件变形的校正： 1 铸件变形应在淬火后立即校正，矫正模具和工具应在淬火前事先准备。 2 根据铸件特点和变形情况选择相应的矫正方法，矫正时用力不宜过猛，要缓慢均匀。 四、时效操作：（设备：铝合金时效炉）： 1、需进行人工时效的铸件，应在淬火后尽快进行0.5h内进行时效处理。可将淬火后的料筐直接推到时效炉内，但产品的温度不得超过时效温度。 2、将自动控温仪表定温，然后送电加热，开动风扇。 3、保温时间到后，断开电源。
钢车床主轴的热处理工艺设计
《金属学与热处理》课程设计报告 45钢车床主轴的热处理工艺设计 学院化学工程与现代材料 专业金属材料工程 姓名高治峰 学号 指导教师张美丽 完成时间 目录 摘要 (1) 1 引言 (2) 2 设计分析 2.1车床的使用工况及性能要求析 (3) 2.2 45号钢的成分及性能点 (3) 2.2.1 45号钢的元素成分及其作用 (4) 2.2.245号钢的性能 (4) 2.3 热处理技术条件 (5) 2.3.1加工工艺路线 (5) 3 热处理工艺分析 3.1 锻坯正火 (5) (5) 3.1.2 热处理工艺 (5) 3.1.3 操作技巧 (5) 3.2调质 (6) 3.2.1 调质目的 (6)
3.2.2 热处理工艺 (6) 3.2.3 操作技巧 (6) 3.3 锥孔及外锥体的局部淬火 (6) 3.3.1 局部淬火方式 (6) 3.3.2 热处理工艺 (6) 3.3.3 操作技巧 (6) 3.4 花键高频淬火 (6) 3.4.1 淬火方式 (6) 3.4.2 花键高频淬火工艺参数 (7) 3.4.3 花键回火工艺参数 (7) 3.4.4 操作技巧 (7) 4 结语 (8) 参考文献 (9) 摘要 主轴是机床上传递动力的零件，常需承受弯曲、扭转、疲劳、冲击载荷的作用，同时在滑动与转动部位还受到摩擦力的作用。因此，要求主轴具有高强度、硬度、足够的韧性及疲劳强度、变形小等性能。而45号钢为优质碳素结构用钢，硬度不高且容易切削加工，直接用在车床主轴上不太合适，所以需要对45号钢进行适当的热处理。在主轴大端上需要使用锻坯正火，消除毛坯的锻造应力，降低硬度以改善切削加工性能，然后再进行调质，使主轴具有良好的综合力学性能，最后经过淬火后高温回火，其硬度可达220～250 HBS，提高主轴的硬度，使主轴能达到良好的工作性能。在锥孔进行局部淬火使键槽部位不淬硬，提高耐磨性；在花键部分可采用高频淬火减少变形并达到表面淬硬。车床主轴经过适当的热处理工艺，可以达到良好的工作性能，使主轴能在正常的工作中有足够的硬度，且在花键等部分有良好的耐磨性。 引言 车床主轴指的是机床上带动工件或刀具旋转的轴。通常由主轴、轴承和传动件（齿轮或带轮）等组成主轴部件。在机器中主要用来支撑传动零件如齿轮、带轮，传递运动及扭矩，如机床主轴；有的用来装夹工件，如心轴。除了刨床、拉床等主运动为直线运动的机床外，大多数机床都有主轴部件。主轴部件的运动精度和结构刚度是决定加工质量和切削效率的重要因素。衡量主轴部件性能的指标主要是旋转精度、刚度和
铝合金的热处理工艺
合金的热处理 铸造铝合金的金相组织比变形铝合金的金相组织粗大，因而在热处理时也有所不同。前者保温时间长，一般都在2h 以上，而后者保温时间短，只要几十分钟。因为金属型铸件、低压铸造件铸造铝合金的金相组织比变形铝合金的金相组织粗大，因而在热处理时也有所不同。前者保温时间长，一般都在2h 以上，而后者保温时间短，只要几十分钟。因为金属型铸件、低压铸造件、差压铸造件是在比较大的冷却速度和压力下结晶凝固的，其结晶组织比石膏型、砂型铸造的铸件细很多，故其在热处理时的保温也短很多。铸造铝合金与变形铝合金的另一不同点是壁厚不均匀，有异形面或内通道等复杂结构外形，为保证热处理时不变形或开裂，有时还要设计专用夹具予以保护，并且淬火介质的温度也比变形铝合金高，故一般多采用人工时效来缩短热处理周期和提高铸件的性能。 一、热处理的目的铝合金铸件热处理的目的是提高力学性能和耐腐蚀性能，稳定尺寸，改善切削加工和焊接等加工性能。因为许多铸态铝合金的机械性能不能满足使用要求，除Al-Si 系的 ZL102，Al-Mg 系的ZL302和Al-Zn系的ZL401合金外，其余的铸造铝合金都要通过热处理来进一步提高铸件的机械性能和其它使用性能，具体有以下几个方面： 1 ）消除由于铸件结构（如璧厚不均匀、转接处厚大）等原因使铸件在结晶凝固时因冷却速度不均匀所造成的内应力；2）提高合金的机械强度和硬度，改善金相组织，保证合金有一定的塑性和切削加工性能、焊接性能； 3）稳定铸件的组织和尺寸，防止和消除高温相变而使体积发生变化； 4 ）消除晶间和成分偏析，使组织均匀化。 二、热处理方法 1 、退火处理 退火处理的作用是消除铸件的铸造应力和机械加工引起的内应力，稳定加工件的外形和尺寸，并使Al-Si 系合金的部分Si 结晶球状化，改善合金的塑性。其工艺是：将铝合金铸件加热到280-300C，保温2-3h，随炉冷却到室温，使固溶体慢慢发生分解，析出的第二质点聚集，从而消除铸件的内应力，达到稳定尺寸、提高塑性、减少变形、翘曲的目的。 2、淬火 淬火是把铝合金铸件加热到较高的温度（一般在接近于共晶体的熔点，多在500C以上）， 保温2h以上，使合金内的可溶相充分溶解。然后，急速淬入60-100C的水中，使铸件急冷, 使强化组元在合金中得到最大限度的溶解并固定保存到室温。这种过程叫做淬火，也叫固溶处理或冷处理。 3、时效处理时效处理，又称低温回火，是把经过淬火的铝合金铸件加热到某个温度，保温一定时间出炉空冷直至室温，使过饱和的固溶体分解，让合金基体组织稳定的工艺过程。 合金在时效处理过程中，随温度的上升和时间的延长，约经过过饱和固溶体点阵内原子的重新组合，生成溶质原子富集区（称为G-P I区）和G-P I区消失，第二相原子按一定规律偏聚并生成G-P H区，之后生成亚稳定的第二相（过渡相），大量的G-P H区和少量的亚稳定相结合以及亚稳定相转变为稳定相、第二相质点聚集几个阶段。 时效处理又分为自然时效和人工时效两大类。自然时效是指时效强化在室温下进行的时效 人工时效又分为不完全人工时效、完全人工时效、过时效 3 种。 1不完全人工时效：把铸件加热到150-170C，保温3-5h，以获得较好抗拉强度、良好的塑性和韧性，但抗蚀性较低的热处理工艺； 2 ）完全人工时效：把铸件加热到175- 185E，保
CM6140车床主轴热处理
、》 刖言 1.课程设计概况 热处理工艺是金属材料工程的重要组成部分。通过热处理可以改变材料的加工工艺性能，充分发挥材料的潜力，提高工件的使用寿命。 本课程设计是在《材料科学基础》《热处理原理》《热处理工艺》和《金属材料学》等课程学习的基础上开设的，是理论与实际相结合的重要教学环节。通过课程设计，可是学生在综合运用化学专业基础和专业知识能力方面得到训练，学习独立分析问题和解决问题的方法，提高工程意识和工程设计能力。 热处理工艺设计是整个机械加工过程中的一个重要环节，他与工件设计及其他加工工艺间存在密切关系。如何实现工件设计时提出的几何形状和加工精度，满足设计时所需要的各种性能指标，热处理工艺制定的合理与否，有着至关重要的作用。 现在工业的迅速发展对机械零部件，工模具等提出的要求愈来愈高。热处理不仅对锻造机械加工的顺序进行和保证加工效果超着重要作用，而且在改善或消除加工后的缺陷，提高工件使用寿命的方面起着重要作用。为获得理想的组织与性能，保证零件在生产过程中的质量稳定性和使用寿命，就必须从工件的特点，要求和技术条件入手, 认真分析产品在使用过程中的受力状况和可能的失效形式，正确的选择材料，再根据生产规模，现场条件，热处理设备提出几种可行的热处理方案，最后根据其经济性，质量稳定性和便于管理，降低成本等因素，确定出一种最佳方案。 1.1热处理零件结构形状设计 需要热处理的工件，在设计时，除了应考虑服役条件，承受载荷的大小和机械加工工艺外，还需要考虑热处理的变形，开裂所造成的产品报废。因此，对热处理件结构形状有一定的设计要求。 1.1.1结构形状设计应避免应力集中 截面急剧变化的条件，淬火时易引起过量变形或开裂，一般采用平滑过渡或圆弧过渡，外形的尖锐棱边，尖角和凹腔角处会产生应力集中，因此也常用圆弧代替尖角，为防止工件上的孔或模具型腔成为裂纹的策源地，孔与孔之间应用一定的距离，冲模的型腔与模边之间的距离也应足够大。
铸件的热处理
铸件的热处理 一．HT的热处理： 不能改变石墨形状和消除片状石墨的有害作用，只用于消除铸件的铸造应力，稳定尺寸。消除白口组织降低硬度以改善其加工性能，增加表面硬度和耐磨性。 1.时效处理：形状复杂的铸件由于各部位壁厚均匀而在铸造过程 中产生内应力使铸件产生变形和开裂，时效处理的目的就是消除这种应力。时效处理分自然时效和人工时效。自然时效就是将铸件露天放置几个月半年甚至更长，让铸件自然缓慢发生变形从而消除应力，这种方法生产周期长，消除应力不彻底，已较少采用。 人工时效也就是低温退火，将铸件以缓慢的升温速度（60~100℃/h）加热到520-550℃，保温一段时间后随炉以缓慢的速度（20~30℃/h）冷却至150-200℃，出炉空冷，此时铸件应力基本消除，若加热过高（超过560℃）或保温时间过长，反而使珠光体分解从而导致铸件强度和硬度降低。 2.石墨化退火: 铸件冷却凝固时在表面或某些较薄截面处，由于冷 却速度较快易出现白口组织，使铸件的硬度和脆性增加，不易切削加工，其处理工艺为：将铸件加热到900~960℃保温1-4h，然后随炉冷却。消除白口组织主要通过铸造工艺来解决。 二．QT的热处理：通过热处理可大幅度调整和改善QT的性能，满足不同使用要求。常用的热处理工艺有：退火、正火和等温淬 火等。
1. 退火：分为消除铸造应力退火、降温退火和高温退火。 a. 消除应力退火：QT 应力比HT 大1-2倍，对于不再进行其他热 处理的球铁件往往要进行消除应力退火 b. 低温退火：目的是使铸件中的珠光体的Fe 3C 发生石墨化分解 以获得铁素体的球体，提高塑性和韧性。其过程是将铸件加热 到720-760℃。保温一段时间后随炉冷至600℃出炉空冷。 c. 高温退火：由于球体白口倾向大，因而在铸件组织内往往存在 自由渗碳体为了使自由渗碳体分解（消除白口）进行高温退火。 2. 正火 a. 完全奥氏体化正火目的是获得珠光体球铁，如QT700-2、 QT600-3铸态组织无渗碳体视工艺为：铸件??→?加热870~940℃ ??→?保温1-3h ， 然后出炉空冷。由于球铁正火后有较大的内应力，有些工厂正火后还采用高温回火。铸态组织渗碳体体积分数≥ 3%时工艺为铸件??→?加热950~980℃ ??→?保温2-3h ??→?冷却860~880℃??→?保温1-2h 出炉空冷。 b. 部分奥氏体化正火：采用较低的加热温度内部组织反发生部分 奥氏体液化。正火后组织中仍保留部分铁素体，从而提高塑性 和韧性但强度比高温正火前略低。无渗碳体工艺：铸件 ??→?加热880~900℃??→?保温1-4h ，出炉空冷。渗碳体体积分数≥3% 时，铸件??→?加热 920~980℃??→?保温2-3h ??→?冷却820~880℃??→?保温1-2h 出炉空冷。 3. 等温淬火：经过淬火后是使贝氏体和部分奥氏体,这种组织具有较
铸件热处理工艺【详解】
铸件热处理工艺 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 一．HT的热处理： 不能改变石墨形状和消除片状石墨的有害作用，只用于消除铸件的铸造应力，稳定尺寸。消除白口组织降低硬度以改善其加工性能，增加表面硬度和耐磨性。 1.时效处理：形状复杂的铸件由于各部位壁厚均匀而在铸造过程中产生内应力 使铸件产生变形和开裂，时效处理的目的就是消除这种应力。时效处理分自然时效和人工时效。自然时效就是将铸件露天放置几个月半年甚至更长，让铸件自然缓慢发生变形从而消除应力，这种方法生产周期长，消除应力不彻底，已较少采用。人工时效也就是低温退火，将铸件以缓慢的升温速度（60~100℃/h）加热到520-550℃，保温一段时间后随炉以缓慢的速度（20~30℃/h）冷却至150-200℃，出炉空冷，此时铸件应力基本消除，若加热过高（超过560℃）或保温时间过长，反而使珠光体分解从而导致铸件强度和硬度降低。 2. 石墨化退火: 铸件冷却凝固时在表面或某些较薄截面处，由于冷却速度较快 易出现白口组织，使铸件的硬度和脆性增加，不易切削加工，其处理工艺为：将铸件加热到900~960℃保温1-4h，然后随炉冷却。消除白口组织主要通过铸造工艺来解决。
二．QT的热处理：通过热处理可大幅度调整和改善QT的性能，满足不同使用要求。常用的热处理工艺有：退火、正火和等温淬火等。 1.退火 分为消除铸造应力退火、降温退火和高温退火。 a. 消除应力退火：QT应力比HT大1-2倍，对于不再进行其他热处理的球铁件往往要进行消除应力退火 b. 低温退火：目的是使铸件中的珠光体的Fe3C发生石墨化分解以获得铁素体的球体，提高塑性和韧性。其过程是将铸件加热到720-760℃。保温一段时间后随炉冷至600℃出炉空冷。 c. 高温退火：由于球体白口倾向大，因而在铸件组织内往往存在自由渗碳体为了使自由渗碳体分解（消除白口）进行高温退火。 2.正火 a.完全奥氏体化正火目的是获得珠光体球铁，如QT700-2、QT600-3铸态组织无 →870~940℃→1-3h，然后出炉空冷。 由于球铁正火后有较大的内应力，有些工厂正火后还采用高温回火。铸态组织渗碳体体积分数≥3% 时工艺为铸件→950~980℃→2-3h →860~880→1-2h出炉空冷。 b.部分奥氏体化正火：采用较低的加热温度内部组织反发生部分奥氏体液化。正火 后组织中仍保留部分铁素体，从而提高塑性和韧性但强度比高温正火前略低。无渗碳体工艺：铸件→880~900→1-4h，出炉空冷。渗碳体体积分数≥3%→920~980→2-3h→ 820~880→1-2h出炉空冷。
常见零件的热处理实例(8类)
目录 常见零件的热处理实例 (2) 齿轮热处理实例 (2) 一、工作条件以及材料与热处理要求 (2) 二、备注: (4) 轴类热处理实例 (6) 一、工作条件以及材料与热处理要求 (6) 二、备注: (7) 曲类热处理实例 (9) 一、工作条件: (9) 二、材料与热处理实例: (9) 蜗杆蜗轮热处理实例 (9) 一、工作条件以及材料与热处理要求 (9) 二、备注: (10) 弹簧热处理实例 (11) 一、工作条件以及材料与热处理要求 (11) 二、备注 (12) 机床丝杠热处理实例 (13) 一、工作条件以及材料与热处理要求 (13) 二、备注: (14) 汽车、拖拉机、配件热处理实例 (15) 一、工作条件以及材料与热处理要求 (15) 二、备注 (15) 矿山机械及其他零件 (16) 一、工作条件以及材料与热处理要求 (16) 二、备注: (17)
常见零件的热处理实例 齿轮热处理实例 一、工作条件以及材料与热处理要求 1.条件: 低速、轻载又不受冲击 要求: HT200 HT250 HT300 去应力退火 2.条件: 低速(＜1m/s)、轻载,如车床溜板齿轮等 要求: 45 调质,HB200-250 3.条件: 低速、中载,如标准系列减速器齿轮 要求: 45 40Cr 40MnB (5042MnVB) 调质,HB220-250 4.条件: 低速、重载、无冲击,如机床主轴箱齿轮 要求: 40Cr(42MnVB) 淬火中温回火HRC40-45 5.条件: 中速、中载,无猛烈冲击,如机床主轴箱齿轮 要求: 40Cr、40MnB、42MnVB 调质或正火,感应加热表面淬火,低温回火,时效,HRC50-55 6.条件: 中速、中载或低速、重载,如车床变速箱中的次要齿轮 要求: 45 高频淬火,350-370℃回火,HRC40-45(无高频设备时,可采用快速加热齿面淬火) 7.条件: 中速、重载 要求: 40Cr、40MnB(40MnVB、42CrMo、40CrMnMo、40CrMnMoVBA)淬火,中温回火,HRC45-50. 8.条件: 高速、轻载或高速、中载,有冲击的小齿轮 要求: 15、20、20Cr、20MnVB渗碳,淬火,低温回火,HRC56-62.38CrAl 38CrMoAl 渗氮,渗氮深度0.5mm,HV900 9.条件: 高速、中载,无猛烈冲击,如机床主轴轮. 要求: 40Cr、40MnB、(40MnVB)高频淬火,HRC50-55. 10.条件: 高速、中载、有冲击、外形复杂和重要齿轮,如汽车变速箱齿轮(20CrMnTi
铸件热处理工艺及作业指导书主
铸件热处理工艺及作业指 导书主 This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020
前提：本作业指导书系建蓓铸造有限公司的核心工艺文件之一。它针对公司产品实现的第三个特殊过程(见《公司质量手册》章节号之4.1.7)提出了系统完整的操作、控制规定，必须得到充分严格贯彻执行。 本作业指导书所取参数，主要源于化工出版社的《钢铁热处理实用技术》。 * 本作业指导书中打“*”并用楷体注明的文字，是警/提示内容，也可作为执行条款。 1.灰铸铁的退火、正火热处理工艺 1.1消除内应力退火(人工时效)工艺 灰铸铁消除内应力退火(人工时效)热处理工艺适用范围 1.较薄、故冷却速度较快的灰铁 件； 2.形状复杂、截面变化较大的铸 件； 3.需进行机加工的大型铸件； 4.经过少量焊修，因而局部积累 些许焊应力的铸件。 * 加热温度越高，应力消除越快。但温度过高，则易发生石墨化与珠光体球化而使性能降低，尤其是含Si量较高时； * 保温时间一般按炉内铸件平均壁厚的5min/mm计算。形状复杂的铸件，要以75~100℃/h的速率缓慢加热；
* 保温时间终了，以30~50℃/h的速率在炉内缓冷，冷却至150~200℃出炉冷却(空冷)。 1.2软化退火和正火工艺 灰铸铁软化退火和正火热处理工艺适用范围 3.正火工艺适用于对材质有硬度 要求的铸件，退火工艺适用于 对材质有韧性要求的铸件； 4.经过较多焊修，因而积累较大 焊应力的铸件。 * 保温时间一般按炉内铸件平均壁厚的5min/mm计算。形状复杂的铸件，要以75~100℃/h的速率缓慢加热。 2.球墨铸铁的退火、正火(+回火)和调质热处理工艺 高温退火 当铸态组织为铁素体+珠光体+渗碳体+石墨时，必须采用高温退火工艺：