精益生产流程化生产电子5
精益生产5项基本原则
精益生产5项基本原则精益生产是一种以最大化价值、最小化浪费为目标的生产管理方法。
它的核心在于通过优化流程、提高效率和质量，以实现生产过程的精益化。
精益生产的5项基本原则是价值、价值流、流程、拉动和追求完美。
本文将详细介绍这五个原则及其在精益生产中的应用。
第一个原则是价值，它强调以顾客为中心，只为顾客提供有价值的产品和服务。
在精益生产中，企业需要清楚了解顾客的需求和期望，将资源集中在创造和提供有价值的产品或服务上。
这需要企业与顾客保持密切的沟通和合作，不断改进和创新，以满足顾客的需求。
第二个原则是价值流，它强调了对生产过程中的价值流进行全面的观察和分析。
企业需要明确了解从原材料采购到最终产品交付给顾客的整个价值流程。
通过细致的价值流分析，企业可以发现和消除生产过程中的浪费，优化生产流程，提高生产效率和质量。
第三个原则是流程，它强调通过优化生产流程来实现高效生产。
企业需要通过精确的生产计划、合理的物料配送和流程控制，确保生产过程的顺畅和高效。
同时，企业还需要关注员工的培训和技能提升，以提高生产过程的稳定性和可靠性。
第四个原则是拉动，它强调按需生产和按需交付。
企业应根据顾客的需求进行生产计划，避免过度生产和库存积压。
通过拉动式生产，企业可以减少库存和浪费，提高生产的灵活性和响应速度。
同时，企业还需要与供应商建立紧密的合作关系，确保物料的及时供应和交付。
第五个原则是追求完美，它强调不断追求卓越和持续改进。
企业应建立一个持续改进的文化，通过不断解决问题、改进流程和培养创新能力，追求生产过程的完美。
精益生产强调全员参与和持续学习，鼓励员工提出改进意见和创新思路，推动企业不断提高。
精益生产的5个基本原则是价值、价值流、流程、拉动和追求完美。
这些原则在生产管理中起到了重要的指导作用，帮助企业实现高效生产、优化流程和提高质量。
通过遵循这些原则，企业可以不断提高竞争力，满足顾客的需求，实现可持续发展。
精益生产培训系列课程--五五法[JY0010]
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治本对策 （永久）
五五法简介：
质疑的态度： 改善的提前是发现问题，而发现问题依赖于怀疑的态度。
但这种怀疑并不仅仅是笼统的抽象思维，它是系统的、循序 渐进的，而且有具体方向的怀疑。 例如：
发泡箱收缩，可以往“人、机、料、法、环、测”方面怀 疑，是不是参数调错了？是不是压力不足？是不是灌注量不 足？是不是模温低？是不是料温低？是不是电子称故障？等 等
只要有问题存在，就可以运用5W1H去发掘问题的根本原 因（n次因）。
五五法实例：黎叔家的电视
话说在黎叔的家人在看电视节目兴运现场实况转播，正看 得津津有味，浑然忘我的时候，突然电视机坏了，没办法只 好请了维修中心的人来修理，维修人员检查了半天，终于发 现原来毛病是有一个电子零件 —— 电阻坏了。于是维修人 员就拿了一个新的电阻换上，黎叔很高兴他们一家人又可以 享受看电视的乐趣。
4、正常与例外法则： 区别经常发生和偶然发生的事物。偶然发生的状况例外管
理控制，而不要将经常发生的事物用相同的方式来管理。 例如： ➢ 常用的东西放在一起 ➢ 危险的物品放在小孩够不到的东 西或锁起 ➢ 危险区域用护栏隔离起来
五五法应用12法则：创意思考法则
5、集中与分散法则： 集中在一起会怎么样？分散开来又怎么样？
例如： 登山者考虑的原则是背的东西愈轻愈好，所必需携带的东
西以应付各种野外事件的需求是愈多愈好。两者相互矛盾， 就必须将许多专门的工具，例如开罐器、小刀、锯子、开瓶 器、锉刀、剪刀等必须品，设法结合在一起称为野外多功能 工具，以同时满足上述两个相互矛盾的目标。
再如，电话分机。
五五法应用12法则：创意思考法则
五五法
人机法 双手法 抽查法
目录
1、五五法简介 2、学习五五法的目的 3、五五法的应用范围 4、五五法实例讲解 5、质问的技巧 6、五五法应用12法则
精益生产实施成功的五个步骤
精益生产实施成功的五个步骤精益生产的研究者总结出精益生产实施成功的五个步骤：(1) 从样板线（modelline）开始(2) 画出价值流程图（valuestream mappin g）(3) 开展价值流程图指导下的持续改进研讨会(4) 营造支持精益生产的企业文化(5) 推广到整个公司下面就结合上面的五个步骤，阐述如何实施对传统生产方式的改造。
（一）选择要改进的关键流程精益生产方式不是一蹴而就的，它强调持续的改进。
首先应该先选择关键的流程，力争把它建立成一条样板线。
（二）画出价值流程图价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。
在价值流程图中，方框代表各生产工艺，三角框代表各个工艺之间的在制品库存，各种图标表示不同的物流和信息流，连接信息系统和生产工艺之间的折线表示信息系统正在为该生产工艺进行排序等等。
在绘制完目前状态的价值流程图后，可以描绘出一个精益远景图(Future Lean Vision)。
在这个过程中，更多的图标用来表示连续的流程，各种类型的拉动系统，均衡生产以及缩短工装更换时间，生产周期被细分为增值时间和非增值时间。
（三）开展持续改进研讨会精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。
实施计划中包括什么(What)，什么时候（When）和谁来负责（Who），并且在实施过程中设立评审节点。
这样，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。
在价值流程图、精益远景图的指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义。
持续改进生产流程的方法主要有以下几种：(1)消除质量检测环节和返工现象如果产品质量从产品的设计方案开始，一直到整个产品从流水线上制造出来，其中每一个环节的质量都能做到百分百的保证，那么质量检测和返工的现象自然而然就成了多余之举。
精益生产的五大原则和七大浪费
精益生产的五大原则和七大浪费引言精益生产是一种以高效运作为目标的生产管理理念，来源于丰田汽车公司的生产方式。
通过消除浪费、提高价值流动和优化生产流程，精益生产旨在实现高质量、低成本和快速交付的目标。
本文将介绍精益生产的五大原则和七大浪费，帮助读者更好地理解和应用精益生产理念。
一、精益生产的五大原则1. 定义价值精益生产的第一个原则是明确和定义价值。
这意味着生产过程中应该明确了解客户的需求，并将这些需求转化为对产品或服务的价值描述。
通过定义价值，生产过程可以更加关注满足客户需求，从而提供高质量的产品和服务。
2. 价值流图精益生产的第二个原则是创建价值流图。
价值流图可以帮助企业全面了解生产过程中的各个环节，并找出其中的浪费和瓶颈。
通过绘制价值流图，企业可以识别出浪费的环节，并采取措施进行改善，从而提高生产效率。
3. 流程化精益生产的第三个原则是实现流程化。
流程化是为了确保生产流程的顺畅和高效。
通过标准化的工作流程和操作规范，可以减少变异和浪费，提高工作效率和产品质量。
4. 拉动生产精益生产的第四个原则是拉动生产。
拉动生产是指根据客户需求的变化来调整生产速度和生产数量。
相对于推动生产，拉动生产可以减少库存和减少浪费，从而实现成本控制和交付效率的提高。
5. 持续改进精益生产的第五个原则是持续改进。
持续改进是一种不断寻求优化的精神。
通过不断地改进流程、提升质量和降低成本，企业可以不断提高竞争力和适应市场变化的能力。
二、七大浪费精益生产理念中，七大浪费是导致生产效率低下和资源浪费的主要原因。
下面将对七大浪费进行详细介绍：1. 过度生产过度生产是指生产超出实际需求的产品数量。
这种情况下，企业会造成库存积压，增加了资金和仓储成本，并且可能导致产品报废和降低产品价值。
2. 无用的运输无用的运输是指在生产流程中不必要的物料运输和搬运。
这种浪费会增加生产时间和成本，并且容易导致物料损坏和浪费。
3. 库存积压库存积压是指存储在生产过程中的未完成产品或物料的过多积累。
精益生产概论(流程化生产)
； 3、缩短内部作业时间； 4、缩短外部作业时间；
缩短作业切换时间
• 快速切换的技巧： 1.采用并行作业； 2.消除调节环节，把内部作业调整到外部作业，
事先做好准备，不要拆除整个，标准化，消除 测量的仪器，用模块代替； 3.减少人体走动； 4.使用专用的工装； 5.使用快速连接装置； 6.做好事前准备工作； 7.程序化和标准化工具和工装；
缩短作业切换时间
实现均衡生产，可以实现的切换次数是关键，决定了生产批量的 大小。
缩短作业切换时间
S 单个 M 分钟 E 变换 D 模具
模具的更换要少于10分钟
(原始定义)
快速换模是一种由丰田集团新乡重夫开发、大 野耐一完
善在产品系列更换时，被用于分析和改善损失时间的 方法。
缩短作业切换时间
S步te骤p 65
• 优点： 1、最短的生产周期。 2、发现问题及时，品质成本低。 3、搬运最小化，创造安全的生产条件。 4、减少存货和在制品。
流程式生产的U型布局
精益生产线布局可以有效降低中间在制品，缩 短制造周期。
也可以有效的暴露制造过程中的问题
连续流布局为解决生产制造过程中的问题提供 了有效途径。
例如：不良品低减、制造周期缩短、劳动效率提 高、减少生产空间、减少库存等。
设备布置和设计
3、一笔画的整体布置实现厂房整体流程化，工厂流程像 一笔化下去一样，连续不中断，对于工厂货厂房内生 产线不止一条并且具有前后流程上的关联，要考虑工 厂或厂房的整体流程化。步骤：1、集群式布置改为流 程式布置。2、采用U型生产线。3、将长屋形改为大通 铺形。整体上呈现一笔画布置。
4、设备的不合理布置：鸟笼形布置，三角形、四角形。 孤岛形布置，单元之间相互隔离的布置。直线形布置 。
精益生产生产流程5K改善
靠近工位
直接取拿
现场5K改善的具体内容
不搬运 不落地 不分装
虽然5K的改善都是非常简单的道理，但浪费在我们的现场却是处处可见
5K改善的作用：
消除生产中的浪费 提高工作效率
降低劳动强度
提高品质 降低成本
靠近工位
部品的靠近摆放： 即工位器具或摆放零件的货架与装配的工位距离是否合适。
1.5米
靠近工位
2、大多数生产线所有零件的工位器和货架都是靠近物流通道的黄线摆放，这样看
起来感觉现场非常的整齐。
从人机工程的角度来讲，应该是如何能提高员工的劳动生产效率，如何能减轻工 人的劳动强度，是现场布置考虑的第一要素 如果从整齐的角度去考虑的话，可以建议尽可能的保证工位器具的内端摆成一条 线，保证员工从取件到车身装配的距离都一致，实际工作过程中，没有必要刻意 追求整齐，合适就可以了
通 道
料 箱
改 善 前
改 善 后
通 道
料 箱
需要 行走
一臂 之内
物品靠近生产线（改善案例）
改善点 现状描述 1、工位上TPS货架距生产线很远，员 工取件时要走多1米的路 Z8603 2、TPS货架上零件摆放混乱，员工取 件不便 3、实际生产只需摆放两箱前座椅，物 流摆放三箱，员工多走4.5米 1、工位上TPS货架距生产线很远，员 工取件时要多走0.5米 Z8604 2、TPS货架上零件摆放混乱，员工取 件不便 3、实际生产只需摆放两箱前座椅，物 流摆放三箱，员工多走7.2米 改善对策 将生产线左侧TPS货架向内靠近1 米 将TPS货架上的零件按使用的频 次依次摆放 通过与物流协商，现场摆放两箱 前座椅 将生产线左侧TPS货架向内靠近 0.5米 将TPS货架上的零件按使用的频 次依次摆放 通过与物流协商，现场摆放两箱 前座椅
精益生产推行的五个阶段三个层次
精益生产推行的五个阶段三个层次
刘大永
1.精益生产推行的五个阶段
精益生产的推动方法，不同公司会根据其具体情况，采取不同的步骤，但一般来说精益生产分五个大的阶段推行。
第一个阶段：意识改革、推行5S、目视化管理、消除浪费。
一般企业推行精益生产，要先把企业现场的5S及目视化做好，把存在的浪费消除掉，把连续流做起来，这就基本完成了第一阶段的任务。
把这些工作做好了，产能能有所提升，通常企业推行一年，20%左右的产能应该是可以提升的。
第二个阶段：改善流程，建立连续流。
要求产品能够连续性的生产，按流程进行设备布局。
这个时候企业关注的主要的点不光是消除浪费，而是怎样能够在各个工序之间去寻找改善，做好工序间的改善整合，找出瓶颈工序并予以改善。
第三个阶段：构建平准化生产方式。
第四个阶段：构建后拉式的生产方式。
第五个阶段：精益管理推广到整个价值链。
从客户订单到产品发运，包括供应商也包括客户。
2.精益生产推行可达到三个层次
第一个层次：做5S、目视化管理、消除8个方面的浪费、按节拍生产、先进先出、、标准化作业、TPM、不良改善、5个WHY、均衡生产、快速换模、小单元生产及拉动生产等等。
在这个层次上面所做的所有工作，是解决具体的问题。
第二个层次：完善流程。
进行价值流分析，构建连续流，构建平准化生产，构建后拉式生产。
在第二个层次上，主要是完善与建立流程、系统。
第三个层次：最终形成企业精益管理的文化。
团队合作，精益思想，企业与员工是合作伙伴，形成企业精益管理的文化。
精益生产标准工位建设中“五化”的具体内容
精益生产标准工位建设中“五化”的具体内容
中国中车精益生产管理中的标准工位建设“五化”分别是“管理流程高效化，管理表单系统化，管理形式标准化，管理运行目视化，管理行为规范化"。
(1)管理流程高效化
围绕七大任务，即安全环境、质量、生产、成本、设备、人事和信息管理，打造上下贯通、一体化的工位管理链，形成支撑生产线运行的高效化工位管理体系。
(2)管理表单系统化
以七大任务管理要求进行的表单化、工位表单目视化为着力点，拉动建立职能部门、生产单元、作业工位，形成三位一体、相互联动的管理表单系统，通过表单日常运行的PDCA循环，形成专业管理面向现场的快速反应机制。
(3)管理形式标准化
以打造精益化公司运营管理平台为核心，融合班组管理、安全管理、节拍化生产线模式等具体要求，分层级提炼工位管理中涉及七大任务的各项管理要素，形成标准化的工位管理输入输出要求，提高工位管理效率。
(4)管理运行目视化
应用安东系统、目视化管理看板、信息化管理等手段，增强现场生产工位运行状况的动态管理，形成迅速暴露问题、立即采取纠正和改善行动的运行机制，不断提升生产效率，保障作业安全；提高现场管理者的管理能力，彻底进行预防性管理，保障产品质量。
(5)管理行为规范化
通过标准工位建设，增强员工“上标准岗”“干标准活的意识，结合BI员工行为规范的推行，以提高员工对标准作业文件的执行力为目标，规范作业行为，克服随意性，从根本上消除因员工作业行为不规范造成的质量问题。
5S与精益生产的关系
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降低生产成本，提高效率
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改善工作环境，提高员工士气
05
总结
Hale Waihona Puke 5S与精益生产的关系总结5S是精益生产 的基础和保障
精益生产是5S 的延伸和发展
5S与精益生产 相互促进，共 同推动企业提 高生产效率和
降低成本
5S与精益生产 的结合，有助 于企业实现更 高效、更灵活、 更柔性的生产
管理
未来发展中需要关注的问题
持续改进：不断优化生产过程，提 高生产效率和产品质量
培训员工：加强员工技能和知识培 训，提高员工素质和参与度
制定标准：制定明确的5S和精益生 产标准和流程，确保实施效果
监控评估：定期对生产过程进行监 控和评估，发现问题并及时解决
持续创新：不断探索新的生产技术 和方法，提高生产效率和降低成本
清扫（Seiso）：清洁工 作场所，保持整洁
清洁（Seiketsu）：维 护和保养设备，确保设备 正常运行
素养（Shitsuke）：遵 守规定，养成良好的工作 习惯
02
5S在精益生产中的重要性
提升工作效率
5S管理有助于减少寻找物品的时间 5S管理有助于提高设备使用效率 5S管理有助于提高工作效率 5S管理有助于提高工作质量
降低库存成本
5S的实施，使原材料、半成品、成品等物品能够按照规定的位置摆放，使库存变得有序， 减少库存混乱的情况。
5S的实施，可以及时发现生产过程中的问题，减少残次品的数量，降低残次品库存。
5S的实施，可以提高生产效率，减少生产过程中的停顿和等待时间，从而降低在制品库存。
5S的实施，可以使员工更加注重细节，及时处理和解决问题，避免问题的积累和扩大化， 从而降低库存成本。
精益生产线设计的五要素和九步骤
精益生产线设计的五要素和九步骤
精益管理学院2019-05-30 17:00:00
一、精益生产线概念
精益生产线又称精益cell线，柔性生产线，3.0细胞线，是利用杜绝浪费和无间断的作业流程而非分批和排队等候的一种生产方式。
精益生产线是衍生自丰田生产方式的管理哲学。
精益最著名的是把重点放在减少源自丰田的七种浪费，借此提升整体顾客价值，不过，对于哪个是最佳达到这个目标的方法，却没有定论。
丰田汽车公司从一家小公司，稳步增长成为世界最大的汽车制造商，正是把注意力集中于如何达到这个目标。
二、精益生产线转换的五个要素
1.单件流
2.标准化作业
3.物料移动到使用点
4.看板拉动
5.每个小时产出记分卡
三、精益生产线设计原则
一条精益生产线理应从客户的具体需求出发，结合精益的思路和方法设计出精益工位和精益生产线。
从始至终明确目的是将生产线内的浪费消除或推向外部，使生产线的效率最大化。
精益生产线会使得浪费更少、弹性更大、更加平衡、产品流更加简化。
精益生产线设计从以下9个步骤实施进行：
1.需求预测分析
2.节拍时间计算
3.装配顺序定义
4.差异化分析
5.作业测定
6.制程构建
7.物料分析
8.工位设计
9.线体布局
四、精益生产线案例。
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①单件流动 ②按加工工艺顺序布置设备 ③生产同步化 ④作业员的多能工化 ⑤站立式走动作业 ⑥设备合理布置和设计
精益生产(Lean Production)
（1）单件流动
1
2
3
4
以一人一台的“手送”方式为主的单件流动生产线
8 一个流生产的
做一个、传送一个、检查一个，将制品经 过各加工工序而做成完成品。
精益生产(Lean Production)
（3）生产速度同步化
生产速度不同步的后果：
☆ 中间在库
☆ 待工待料
☆ 生产不顺畅
☆ 整体效率低
8 ☆ 生产周期长 一个流生产的
个条件
精益生产(Lean Production)
节拍时间——生产的指挥棒
不过量生产，不建立库存是JIT的基本目 标。
根据市场需求量确定，各生产线按照节 拍时间组织生产，就能避免过量生产及由此 造成的种种浪费。
精益生产(Lean Production)
（4）多工序操作
一人一台的“手送”方式为主的单件流动生产
将工序分得过细，人员需求大，生产量变动时人员 必须增减，人员调配难度大，很难实现少人化作业。
多工序操作为主的单件流动生产
依产品类别设计垂直式布置，
8 一个流生产的
人员按多工序操作要求安排，实 现少人化作业。
作业顺序并非物流顺序，必须符合生产线运行的规律， 避免因操作者不遵守作业顺序而造成事故，如：误把未 加工完毕的工件传入后工序而导致机械损坏或停线等。
精益生产(Lean Production)
作业顺序 ——设定作业顺序应考虑的因素
· 工作量的均衡性 · 工作量再分配的可行性 · 双手使用方式 · 双脚站立位置
特点
生产及人员难调整 操作者易失去积极性
生产及人员容易调整 能发挥团队效应
有时能达到省人化目的 能达到少人化目的
精益生产(Lean Production)
一个流 生产
多工序 操作
U型布置
专用型 小型设备
消除 离岛作业
安全的 作业环境
设备 离人化
将人的工作与设备的 工作分离，设备运转 时人能离开
走动作业 走动操作不同的工序
成品
9
8
作业顺序与加工物流同向时： 工序间不需要在制品。
7
作业顺序与加工物流逆向时：
材料 6
工序间需要1个在制品。
精益生产(Lean Production)
多工序操作与单工序操作比较
单工序操作
多工序操作
适合
大批量生产 一人一岗、专业操作
多品种小批量生产 一人多岗、多技能操作
人员作业适应性差
人员作业适应性强
多能工 培养
一人具备多个岗位的 操作技能
精益生产(Lean Production)
（5）员工多能化
多能工就是一个操作者能够负责两个以上 的工序作业。 彻底将设备操作和作业方法标准化，使任 一位作业者都能简单操作多台设备，消除特 殊作业和例外作业，减少对作业者技能的过 度依赖。
精益生产(Lean Production)
1、一个流生产方式
按产品布置的多制程生产方式，产品在生产过程中实现单件
流动，是准时化生产的核心，是消除浪费、降低在制品的最好
方法。 特点:
✓ 按产品布置的生产线
一个人操作数个不 同制程的机器
（单一产品制造）
✓ 多制程的生产方式（作业员一人多岗）
✓ 固定的、单一的物流
设定作业顺序可以避免员工作业的随意性。 合理地设定作业顺序能使操作者安全地、有效地、自 信地按照标准进行生产，从而保证质量和生产效率。
精益生产(Lean Production)
标准在制品 ——设置原则
为了使生产活动能够重复地持续下去，必须在生产线内保持 有一定的在制品。 有时为了质量检查或下工序加工条件的需要，也必须设定一 定数量的在制品。如：降温或干燥之后进行下工序加工等。
✓ 采用稳定性好的小型设备
✓ 产品单件流动
精益生产(Lean Production)
“一个流生产”的优点:
产品生产周期短 在制品（WIP）存量少 占用生产面积小 容易暴露问题点 容易适应市场与计划的变更 有利于保证产品品质 有利于安全生产 不需要高性能的、大型化的设备
精益生产(Lean Production)
个单件条流件动是将浪费“显现化”的思想与技
术，在原有状况的基础上以单件流动方式试
做，将批量生产时发现不了的浪费显示出来，
以此作为改善及建立流线化生产的起点。
精益生产(Lean Production)
按加工顺序布置设备，形成生产线
要能看得出: ①制造过多的浪费；②步行距离的浪费；③ 手动作业的浪费 要明确:①生产步调；②在制品数量的明确化；③作业者 的动作必须保持顺畅。 生产线应简洁明了，无死角，无隐藏的角落，标示明确。
间的在制品数量接近甚至等于零，消除各 道工序内部、各道工序之间的物流停滞， 改善混乱的流程，实现流动生产
精益生产(Lean Productiபைடு நூலகம்n)
批量生产方式与一个流生产方式
滚压线 冲压线
点焊线
批量的生产方式
16T冲床 栈板
35T冲床
割皮台
烘箱 修边桌
装CLIP台 周转台 注塑机
材料放置架
检验台
一个流生产方式 （本田后视镜的三角座 ）
有效工作时数（月或日） 节拍时间= ————————————
市场需求数量（月或日）
精益生产(Lean Production)
生产速度同步化
各个工序的生产严格按照生产节拍进行生产，不让生产物 流停滞下来。 加以考虑项目:中间库存品的位置；堆置方法；搬运路径 主要原则: 先进先出（FIFO）；快速流动；前后关连生产 线尽量靠拢过来。
精益生产(Lean Production)
精益求精，止于至善！
班级：112电子512 制作：梁炯名、蔡碧霞
刘贤、雷文康
精益生产(Lean Production)
一、流程化生产概述
传统批量生产 机群式布置
批量生产的浪费：在制品多、生产周 期长、质量问题多（“乱流方式”产生 质量问题）、搬运多
产品布置 流程化生产 采用流水线方式生产产品，尽量使工序
个条件
精益生产(Lean Production)
多工序操作与多机台操作
多工序 操作
产品
工序
A
B
C
D
1 001
多机台
操作
2
002
3
003
4
004
精益生产(Lean Production)
作业顺序 ——操作者的动作顺序
成品
9
8
作业顺序： 从材料到成品的变化过程
7 · 工件的传送
材料
6
· 机械上料、下料 · 操作者的动作顺序