高速高效高精度数控机床
机床十大品牌
服务周到，客户满意度高
完善的售后服务
机床十大品牌提供完善的售后服务，包括安装调试、 操作培训、维修保养等，确保客户在使用过程中得到 及时的支持和帮助。
客户满意度高
这些品牌注重客户体验，通过优质的产品和服务赢得 了客户的信任和好评，客户满意度高。
第八名：美国Haas
总结词
高速数控机床领导者
VS
详细描述
美国Haas是高速数控机床的领导者，以 其高速度、高精度和高效率的机床产品而 著称。该公司以生产铣床、车床、加工中 心等为主，广泛应用于航空、能源、汽车 等领域。
第九名：瑞士Mori Seiki
总结词
高精度数控机床制造商
详细描述
瑞士Mori Seiki是高精度数控机床的制造商 ，以其高精度、高刚性和高稳定性的机床产 品而著称。该公司以生产铣床、车床、磨床 等为主，广泛应用于汽车、电子、机械等领 域。
数控技术
随着数控技术的不断发展 ，机床将更加智能化、高 效化，提高加工精度和效 率。
人工智能
人工智能技术的应用将使 机床具备自适应、自学习 等功能，实现加工过程的 自动化和智能化。
物联网技术
物联网技术的应用将实现 机床的远程监控、故障诊 断和预测维护，提高机床 的可靠性和安全性。
服务质量将决定品牌的市场地位
采用先进的节能技术和环保材料 ，降低机床的能耗和排放，提高
资源利用效率。
废弃物处理
建立废弃物分类处理和回收利用体 系，减少废弃物对环境的影响。
绿色供应链管理
加强供应链的绿色管理，选择环保 材料和供应商，推动全产业链的绿 色发展。
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高档数控机床高速精密电主 轴关键技术及应用 公告
高档数控机床高速精密电主轴关键技术及应用公告全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：高档数控机床高速精密电主轴关键技术及应用随着科技的不断发展，数控机床作为制造业的重要装备之一，正逐渐成为制造业的主力军。
而高档数控机床的核心部件之一——高速精密电主轴，更是决定了整个机床性能和加工质量的关键部件。
本文将重点介绍高档数控机床高速精密电主轴的关键技术及应用。
一、高速精密电主轴的定义和特点高速精密电主轴是数控机床上用于驱动刀具旋转的核心部件，它直接影响了机床的加工精度、效率和稳定性。
一般来说，高速精密电主轴具有以下几个特点：1. 高速转速：高速精密电主轴的工作转速通常在10000rpm以上，甚至可以达到50000rpm以上。
高转速可以提高加工效率，缩短加工周期。
2. 高精度：高速精密电主轴需要具有极高的旋转精度和稳定性，以保证加工的精度和表面质量。
4. 高功率密度：高速精密电主轴需要具有高功率密度，以满足大功率输出的要求，同时尽可能减小轴体体积和重量。
1. 轴承技术：高速精密电主轴的轴承是其最关键的部件之一，直接影响轴的精度、稳定性和寿命。
目前主要采用陶瓷球轴承、陶瓷滚珠轴承和气体轴承等高速轴承技术。
2. 动平衡技术：高速精密电主轴在旋转时会产生不小的离心力，需要采用动平衡技术来消除不平衡导致的振动和噪音。
3. 冷却技术：高速精密电主轴在高速运转时会产生大量热量，需要采用有效的冷却技术来保持轴的温度稳定，避免发热过高导致零部件热变形。
4. 控制技术：高速精密电主轴需要配备精密的控制系统，以实现精准的转速控制、负载检测和自适应控制等功能。
5. 结构设计：高速精密电主轴的结构设计需要考虑到刚性和轻量化的平衡，同时保证轴体的稳定性和可靠性。
高速精密电主轴广泛应用于汽车、航空航天、铁路、军工等领域，主要用于高精度、高效率的加工。
具体应用包括精密零件加工、高速铣削、高速车削、高速钻孔等领域。
目前国内外一些知名数控机床制造商，如哈斯、西铁城、FANUC 等，都大量采用了高速精密电主轴技术，使其生产的数控机床具有更高的加工精度和效率，受到了市场的广泛认可。
高速钻攻加工中心安全操作及保养规程
高速钻攻加工中心安全操作及保养规程前言高速钻攻加工中心是一种高效、高精度的数控机床，广泛应用于汽车、机械、模具等行业。
然而，由于涉及到高速旋转的刀具、电气控制、液压系统、冷却系统等多个方面，操作人员需要具备一定的专业知识和操作经验，才能保证设备的正常运转和操作人员的安全。
本文档旨在为高速钻攻加工中心的操作人员提供一份安全操作及保养规程，以指导操作人员正确操作、保护设备、保证操作人员的人身安全。
一、操作规程1.设备准备（1）检查机床的电源、气源、液压油、冷却液等供应是否正常，是否符合设备要求。
（2）清理机床及工作台面，检查和清理电器箱、液压泵、压力传感器等机床部件，确保无积尘、油渍和异物。
（3）检查各动力部位的保护罩和安全扣环是否齐全、完好，并确保开放状态下该部位有相应的安全警示。
（4）将刀具装到对应的刀柄上，并使用扭矩扳手进行扭矩校准，避免因刀具脱落而引起意外事件。
（1）操作前应熟悉机床的结构和原理，了解数控系统的操作方法和功能。
（2）操作过程中应戴好劳动防护用品，并确保使用安全带固定。
（3）严格按照设备加工参数进行加工，不得随意更改加工参数。
（4）禁止在机床上使用金属物品、手套等与刀具接触的物品。
（5）使用手柄刹车、急停按钮等控制器上的实体元件进行紧急处理，并采取及时的报警和故障处理措施。
（6）机床工作和停车应该平稳无冲击，硬件板件应该互尽转动不卡住。
3.刀具维护（1）刀具应定期清洗和涂抹防锈油，避免出现生锈及损坏。
（2）使用过的刀具应立即进行清洁和组装，维护好刀具的完整性和准确性。
（3）刀具的扭矩检查应当定期进行，如果需要更换或修理刀具，应征得专业人员意见。
（4）禁止将刀具随意放置在机床上或放入口袋中。
（1）每次使用后，应清洁机床、切削液管路等部位，避免积灰、油泥等影响设备性能。
（2）定期检查各润滑点的油量和油质，确保机床各部分正常润滑。
（3）定期检查机床松动销、紧固件等螺纹端面的紧固情况，如有松动现象，应及时进行调整或更换。
加工中心机床特点及应用范围
加工中心机床特点及应用范围加工中心机床是一种高效、高精度、多功能的数控机床，主要应用于金属、非金属等各种材料的精密加工。
它具有以下几个特点：1. 高速高效。
加工中心机床采用了高速切削技术，在加工过程中能够实现高速、高精度和高效的操作。
2. 多功能。
加工中心机床不仅能够进行铣削加工，还可以进行钻孔、螺纹加工等各种加工工艺。
3. 自动化程度高。
加工中心机床采用数控技术，能够实现自动化加工操作，大大提高了生产效率。
4. 精度高。
加工中心机床采用先进的加工技术和精密的测量设备，能够实现高精度的加工操作。
加工中心机床在机械制造、航空航天、汽车制造、电子器件、医疗设备等领域有着广泛的应用范围。
以下是其应用范围的详细介绍：1. 机械制造领域。
加工中心机床在机械制造领域的应用较为广泛，可以用于各种机械零件的加工，如轴承、齿轮、机床零件等。
2. 航空航天领域。
加工中心机床在航空航天领域的应用也比较广泛，可以用于制造飞机、火箭等各种航空器件。
3. 汽车制造领域。
加工中心机床在汽车制造领域也有着广泛的应用，可以用于制造发动机、车轮、刹车片等各种汽车零部件。
4. 电子器件领域。
加工中心机床可以用于制造电子器件零部件，如手机、电视、计算机等各种电子设备中的零件。
5. 医疗设备领域。
加工中心机床可以用于制造医疗设备零部件，如手术器械、人工关节等。
综上所述，加工中心机床的特点是高速高效、多功能、自动化程度高和精度高，应用范围广泛，适用于各种材料的精密加工，可以提高生产效率和产品质量，受到各个领域的广泛关注和应用。
简述数控机床的加工特点
简述数控机床的加工特点
数控机床是一种高精度、高效率的机床。
与传统的手动机床相比，数控机床的加工特点主要表现在以下几个方面。
一、高精度：数控机床采用数字控制系统，能够实现高精度的加工，具有同质性好、精度高、尺寸稳定等特点。
二、高效率：数控机床可以实现自动化生产，大大提高了加工效率，缩短了制造周期，增强了市场竞争力。
三、多品种、小批量：数控机床的换刀系统和程序控制能力，使其能够快速地适应不同加工件的要求，适用于生产多品种、小批量的工作。
四、灵活性、可变性好：数控加工具有程序控制的灵活性，能够实现多种加工方式的选择，满足不同部件的加工需求。
五、重复性好：数控机床可以完全按照程序要求进行加工，极大地提高了加工品质的一致性，降低了失误率。
六、减少人力劳动强度：数控机床可以大幅度地减少人力操作，降低操作的劳动强度，节省了劳动成本，同时也提高了生产效率。
总之，数控机床是现代制造业中不可或缺的重要设备，其高精度、高效率、多品种小批量、灵活性、可变性好、重复性好等特点，为制造业的发展提供了重要的技术支持和生产手段。
加工中心
4). 切削余量大的零件； 5). 加工精度高的零件； 6). 工艺设计会经常变化的零件； 7). 贵重零件； 8). 需全部检测的零件 缺点：实现数控加工的要求 1). 初次设备投资大； 2). 对使用者技术要求高
数控机床的分类
点位控制数控机床 1.2.1 按运动控制的特点分类 直线控制数控机床 轮廓控制的数控机床 开环控制的数控机床 1.2.2 按伺服系统的类型分类 闭环控制的数控机床 半闭环控制的数控机床
机械手回转180°。
5、装刀：
活塞杆上行，将更换后的刀 具装入主轴和刀库。
（ c） （ d）
(a) 分度：将刀盘上接收刀具的空刀座转到换刀所需的预
定位臵。
(b)住
刀柄定位槽。
(c) 卸刀：主轴松刀，铣头上移至参考点。 (d) 再分度：再次分度回转，将预选刀具转到主轴正下
方。
(e)+(f): 装刀：铣头下移，主轴抓刀，活塞杆缩回，刀盘
复位。
三、 加工中心的工艺准备
一、加工中心的工艺特点
由于加工中心工序集中和具有自动换刀的特点，故零件 的加工工艺应尽可能符合这些特点，尽可能地在一次
装夹情况下完成铣、钻、镗、铰、攻丝等多工序 加工。 由于加工中心具备了高刚度和高功率的特点，故 在工艺上可采用大的切削用量，以便在满足加工 精度条件下尽量节省加工工时。 选用加工中心作为生产设备时，必须采用合理的 工艺方案，以实现高效率加工。
1.2.3 按工艺方法分类
金属切削类数控机床 金属成型类及特种加工类数控机床 高档 中档 低档
1.2.4 按功能水平分类
数控技术的产生发展及技术水平
1 数控技术的产生与发展
1952年，电子管控制数控机床 1959年，晶体管控制数控机床，加工中心 60年代，集成电路数控机床 70年代，计算机数控机床 80年代，计算机集成制造系统
三坐标立式数控铣床
更换。
常见故障及排除方法
主轴转动异常
检查主轴电机、传动系统是否正常，润滑是否良好，如有问题及 时维修或更换。
坐标轴移动不灵活
检查坐标轴导轨润滑是否良好，调整坐标轴间隙，确保传动系统 正常。
加工精度异常
检查机器各部件是否正常，如丝杠、轴承等是否磨损严重，如有 需要应及时更换。
04 加工工艺与精度
加工工艺
模具制造业
模具制造业是数控铣床的重要应用领域之一，主要用于模 具型腔、型芯等复杂结构的加工。
市场前景
01
市场需求持续增长
随着制造业的快速发展和技术水平的提高，三坐标立式数控铣床的市场
需求将持续增长。
02 03
竞争格局日益激烈
随着越来越多的企业进入该领域，三坐标立式数控铣床市场的竞争将越 来越激烈，企业需要不断提高产品技术含量和附加值，以提升市场竞争 力。
粗加工
去除大部分余量，为后续精加 工做准备。
半精加工
进一步加工工件，为精加工做 准备。
精加工
完成工件最终尺寸和表面质量 的加工。
切削参数选择
根据工件材料、刀具类型和加 工要求选择合适的切削速度、
进给速度和切削深度。
加工精度
几何精度
包括机床工作台定位精度、重复定位精度等。
控制精度
数控系统对机床运动的控制精度。
安全门
在加工过程中阻止操作者 接触旋转的主轴和刀具。
紧急停止按钮
在紧急情况下迅速停止机 床运动，保障操作人员安 全。
03 操作与维护
操作规程
操作前检查
在开机前，应检查三坐标立式数控铣床的电源、气源、润滑系统 等是否正常，确保机床处于安全状态。
操作步骤
FANUC高速高精度控制的调整步骤
根据实际情况选择合适的控制算法，如PID控制、模糊控制等，以满 足系统对高速和高精度的要求。
控制策略
根据实际需求，制定合适的控制策略，如轨迹规划、动态补偿等，以 提高系统性能和稳定性。
调试与优化
在软件配置过程中，需要进行系统调试和优化。通过调整软件参数和 算法参数，不断优化系统性能，提高控制精度和稳定性。
软件升级
及时升级fanuc控制系统软件，获取 最新的功能和性能优化，提高加工过 程的控制精度和稳定性。
05 结论
fanuc高速高精度控制的优势
高速高精度控制能够提高加工效率和 加工质量，减少加工误差，提高产品 的一致性和可靠性。
fanuc高速高精度控制能够适应各种 复杂和高效的加工需求，提高了加工 过程的灵活性和适应性。
伺服增益是影响系统动态特 性的重要参数。通过调整伺 服增益，可以改善系统响应 速度和跟踪性能。需要根据 实际情况，通过试验确定最 佳的伺服增益值。
为了消除系统中的噪声和振 动，需要设置合适的滤波器 。通过调整滤波器的参数， 可以优化系统的低通和高通 特性，提高控制精度和稳定 性。
轴参数包括位置环增益、速 度环增益、加速度等，这些 参数对轴的控制性能产生重 要影响。需要根据实际情况 ，对轴参数进行合理配置， 以保证轴的高速和高精度运 动。
硬件配置
硬件配置
伺服电机
编码器
传动机构
在调整fanuc高速高精度控制 时，需要考虑系统的硬件配置 。硬件配置包括伺服电机、编 码器、传动机构等，这些部件 的性能对系统控制效果产生直 接影响。
选择合适的伺服电机是实现高 速高精度控制的关键。需要根 据实际需求，选择具有高动态 响应和高精度的伺服电机。
高速加工
通过优化加工路径和切削参数， fanuc高速高精度控制能够实现高 速加工，从而提高生产效率和降低 生产成本。
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2012 年4 月16 －20 日，2012 年第七届中国数控机床展览会( CCMT2012) 在南京举行，国产数控系统企业积极参加本次展会，取得了很好的参展效果。
参加本次展会数控系统展团的国产数控系统企业非常踊跃，国内知名数控系统企业，如华中数控、广州数控、航天数控、沈阳高精、南京华兴、开通数控、大连光洋、大连大森、南京锐普德、南京新方达、北京凯奇等企业都积极参展4. 北京超同步科技有限公司(1) CTB 系列主轴驱动器，Gs 系列驱动器可以与多种数控系统良好接口，实现刚性攻丝，使数控钻、数控铣、数控车床、数控镗、加工中心等设备的功能得以充分发挥。
适用机床: 数控铣床、数控车床加工中心、数控镗床龙门铣床、数控立车等数控设备主轴( 电主轴) 的驱动。
技术特点:6000 转以上的精密加工，低速强力重切削加工，40 转以下的铰孔，低速螺纹加工，c 轴功能。
(2) CTB 系列主轴电机。
功率范围: 1. 1 ～315kW; 额定电压: 380 /330 /310V; 防护等级:IP55; 环境温度: － 15 ～ 45℃; 结构型式: b3 /b5 /b35; 最高转速: 15000r /min; 额定频率: 16. 7 /25 /33. 3 /50 /66. 7 /100Hz; 工作制: 连续( S1 );绝缘耐压: AC1800V; 噪声: ≤70dB ( A); 环境湿度: 95%ＲH 以下( 不结露); 散热方式: 强制风冷。
外形美观; 结构精巧; 封闭式散热风道; 噪声低、效率高; 优化节能设计。
(3) 组合型伺服驱动器，采用先进的硬件及软件集成技术，将多台伺服电机的驱动装置集成在一个驱动器内。
该驱动器结构紧凑、安装方便，可广泛应用于数控车床、数控铣床、加工中心、立车等设备。
(4) 车床电主轴，全新一体化的风冷式车床电主轴稳定性好、震动小、噪声低，控制精度高，主轴安装简单，故障率低。
目前国产坐标镗床其精度一般为：直线坐标定位精度0.005mm，重复定位精度0.003mm。
机床的快速移动速度一般≤ 10m/min。
2014 年2 月24 ～ 28 日，第八届中国数控机床展览会(CCMT2014) 在上海举行，国产数控系统企业积极参加本次展会，取得了很好的参展效果。
国内知名数控系统企业，如华中数控、广州数控、航天数控、大连光洋、大连大森、沈阳高精、南京华兴、北京凯奇等企业都积极参展，参展数控系统企业达20 余家。
(1) GSK27 全数字总线式高档数控系统技术特点: 多通道配置，标准为2 通道，最多8 通道，可同时控制32 轴，单通道最大控制轴数为8 轴，支持通道独立、同步工作功能; 2 000 段的前瞻及轨迹平滑处理能力，0． 5 ms 插补周期; 小线段压缩成样条曲线的高速高精插补，支持NURBS 格式的样条曲线插补; 加速度控制的柔性加减速，小线段平滑过渡的倒圆功能; 采用位置闭环控制，PID、速度前馈控制使定位精度高，配置高速高精伺服驱动单元; 开放式PLC，支持PLC 在线编辑、诊断、信号跟踪，配置灵活的I /O 可满足用户的二次开发要求; 丰富的通信接口: 具有RS232、USB 接口、基于TCP/IP的以太网接口; 功能强大的上位PC 机软件提供远程监控、远程诊断、远程维护、网络DNC 功能。
1)高速、高效2)高精度从精密加工发展到超精密加工(特高精度加工), 是世界各工业强国致力发展的方向。
其精度从微米级到亚微米级, 乃至纳米级(<10 nm), 应用范围日趋广泛。
超精密加工主要包括超精密切削(车, 铣)、超精密磨削、超精密研磨抛光以及超精密特种加工(三束加工及微细电火花加工, 微细电解加工和各种复合加工等)。
随着现代科学技术的发展, 对超精密加工技术不断提出了新的要求。
新材料及新零件的出现, 更高精度要求的提出等都需要超精密加工工艺, 大力发展新型超精密加工机床, 完善现代超精密加工技术, 以适应现代科技的发展。
当前, 机械加工高精度的要求如下:普通的加工精度提高了1倍, 达到5 μm;精密加工精度提高了2个数量级;超精密加工精度进入纳米级(0.001 μm);主轴回转精度要求达到0.01 ～ 0.05 μm;加工圆度为0.1 μm;加工表面粗糙度Ra=0.003 μm等。
近10多年来, 普通级数控机床的加工精度已由±10 μm提高到±5 μm, 精密级加工中心的加工精度则从±3 ～ 5 μm提高到±1 ～ 1.5μm。
3)高可靠性数控系统的可靠性要高于被控设备的可靠性1个数量级以上, 但也不是可靠性越高越好, 仍然是适度可靠, 因为是商品, 受性能价格比的约束。
对于每天工作2班的无人工厂而言, 如果要求在16 h内连续正常工作, 无故障率P(t)≥99%的话, 则数控机床的平均无故障运行时间MTBF就必须大于3 000h。
MTBF大于3 000 h, 对于由不同数量的数控机床构成的无人化工厂差别巨大, 我们只对1台数控机床而言, 如主机与数控系统的失效率之比为10∶1(数控系统的可靠比主机高1个数量级)。
此时数控系统的MTBF就要大于33 333.3 h, 而其中的数控装置, 主轴及驱动等的MTBF就必须大于10万h。
当前国外数控装置的MTBF值已达6 000 h以上, 驱动装置达30 000 h以上。
4)模块化、专门化与个性化机床结构模块化、数控功能专门化、机床性能价格比显著提高并加快优化。
为了适应数控机床多品种, 小批量的特点, 机床结构模块化、数控功能专门化、机床性能价格比显著提高并加快优化、个性化是近几年来特别明显的发展趋势。
5)智能化智能化的内容包括在数控系统中的各个方面:———为追求加工效率和加工质量方面的智能化, 如自适应控制, 工艺参数自动生成;———为提高驱动性能及使用连接方便方面的智能化, 如前馈控制, 电动机参数的自适应运算, 自动识别负载自动选定模型, 自整定等;———简化编程, 简化操作方面的智能化, 如智能化的自动编程, 智能化的人机界面等———智能诊断, 智能监控方面的内容, 方便系统的诊断及维修等。
6)柔性化和集成化数控机床向柔性自动化系统发展的趋势是:从点(数控单机, 加工中心和数控复合加工机床), 线(FMC, FMS, FTL, FML)向面(工段车间独立制造岛,FA), 体(CIMS, 分布式网络集成制造系统)的方向发展, 另一方面向注重应用性和经济性方向发展。
柔性自动化技术是制造业适应动态市场需求及产品迅速更新的主要手段, 是各国制造业发展的主流趋势, 是先进制造领域的基础技术。
其重点是以提高系统的可靠性、实用化为前提, 以易于联网和集成为目标;注重加强单元技术的开拓和完善;CNC单机向高精度, 高速度和高柔性方向发展;数控机床及其柔性制造系统能方便地与CAD/CAM/CAPP/MTS联结, 向信息集成方向发展;网络系统向开放、集成和智能化方向发展。
为了实现数控系统的高速、高精，高档数控系统纷纷采用纳米插补、HRV 控制技术。
例如FANUC 公司的30i/31i/32i 数控系统和0iMD 数控系统、三菱公司的M700V 数控系统、西门子公司的828D 数控系统都具备纳米插补功能，采用以纳米为单位精确计算位置指令，使机床平滑移动并且提高加工精度。
同时，使用HRV 功能提高相应速度和控制精度。
例如0iMD 数控系统的主轴HRV3控制功能和30i/31i/32i 数控系统的HRV4 控制功能，三菱公司的SSS 控制功能（超高平滑表面控制），适合于实行高品质的模具加工。
为了方便用户调试和使用，广泛使用现代的交流伺服驱动器，能在短时间内实现进给伺服和主轴相关参数的最优化，实现高速、高精的伺服性能，纷纷推出了各种伺服调整工具。
例如FANUC 的SERVEGULDE，三菱公司的Servotuningtool：MsConfigurator。
目前，随着现代制造业的升级和数控技术的不断发展，普通两轴、三轴数控联动加工已经广泛普及，大量的四轴、五轴联动数控机床投入制造企业进行高速、高精度加工。
所以，当前数控系统的发展趋势主要体现在高速、高精，伺服智能化，CAD、CAM、CNC 集成，产品系列化、个性化等方面。
市场上对我国的数控系统的要求和国外同档次产品相比，不但要便宜（市场上能接受我国数控系统的价格只能是国外同等产品的一半），而且可靠性须相同。
但是国内外品牌的数控系统成本是相同的，在这种情况下，我国数控系统企业就采用了国产电子元器件。
2010 年2 月，国家质量监督检验检疫总局发布第10 号总局公告，公布了《2009 年第4 批产品质量国家监督抽查结果》。
这次对29 类产品质量进行国家监督抽查中，涉及机床工具行业的是数控系统和数显装置，共抽查了北京、辽宁、上海、江苏、浙江、湖北、广东、四川、贵州等9 个省、市的21 家企业生产的15 种数控系统和6 种数显装置产品。
本次抽查依据《机械安全机械电气设备第1 部分：通用技术条件》GB5226.1—2002、《机床数字控制系统通用技术条件》JB/T8832—2001、《光栅数字显示仪表》JB/T10080.1—2000 和《光栅线位移传感器》JB/T10080.2—2000 等国家标准及行业标准的要求，对数控系统和数显装置产品的电源安全性、保护接地、绝缘电阻、耐电压强度、电源适应能力/ 电源适应性、噪声试验、静电放电抗扰度试验、电快速瞬变脉冲群抗扰度试验、浪涌（冲击）抗扰度试验、电压暂降和短时中断抗扰度试验、外观、标志和标牌、颜色、接线、防护、操作与维修性、包装检查、文件检查、结构型式及基本参数、功能检查、连续运行等21 个项目进行了检验。
抽查结果显示，绝大多数产品都符合相关标准规定，合格率为85.7%，其中数控系统产品合格率达到93.3%。
CNC 系统由数控程序、输入装置、输出装置、计算机数控装置、可编程逻辑控制器、主轴驱动装置和进给驱动装置等组成，如图1 所示CNC 系统的核心是CNC 装置。
由于使用了计算机，系统具有了软件功能，又用PLC 代替了传统的机床电器逻辑控制装置，使系统更小巧，其灵活性、通用性、可靠性更好，易于实现复杂的数控功能，使用、维护也方便，并具有与上位机连接及进行远程通信的功能。
数控系统的工作过程：（1）输入：零件加工程序一般通过DNC从上一级计算机输入而来；（2）译码：译码程序将零件加工程序翻译成计算机内部能识别的语言；（3）数据处理：包括刀具半径补偿、速度计算以及辅助功能的处理；（4）插补：在已知一条曲线的种类、起点、终点以及进给速度后，在起点和终点之间进行数据点的密化；（5）伺服输出：伺服控制程序的功能是完成本次插补周期的位置伺服计算，并将结果发送到伺服驱动接口中去。