钼矿常规选矿方法简单介绍
钼矿选矿工艺和药剂解析
钼矿选矿工艺和药剂解析文章通过研究某钼矿矿石性质，进行了选矿工艺流程试验，对各流程的实验结果进行了对比，提出了针对该矿的经济、合理的工艺流程，从而为该区钼资源的开发利用和矿山建设提供了可靠的依据。
标签：钼矿选矿工艺；流程设计；解析1 钼矿的选矿工艺1.1 钼矿的选矿方法（1）浮选法。
辉钼矿一般都是对片层的形状，我国大多数都是根据钼矿的实际性能采用两道筛选，经过多次的精选工艺，对生产钼产品具有很大的影响，对环境的污染相对较小。
（2）浮磁重选法。
其中对钼矿进行选矿的时候，其中含有大量的铁钼矿石，在对其进行选择的时候，采用的选取的矿物相对较多，提高资源的利用效率。
（3）浮选-电炉法。
可用于含贵金属的共生钼矿，如铂钯等。
1.2 钼矿石的浮选流程对于矿石在选矿的时候，很多都是采用的浮选方法，其中流程主要就是通过对以上的原则进行分析，具有两大类：（1）选矿采用的浮选工艺流程，在对钼矿石选矿的过程中，其中主要就是对原生钼矿石的采集，其中很多都是利用浮选工艺对钼矿石进行回收利用，同时也适用于含量较少的铜、铅硫化矿的钼矿石，对于单一的钼矿和铁钼矿可以大大的提高效率。
（2）我们通过对钼矿石的有效的筛选，可以更好的保证矿石的回收，同时其中还含有大量的可以利用的副产品，对着些产品的回收也就十分的重要，可以提高经济效益，在处理铜矿中含有的钼矿、铅钼矿等。
其中工艺流程也就很大程度是不一样的，在对铜和钼矿精选的时候一般分析三道进行操作。
如图1所示。
1.3 辉钼矿选矿工艺实例对于矿物中含有矿物中的磨矿物质，其中的细度为-0.074mm占有64%的时候，经过一次的粗选和一次的扫选，进行四次的精选进行选矿流程，其中含有的精矿物质含有钼45.91%，钼回收率95.39%。
其中对于河南大型的钼矿具有51.68%，其中对于钼矿的回收率占有很大程度的技术指标，磨矿导致-200，经过一定的选择进行设置，钼矿的粗细进行有效的设置，粗矿中添加适量的水玻璃精选，在经过两段磨矿的选择，获得钼矿的有效的质量，其中对于钼矿的回收效率达到85%，在对辉钼矿在其中分布不均匀，在选矿的时候很难对其进行采集，导致辉钼矿很多都没有得到利用，在分离的时候也是十分的困难，通过对其铜和钼矿石进行分离之后，我们也就要采用其他的选矿工艺，对于含有钼矿和铜的矿石进行分别处理，更好的提高钼的回收效率，其中回收率可以到77.5%，其中很有的铜是22%，可以回收93%的铜精矿。
钼矿的选矿方法
钼矿的选矿方法钼是一种稀有的金属，广泛用于制造高强度合金、应用于核反应堆的燃料棒、电器设备以及化工等行业。
钼矿的开采与选矿是钼工业发展的重要环节。
下面介绍10条关于钼矿的选矿方法，并对其进行详细描述。
1. 重选法重选法是将原矿石通过物理方法进行分选，去除部分含杂质的矿物。
在钼矿分选中，常用的物理方法有重力选法、离心选法、浮选法等。
重力选法是利用矿物比重不同，在倾斜的选矿机上进行分选。
离心选法则利用离心力将矿物与杂质分离。
浮选法是最常见的物理选法之一，利用不同矿物及其杂质在药剂作用下的吸附性、润湿性和比重等差异实现分选。
2. 酸浸法钼矿中富钼矿物的化学性质一般都比较稳定，可以利用酸浸法对其进行选取。
这种方法往往需要加入一定的氧化剂和络合剂，以增强化学反应，并避免金属的溶解等问题。
3. 磁选法钼矿中存在具有磁性的矿物，如钙铁矿、磁铁矿等，可利用磁选法进行选取。
它是将钼矿磁性矿物与非磁性矿物分开的一种常用方法。
4. 电选法电选法是一种利用电场或电化学原理进行分离钼矿中富含钼的矿物和含杂质的矿物的方法。
它具有操作灵活、效率高、污染小等优点。
5. 气浮选法气浮选法是利用气泡把矿物颗粒浮起来，从而把含杂质的矿物与含钼的矿物分开，该方法比较适用于细粒度矿石的分选。
6. 特殊氧化还原法这种方法一般采用还原法或氧化法，使得对富钼矿物和杂质矿物的还原程度、氧化程度不同，达到分离的目的。
常见的还原剂有焦炭、纤维素等，常见氧化剂有氧气、氯气等。
7. 阴离子交换法细颗粒的钼矿石中易含有一些离子杂质，如硫酸铜离子等，这些离子可以在氧化锆或离子树脂上进行选择性吸附，以达到分离的目的。
8. 淀粉沉淀法该方法是将钼矿加入过量的氯化铵、淀粉和酒精混合物中，经过沉淀、过滤、洗涤、干燥等过程分离出来，适用于粒度较细的钼矿。
9. 化学浸出法化学浸出法是将钼矿石化学反应，将其中的钼酸盐转化为高氯酸盐或氧钼酸盐等可溶性的钼化合物，再用化学方法进行分离。
钼矿选矿工艺
钼矿选矿工艺钼是一种重要的金属元素，广泛应用于冶金、电子、航空航天等领域。
钼矿是指含有钼成分的矿石，而钼矿选矿工艺则是指对钼矿进行提取和分离的过程。
本文将介绍钼矿选矿工艺的基本原理和常用方法。
钼矿选矿工艺的目标是从原矿中获得高纯度的钼精矿。
一般来说，钼矿的含钼量较低，通常在0.01%至0.5%之间，因此选矿过程需要经过多个步骤来提高钼的浓度。
钼矿需要经过破碎和磨矿的过程。
破碎是将原矿从较大的块状物转变为较小的颗粒，以便后续的物理或化学处理。
磨矿是指将矿石通过磨机进行细磨，使其颗粒尺寸更加均匀，并增加表面积以便更好地进行选矿。
接下来，钼矿通过浮选法进行选矿。
浮选法是一种常用的物理选矿方法，通过调节矿浆的pH值、添加药剂和气泡等手段，将钼矿与杂质分离。
钼矿经过浮选后，浮选泡沫中的钼精矿可被收集，而底泥中的杂质则被抛弃。
在浮选过程中，常用的药剂有捕收剂、起泡剂和调整剂等。
捕收剂能够与钼矿表面形成化学吸附，使其与气泡一起浮起；起泡剂能够生成一层稳定的气泡，将钼矿颗粒固定在气泡上浮起；调整剂则用于调节矿浆的pH值，以控制浮选效果。
除了浮选法，钼矿选矿还可以采用重选法和化学选矿法。
重选法是指利用矿石的密度差异，通过重力分选或离心分选等方法对钼矿进行分离。
化学选矿法则是利用化学反应，将钼矿转化为易于分离的化合物，然后通过沉淀、溶解等过程进行分离。
钼矿选矿工艺的选择需要考虑多个因素，包括矿石的性质、成本、安全等。
不同的钼矿选矿工艺具有不同的优缺点，需要根据实际情况进行选择。
钼矿选矿工艺是一系列的物理和化学过程，旨在从钼矿中提取纯度较高的钼精矿。
通过破碎和磨矿、浮选、重选和化学选矿等步骤，可以使钼矿的含钼量得到提高，满足工业生产的需求。
未来，随着技术的不断发展，钼矿选矿工艺将会进一步完善，提高钼矿的回收率和利用效率。
钼矿常规选矿方法简单介绍
钼矿常规选矿方法简单介绍
钼矿是一种重要的工业矿石，其主要矿物为黄钼矿(MoS2)。
常规的钼矿选矿流程主要
包括矿石破碎、磨矿、浮选和浓缩等环节。
下面将对钼矿的常规选矿方法进行详细介绍。
1. 矿石破碎：将钼矿石经过破碎机进行初步破碎，通常采用颚式破碎机和冲击破碎机。
破碎的目的是将矿石分解为较小的颗粒，便于后续的磨矿和浮选操作。
2. 磨矿：将破碎后的钼矿石送入球磨机进行磨矿处理。
磨矿的目的是将矿石颗粒进一
步细化，提高钼矿石与药剂的接触面积，促进浮选效果的提高。
3. 浮选：钼的浮选一般采用多级浮选工艺。
首先，将经过磨矿的矿石浆料送至粗选机，通过机械搅拌和空气吹入的方式，使含钼矿物与浮选剂产生吸附作用，使其浮于浆液
表面形成浮泡；然后，将吸附了钼矿物的浮泡经过刮泡机进行收集；最后，将收集的
含有钼的浮泡进行中选和精选，以进一步提高钼的品位和回收率。
4. 浓缩：通过加入药剂和调节浮选条件，使钼矿石与浮选泡沫吸附得更加牢固，提高
钼的浓度。
通常采用压滤或离心分离将浓缩后的浮选泡沫与非浮选物进行分离，从而
得到纯度较高的钼精矿。
5. 脱除杂质：钼精矿中通常含有一定量的杂质，如硫、铁等。
为了提高钼的纯度，需
要对钼精矿进行进一步的处理。
通常采用氧化焙烧、酸洗等方法进行脱除杂质的操作，以得到高纯度的钼产品。
总结起来，钼矿的常规选矿方法包括矿石破碎、磨矿、浮选、浓缩和脱除杂质等步骤。
这些步骤通过物理、化学和机械过程，从而将钼矿石中的矿物与杂质分离，最终得到
纯度较高的钼产品。
以上是对钼矿常规选矿方法的简单介绍。
钼精矿的研磨与选矿
钼精矿的研磨与选矿钼精矿是一种重要的金属矿石，具有广泛的应用领域，例如建筑材料、冶金、化工等。
在钼精矿的生产过程中，研磨和选矿是关键环节。
本文将重点介绍钼精矿的研磨和选矿过程，包括工艺流程、研磨设备、选矿方法等。
一、钼精矿的研磨过程钼精矿的研磨是为了将原矿石颗粒细化，提高其表面积，以便更好地进行后续选矿过程。
通常，钼精矿的研磨工艺可以分为两个阶段：粗研磨和细研磨。
1. 粗研磨：粗研磨主要通过破碎机实现。
原矿石经过破碎机破碎，使其粒径降低到一定范围内（通常为20-40mm），然后通过皮带输送机将碎石输送到后续的细研磨环节。
2. 细研磨：细研磨通常采用球磨机进行。
球磨机是一种常用的研磨设备，通过旋转的钢球和磨矿机筒体内的钼精矿进行摩擦研磨，使其颗粒细化。
在细研磨过程中，可采用湿磨和干磨两种方式。
湿磨通常采用水作为磨剂，有助于矿石的细化和悬浮；而干磨则不需要添加水，适用于矿石较硬、不容易湿磨的情况。
细研磨的终点取决于矿石的要求和后续选矿过程的需要。
二、钼精矿的选矿过程钼精矿的选矿是将经过研磨的钼精矿进一步分离、提纯的过程。
选矿的目标是将含有钼的矿石与其他非有用物质分离开，得到高品位的钼精矿。
1. 浮选：浮选是常用的钼矿选矿方法之一。
它通过调节矿浆的化学性质，使钼矿颗粒与空气产生相互作用，从而使钼矿粒子浮在矿浆表面，并与泡沫一起脱附出来。
选矿过程中，可以通过控制药剂种类和浓度、调节搅拌条件、调整气泡尺寸和悬浮剂浓度等因素，来调整矿浆的浮选性能，达到浮选目的。
2. 磁选：磁选主要用于处理含铁矿物的钼矿。
通过磁选机的磁力作用，将铁矿石从钼精矿中分离出来。
磁选的关键在于选矿机的设计和磁力的调节，以确保对矿浆中的铁矿石具有较好的分离效果。
3. 重选：重选是一种物理性质差异的分选方法。
根据钼矿的密度差异，可通过重力选矿、离心选矿等方法进行重选。
重选主要用于钼矿中含有较高密度的矿物，如钼铁矿。
通过调整选矿机的工作参数，使不同密度的矿石在选矿机内实现有效分离。
钼矿选矿工艺流程
钼矿选矿工艺流程钼矿选矿工艺流程是指对钼矿石进行提炼和分离的过程，它是钼矿石加工的关键环节。
钼矿选矿工艺流程的设计和优化对提高钼矿石的回收率和品位至关重要，同时也直接影响到后续冶炼工艺的效果。
下面将详细介绍钼矿选矿工艺流程的主要步骤和关键技术。
首先，钼矿选矿工艺流程的第一步是破碎和磨矿。
钼矿石经过矿山开采后，需要经过破碎和磨矿的过程，将原始矿石破碎成适合选矿的颗粒度，并通过磨矿设备将其细化。
破碎和磨矿的目的是为了提高矿石的表面积，便于后续的选矿操作。
接下来是选矿操作。
选矿是通过物理或化学方法将有用矿物和杂质进行分离的过程。
常用的选矿方法包括重选、浮选、磁选等。
在钼矿选矿中，一般采用浮选法，通过对矿浆进行搅拌和注入空气，利用矿物与气泡的亲附性差异实现钼和杂质的分离。
此外，对于一些难选矿石，还需要进行预处理。
预处理工艺包括浸出、浸矿、重选等，通过对矿石进行预处理，改善矿石的性质，提高选矿效果。
最后是脱水和脱泥。
在选矿结束后，需要对浮选泡沫进行脱水处理，将泡沫中的水分和泥土去除，得到较为干燥的钼精矿。
脱水和脱泥是为了方便后续的运输和冶炼操作。
总的来说，钼矿选矿工艺流程是一个复杂的系统工程，需要多种工艺的有机结合，才能达到较好的选矿效果。
在实际生产中，还需要根据矿石的特性和选矿的具体情况进行工艺流程的调整和优化，以提高钼矿石的综合利用率和经济效益。
钼矿选矿工艺流程的优化和改进，不仅可以提高钼矿石的回收率和品位，降低生产成本，还能减少对环境的影响，实现资源的可持续利用。
因此，钼矿选矿工艺流程的研究具有重要的理论和实际意义，对于提高我国钼矿石的资源利用率和国际竞争力具有重要意义。
综上所述，钼矿选矿工艺流程是钼矿石加工的关键环节，其设计和优化对提高钼矿石的回收率和品位至关重要。
通过破碎和磨矿、选矿操作、预处理、脱水和脱泥等步骤，可以实现对钼矿石的有效提炼和分离。
钼矿选矿工艺流程的优化和改进，对于提高资源利用率和国际竞争力具有重要意义。
常用钼矿石选矿方法及钼矿选矿工艺流程介绍
常用钼矿石选矿方法及钼矿选矿工艺流程介绍钼是一种重要的金属元素，广泛应用于合金、电子、化工等领域。
钼矿是钼的矿石，在选矿过程中需要通过一系列的方法和工艺流程来提取和富集钼矿石中的钼元素。
本文将介绍常用的钼矿石选矿方法及钼矿选矿工艺流程。
一、钼矿石选矿方法1. 重选法：重选法是钼矿石选矿的常用方法之一。
根据钼矿石中钼的物理性质与其他矿石成分的差异，利用重力、磁性和电性等不同特性进行分离和富集。
常用的重选设备包括重力选矿机、磁选机和电选机等。
通过重选法可以有效分离钼矿石中的钼和其他杂质，提高钼的品位和回收率。
2. 浮选法：浮选法是钼矿石选矿的主要方法之一。
钼矿石经过破碎、磨细后，与浮选药剂一起在浮选机中进行搅拌和吹气，使钼矿石中的钼矿物与泡沫一起浮起，实现钼的分离和富集。
浮选法通常需要使用多级浮选工艺，通过不同药剂和操作条件的组合，使钼的品位逐渐提高。
3. 磁选法：磁选法是根据钼矿石中钼矿物的磁性差异进行分离和富集的方法。
通过磁选机的作用，使磁性较强的钼矿物与非磁性的杂质分离，达到提高钼的品位和回收率的目的。
磁选法通常适用于含有磁性钼矿物的钼矿石。
二、钼矿选矿工艺流程钼矿选矿的工艺流程根据钼矿石的性质和目标要求不同，可能会有所差异。
下面是一种常用的钼矿选矿工艺流程示例：1. 钼矿石破碎：将原始的钼矿石经过初级破碎设备进行破碎，使其达到适合后续选矿工艺的颗粒大小。
2. 钼矿石磨矿：将破碎后的钼矿石送入球磨机等设备进行磨细，使其细度适合浮选工艺的要求。
3. 钼矿石浮选：将经过磨矿的钼矿石与浮选药剂一起送入浮选机进行浮选。
通过多级浮选，逐步提高钼的品位和回收率。
4. 钼精矿脱水：将浮选后的钼精矿通过压滤机或离心机进行脱水处理，减少含水量，方便后续处理和运输。
5. 钼精矿精炼：将脱水后的钼精矿经过烧结、焙烧、冶炼等过程进行精炼，提高钼的纯度和质量。
6. 钼产品加工：将精炼后的钼产品进行加工，制成符合应用要求的钼合金、钼粉等成品，用于不同领域的应用。
钼精矿的选矿工艺与矿石品位提高
钼精矿的选矿工艺与矿石品位提高钼是一种重要的金属元素，广泛应用于航空航天、军事、电子工业和化工领域。
钼精矿主要存在于钼矿石中，以钼酸铵的形式进行市场流通。
而为了提高钼矿石的品位和降低杂质含量，采用有效的选矿工艺是至关重要的。
钼矿石的选矿工艺主要包括破碎、磨矿、浮选和脱泥等步骤。
首先，钼矿石需经过粗破、细破和筛分等破碎工序，将矿石的颗粒尺寸控制在适当范围内。
接下来，进行磨矿工序，通过粉碎和磨矿的方式进一步细化矿石颗粒，为后续的浮选工艺做好准备。
浮选是钼矿石选矿过程中的关键环节，其主要目的是将钼矿石与其他杂质进行有效的分离。
根据钼矿石的特点，常采用硫化浮选的方法进行选矿。
硫化浮选是通过给钼矿石添加浮选药剂，使其与空气中的泡沫结合，从而使钼矿石浮起来，而杂质则沉入底部。
浮选药剂的选择对于钼矿石品位的提高至关重要，一般选择黄药剂作为主要药剂。
此外，适当调节浮选工艺的操作条件，如浮选药剂的用量、浮选时间和浮选机的速度等，也能对钼矿石品位提高起到积极的作用。
脱泥是浮选工序的后续环节，它的主要目的是去除浮选过程中产生的泥浆。
泥浆中含有一定量的杂质，如果不经过脱泥处理，将会影响钼矿石的品位。
常用的脱泥方法包括压滤和离心脱泥。
压滤是通过应用压力将泥浆中的水分逐渐排除，最终得到较干燥的固体物质。
而离心脱泥则是将泥浆置于离心机中，通过旋转力将其中的水分分离出来。
这些方法不仅可以提高矿石的品位，还能减少对环境的污染。
除了选矿工艺的优化外，还有一些其他的方法可以进一步提高钼矿石的品位。
首先，进行矿石矿物学分析，了解钼矿石中不同矿物的组成和分布情况。
通过深入研究矿石的特性，可以制定更加精确的选矿工艺方案，提高选矿效果。
其次，开展矿石选矿试验和工艺流程设计，通过实验室和现场试验，验证选矿工艺的可行性，为现场生产提供指导。
此外，定期进行设备维护和检修，保证选矿工艺设备的正常运行，避免设备故障对矿石品位的影响。
同时，合理利用水资源，减少浮选过程中的水消耗和废水排放，实现绿色选矿。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
钼矿常规选矿方法简单介绍【我来说两句】 2006-2-24 18:58:55 中国选矿技术网浏览3243 次收藏【摘要】：钼矿的选矿方法主要是浮选法，回收的钼矿物是辉钼矿。
有时为了提高钼精矿质量、去除杂质、将钼精矿再进行化学选矿外理。
钼矿的选矿方法主要是浮选法，回收的钼矿物是辉钼矿。
有时为了提高钼精矿质量、去除杂质、将钼精矿再进行化学选矿外理。
辉钼矿晶体呈六方层状或板状结构，由沿层间范氏健的S—Mo—S结构和层内极性共价键S—Mo形成的。
层与层间的结合力很弱，而层内的共价键结合力甚强。
所以辉钼矿极易沿结构层间解裂呈片状或板状产出，这是辉铜矿天然可浮性良好的原因。
实践证明：在合适的磨矿细度下，辉钼矿晶体解离发生在S—Mo—S 层间，亲水的S—Mo面占很小比例。
但过磨时，S—Mo面的比例增加，可浮性下降，虽然此时加入一定量极性捕收剂如黄药类，有利于辉钼矿的回收，但过磨产生的新矿泥影响浮选效果。
因此对辉钼矿的选别要避免和防止过磨，在生产上需要采用分段磨矿和多段选别流程，逐步达到单体解离，确保钼精矿的高回收率。
钼矿的破碎一般都采用三段一闭路流程，破碎最终产品粒度为12～15毫米。
磨矿通常用球磨机或棒磨-球磨流程。
亨德森是唯一采用半自磨流程的。
浮选采用优先浮选法。
粗选产出钼粗精矿，粗扫选尾矿回收伴生矿物或丢弃。
钼粗精矿采用两、三段再磨，四，五次精选获得最终钼精矿。
钼矿的浮选药剂以非极性油类作捕收剂，同时添加起泡剂。
美国和加拿大用表面活性剂辛太克斯（Syntex）作油类乳化剂。
根据矿石性质，用石灰作调整剂，水玻璃作脉石抑制剂，有时加氰化物或硫化物抑制其他重金属矿物。
为保证钼精矿质量，对钼精矿中所含的铜、铅、铁等重金属矿物和氧化钙以及炭质矿物需进一步进行分离：一般使用硫化钠或硫氢化钠，氰化物或铁氰化物制铜和铁；用重铬酸盐或诺克斯（Nokes）抑制铅。
如果使用抑制剂，杂质含量还达不到质量标准，尚需辅以化学选矿处理：次生硫化铜用氰化物浸出；黄铜矿用三氯化铁溶液浸出; 方铅矿用盐酸和三氯化铁溶液浸出，均可达到标准含量。
含氧化钙的脉石易泥化，因此，对于含此类脉石的矿石切忌过磨。
生产上往往添加水玻璃，六聚偏磷酸钠或有机胶作脉石抑制剂或分散剂；也可用活性炭加CMC（羧甲基纤维素）抑制碳酸盐脉石。
最终可用盐酸或盐酸加三氯化铁溶液浸出处理。
含炭质矿物的分离，首先要查明炭质是属石墨类、沥青类或煤类。
这些炭质矿物的可浮性与辉钼矿相近，但密度较小，一般可用重选法进行脱除；使用六聚偏磷酸钠和CMC抑炭浮钼；或加三氯化铁、水玻璃和六聚偏磷酸钠抑制炭质也有效；采用焙烧除去有机炭，也是办法之一。
应该指出的是，所有这些炭质矿物的分离方法，目前还不能令人满意，还是一个尚未完全解决的问题。
脉石中SiO（二氧化硅）含量太高，常常是影响钼精矿品位的原因。
经查定：2含量随着钼精矿品位提高而下降，两者有相互消费的趋势。
只要钼矿物达到SiO2含量一般可降到标准以下。
加活性炭吸附钼表面的油药，再单体解离细度，SiO2含量也可降到标准以下。
加CMC抑制硅酸盐脉石，SiO2辉钼矿冶炼技术研究进展一、引言我国属于钼资源大国和生产大国，每年钼出口量占总产量的一半以上，产品以钼铁、钼精矿、钼酸铵为主。
由于选冶工艺相对落后，大部分产品中杂质超标，因此急待发展钼工业的选冶研究，特别是钼提取工艺的研究，具有十分重要的经济和社会意义。
提取钼的主要原料为辉钼矿，处理钼精矿的工艺主要分为火法工艺(焙烧-氨浸)和全湿法工艺两大类，其中占主导地位的是火法工艺。
二、火法工艺该工艺是将辉钼矿进行焙烧得到钼焙砂，然后通过升华法或湿法制得三氧化钼，再经氢还原生产金属钼粉。
根据焙烧设备或添加组分的不同，可将辉钼矿的焙烧工艺分为回转窑焙烧工艺、反射炉焙烧工艺、多膛炉焙烧工艺、流化床焙烧工艺、闪速炉焙烧工艺。
（一）传统焙烧工艺目前国内大部分中小企业均采用回转窑焙烧工艺。
与多膛炉相比，回转窑投资小，设备及工艺简单。
回转窑焙烧工艺的主要问题是生产能力小，炉体寿命短，高，影响后续氨浸工序钼的提取率，因此国外很少用这生产率低，焙砂含MoO2种工艺。
反射炉是一种古老的工艺方法，目前国内部分小企业仍采用反射炉生产。
辉钼矿焙烧时的加料、出料及炉料的搅拌都是人工操作，焙烧热量由煤重MoO3油或煤气燃烧供给，结合炉门控制焙烧温度。
国外企业多采用多膛炉焙烧工艺，climax公司较早采用多膛炉焙烧工艺处理辉钼矿，我国目前最大规模的多膛炉为金堆城钼业公司的12层四耙臂多膛炉。
多膛炉的缺点是处理量有限，可移动部件太多，炉子寿命短，温差大。
钼精矿的流态化焙烧被认为是目前较为理想的焙烧方式。
流化床焙烧是一种较先进的焙烧技术，具有氧化脱硫率高的优点，广泛用于硫化矿的冶炼生产。
1998年堤岸化学公司设计并生产出由振动给料、气流分配装置、流化气预热装置和膨胀器等构成流化床焙烧炉。
该炉已代替了使用了60多年的多膛炉，取得了好的效果，氧化钼转化率可达99%。
不少学者进行了辉钼矿闪速炉焙烧的试验研究，取得了满意的结果，但未见工业化的报道。
采用闪速焙烧的方法处理钼精矿是采用闪速炉焙烧生产MoO3。
钼精矿经预热(650～750℃)后从顶部加入闪速炉中，与预热的富氧空气或氧气和二氧化硫混合气逆流接触。
焙烧过程中通过炉膛中的冷却水管调节反应带的温度为550～650℃，以便控制辉钼矿的氧化速度，保证物料中大部分铼的升华，并尽可能防止钼的挥发，并通过烟气回收铼。
钼、铼的回收率均很高，其中铼的回收率在95%左右。
由于焙烧过程氧气利用较充分，烟气中二氧化硫可以通过液化制备液态二氧化硫，从而避免了含硫烟气的环境污染。
焙烧工艺的研究主要集中在改进焙烧炉或焙烧方式，利用焙烧工艺处理硫化钼精矿得到MoO3，该工艺存在很多问题：⑴钼精矿焙烧过程中产生大量烟气，严重污染环境。
烟气中含大量SO2，且浓度低不易回收。
此外，还含有大量金属粉尘。
⑵在焙烧过程中，约有3%左右的钼以粉尘形式从烟气中损失，在后续氨浸过程中又有5%以上的钼以渣形式损失掉，整个生产过程钼回收率仅为85%～90%，辉钼精矿中伴生的稀有元素铼几乎全部随烟气跑掉，目前国内只有极少数厂家进行回收，且铼回收率仅在70%左右。
⑶传统工艺不适合处理低品位矿石和复杂矿，随着钼工业的发展，高品位和容易处理的含钼矿石会越来越少，而低品位和复杂矿的比例会逐渐增加。
（二）改进的焙烧工艺为解决以上问题对焙烧工艺进行了改进，主要有以下几个方面：1、添加碱性物质焙烧工艺。
为解决辉钼精矿在焙烧过程中含SO2烟气环境污染和铼的回收问题，在焙烧时添加石灰，使钼和铼分别转化成为钼酸钙和高铼酸钙。
精矿中的硫元素转化为硫酸钙，从烟气中排放出来的SO2大为减少，且得到的焙砂可以采用稀硫酸浸出，从而方便地实现钼(铼)与杂质(硫酸钙、不溶残渣)的分离。
针对石灰焙烧工艺中生成不溶于水的钼酸盐CaMoO4，而采用苏打灰焙烧则一步生成可溶性的钼酸盐Na2MoO4。
因此容易用酸或碱进一步处理，得到三氧化钼(MoO3)。
添加Na2CO3焙烧辉钼矿，能选择性地将钼和铼转变成可溶的钠盐，焙砂经水浸出后可实现钼和铼与其他不溶性杂质的分离，浸出液净化后用活性炭吸附分离钼和铼，精矿中的硫转入硫酸钠中，可抑制部分SO2的生成。
添加纯碱焙烧工艺适宜于处理低品位钼精矿，既可从钼焙砂碱浸渣中回收钼，也可从废催化剂中回收钼。
石灰强化还原工艺使用H2、CO和C作为还原剂，将辉钼矿还原成钼金属。
MoS2的石灰强化碳热还原工艺具有一系列的优点，包括强化该反应在热力学上的可行性;改进动力学和硫的固定，以致于不会有SO2逸散到大气中。
因此，它在从钼的硫化物或硫化矿石中提取钼和其他多种贱金属(例如铜、镍、锌)均具有吸引力。
2、部分还原焙烧工艺。
利用软锰矿的氧化性和硫化矿的还原性， 20世纪70年代发展了硫化矿物(如黄铁矿、闪锌矿、黄铜矿)与软锰矿的联合浸出工艺。
软锰矿来源广，且价格低廉，曾用于含硫烟气的湿法脱硫工艺，它松散多孔且疏水，在辉钼矿中分散均匀，利于气体的传输，增大有效反应面积和反应活性中心;另外，MnO2氧化性极强，在较低温度下能直接或促进辉钼矿的氧化分解，产生的SO2气体能被MnO2氧化转化成为较稳定的硫酸锰。
该工艺具有流程短、设备简单、环境污染小的特点，已成功地实现工业化生产，该工艺有望成为能综合回收钼、铼、锰的一种资源化、短流程的洁净冶金工艺。
还可利用锰铁作为还原剂，加入到辉钼精矿中混匀制粒，在石墨坩埚中熔融搅拌，得到的焙烧产物为钼铁，铜、硫含量分别小于0.05%、0.1%。
该工艺能使钼的总收率提高1%～2%。
添加的氧化铁具有如下作用：①催化作用，传递氧源加速氧化脱硫反应;②分散焙烧物料，抑制MoO3熔化而产生的烧结现象;③生成部分钼盐，可防止MoO3在焙烧和冶炼过程中的高温升华。
3、氯化(氧化)分解法。
氯气氧化可在固定床中进行，也可在流化床中进行。
在火法冶金工艺中，氯化法采用的氯化剂是氯气或者氯与氧的混合物，它们分别将钼精矿中的钼转化成MoC15和MoO2C12。
采用在流化床中氯化低品位辉钼矿精矿回收钼工艺存在环保问题，该工艺释放出的S2Cl2和SO2气体会污染空气，因此需要进行繁杂的废气处理，工业上更倾向于采用有氧存在下的混合氯化氧化法，其原因在于产物MoO2Cl2较MoCl5具有更低的沸点，可以更好地和氯化铁分离，另外MoO2Cl2很容易溶入水中。
4、直接热解工艺。
该工艺利用含硫化钼纯度很高的细微颗粒钼精矿加填充剂造成小球，将小球放在高温真空条件下充分反应，分解硫化钼，并抽出硫等挥发性物质，在高温和真空条件下通入氢气流继续热处理，提纯多孔隙的金属钼并提取残留硫，此后得到的热处理过的小球含有不少于90%的金属钼。
真空冶金对环境无污染或极少污染，流程短，金属回收率高，占地少，消耗少，效益好，能完成一些常压冶金解决不了的问题。
三、湿法20世纪70年代末80年代初，钼的全湿法氧化浸出工艺研制成功，并在工业生产中得到日益广泛的应用，目前已研制出的有硝酸氧化工艺、强酸性(或强碱性)介质中氧压煮工艺、电氧化工艺及其他强氧化剂氧化工艺。
辉钼矿的湿法工艺是在矿浆状态下将MoS2氧化浸出，过程不会产生任何烟气，且有利于综合回收多种有价元素，对当前愈来愈迫切的低品位复杂矿石的冶炼具有较强的优势。
使钼的浸出率和最终回收率大为提高，且相对能改善车间生产劳动条件，实现连续生产和浸出过程的自动化。
（一）酸性碱性条件下氧化无论是酸性条件还是碱性条件下的氧压法都是在高压釜内使MoS2氧化为可溶性钼酸盐。
氧压煮法和硝酸氧化法主要消耗廉价的氧化剂——空气或纯氧，但过程需要高温高压，对反应设备要求很高，反应条件苛刻，生产技术难度较大，浸出过程中的工艺条件也较难控制，且生产中存在一定的安全隐患，一般较难应用于中小型生产厂家，目前国内已有厂家停用该法。