转炉煤气干法除尘技术论述
转炉煤气干法除尘技术
转炉煤气干法除尘技术0引言转炉煤气的除尘技术可以分成干法和湿法两种，其中，干法除尘技术具有降低新水消耗、提高能源回收率，提高能源利用率的作用。
所以，在转炉煤气除尘过程中应用越来越广泛。
在实际应用过程中，由于干法除尘系统设备的技术要求高，过程控制比较复杂，因而会出现一系列的问题。
后来通过对系统的改进，降低了除尘过程中故障的发生，也为系统的改进积累了丰富的经验。
转炉煤气干法除尘技术的顺利应用，对降低能源消耗，提高煤气回收率具有重要意义。
1转炉煤气干法除尘技术概述转炉煤气干法除尘技术中，应用最广泛的是两种方法，分别是鲁齐的LT法和奥钢联的DDS 法。
其中，LT法是由德国的鲁齐和蒂森于20世纪60年代末联合开发的转炉煤气干湿除尘方法。
后来，西门子—奥钢联公司在这个基础上开发了DDS法。
目前，我国国内的公司也开发出了国产干法除尘系统。
转炉煤气干法除尘系统主要包含了煤气冷却系统、除尘系统和回收系统。
在这个过程中，1400T~1600丈的转炉煤气经过活动烟罩、气化冷却烟道回收蒸汽之后，温度降为1000T左右。
然后进人蒸发冷却器进行冷却、粗除尘、增湿调质，最后温度将为150丈~500丈，粉尘浓度由80~150g/m2减小到40~55g/m2。
煤气经过静电除尘器之后，粉尘浓度进一步为10mg/m2。
对于整个系统而言，影响除尘效果的主要有两个器件，分别是蒸发冷却器和静电除尘器。
1.1蒸发冷却器蒸发冷却器顾名思义是利用水蒸气的蒸发冷却原理来工作的。
和湿法除尘技术相比，这种冷却方式极大地降低了冷却所需要的水量，达到节约水的目的。
目前，应用最为广泛的是双流体外混式喷枪，冷却水从喷嘴中心孔喷出，被加热的蒸汽从中心孔的环形间隙喷出，而且在喷嘴口处形成雾化水。
其喷水量是由计算机根据蒸发冷却器的进出口温度流量来控制的，同时，蒸汽可以用氮气来代替，从而达到节水的目的。
1.2静电除尘器静电除尘器是转炉煤气干法除尘系统的核心，它是防止爆炸和控制出口烟气浓度的关键设施。
转炉干法除尘系统煤气回收的分析与研究
转炉干法除尘系统煤气回收的分析与研究
煤气回收机制主要针对回收煤气中的有用物质，即能够提供热能或工业原料的组分。
煤气回收技术在钢铁、化工等行业中得到了广泛应用。
传统的煤气回收技术主要包括蒸汽
制氢、物理吸收、化学反应等，然而这些技术在应用过程中存在着一定的不足，如占地面
积大、工艺复杂、能量损失较大等问题。
为了解决以上问题，近年来煤气回收技术出现了新的发展，其中以热力法为主要手段。
热力回收技术是利用热能对煤气回收处理的一种方法，其基本原理是将煤气中的能量转化
为热能，然后用于回收过程中的蒸汽、水等原料。
传统的转炉干法除尘系统中，煤气往往会被废弃。
但是，如果能够将废弃煤气中的有
用成分进行回收利用，就能够实现能源的有效利用和减少环境污染。
具体而言，将废弃煤
气中的气体进行热力回收，可以得到利用价值较高的燃料气体、热水蒸汽等原料。
目前，常用的煤气回收技术包括母管再次利用、煤气混合等。
母管再次利用指的是利
用转炉产生的废煤气去加热进炉煤气，起到节约能源的效果。
而煤气混合则是指将废煤气
与再生煤气混合使用，起到提高热能利用效率和降低能源消耗的效果。
总的来说，钢铁行业的煤气回收技术发展方向将是热力回收技术。
这种技术能够有效
利用转炉干法除尘系统中废弃的煤气，将其转化为有用的能源和原料，达到减少污染、节
约能源的效果。
未来的研究应该重点关注热力回收技术的优化和提高其在钢铁行业应用中
的效率。
转炉煤气干法LT净化回收技术的应用及防爆措施
转炉煤气干法LT净化回收技术的应用及防爆措施概述炼钢厂在生产过程中会产生大量的转炉煤气，其中含有大量的有害物质，如一氧化碳、二氧化碳等，对环境造成威胁。
为了减少煤气对环境的影响，炼钢厂引入了转炉煤气干法LT净化回收技术。
技术原理转炉煤气干法LT净化回收技术是一种先将煤气进行除尘、水分脱除等处理后，采用催化剂进行低温净化，在净化完成后再进行回收利用的技术。
该技术的主要原理是：将煤气进行过滤处理，去除其中的杂质和水分，再通过特制的催化剂进行净化处理，使其中的有毒有害物质转化为无害化合物，最后再将净化后得到的煤气进行回收利用。
此种净化方式是比传统的高温净化的方式更加环保，且更加节能。
应用情况转炉煤气干法LT净化回收技术目前已经在国内多家炼钢厂得到了广泛应用，其净化效果得到了良好的验证。
它不仅可以降低污染排放，而且可以提高资源利用率，收益显著。
在使用过程中，需要做好相关的防爆措施，以确保工作安全。
防爆措施作为一种较为安全的净化方式，转炉煤气干法LT净化回收技术在实际使用过程中也需要做好相应的防爆措施。
具体可采取以下措施：1.操作人员必须接受专业的培训，熟练掌握操作技能及相关安全规范。
2.对设备进行定期检查维护，确保设备处于良好的工作状态，减少设备故障以及为防止事故的发生留下隐患。
3.在压力较高的部位加装爆炸防护装置，防止在操作过程中因煤气燃爆出现安全事故。
4.注意防火措施，在操作现场设立消防设施，在操作过程中严格控制火源，尽可能避免火花等潜在火源的出现。
通过加强设备维修保养，并加强操作人员的安全意识，可帮助工作人员避免由于设备故障或操作不当导致的事故发生。
结论转炉煤气干法LT净化回收技术是一种环保且高效的煤气净化方式，已经在国内多家炼钢厂得到了操纵和推广。
在此技术的应用过程中，我们需要加强设备维修保养，注重安全教育培训，在操作现场设立消防设备，注意防火措施等，可实现安全可靠的运转。
虽然转炉煤气干法LT技术已经得到了广泛应用，但我们还需要进行更深入的研究以优化该技术，并进一步推广和应用。
转炉干法除尘系统煤气回收的分析与研究
转炉干法除尘系统煤气回收的分析与研究随着经济和社会的发展，钢铁生产已经成为许多国家不可或缺的行业之一。
炼钢过程中，转炉炼钢是一个非常重要的工艺流程。
然而，炼钢过程中释放出大量的烟尘和废气，给环境造成了很大的污染。
因此，对炼钢生产过程中的污染治理工作是非常重要的。
本文将对转炉干法除尘系统煤气回收的分析与研究进行探讨。
一、转炉干法除尘系统的原理在炼钢废气治理中，转炉干法除尘系统是一种常用的治理方法。
该系统的主要原理是利用机械力和离心力将煤气中的粉尘和颗粒物脱除出来。
该系统通常由除尘器、旋风分离器、旋转式喷淋器、出水口等部分组成。
其主体部分是除尘器，其工作原理如下：废气从除尘器的进气管进入除尘器内部，在进入过程中经过了预处理段的净化。
落下的颗粒物通过旋风分离系统，沉下到料斗中。
此时废气已经分离了一定量的颗粒物，在旋风分离器内，煤气受到离心作用，使其速度降低，并将其中的颗粒物和粉尘分离出来。
随后，煤气流入旋转式唧筒中。
在这里，水通过压力喷嘴和旋转式喷淋器进行喷淋，与废气发生接触，使煤气中的颗粒物和粉尘被溶解并冲入水面中。
在煤气净化的过程中收集的毒物也被波浪冲走。
最后，净化后的废气通过排气管排放或再利用。
整个除尘系统的操作过程大大降低了煤气中污染物的浓度，达到了保护环境和节约能源的效果。
1、处理效率高：煤气经过除尘器的物理吸附、静电吸附与旋风分离，将微小的颗粒粉尘从煤气中分离出来，使其浓度和体积大大降低，达到高效的净化效果。
2、应用广泛：该系统不仅适用于钢铁、建筑等重工业中的烟雾净化，还适用于煤矿，化工等其他制造业中的废气净化。
3、维护简单：转炉干法除尘系统的维护操作相对比较简单，易于维护。
4、技术成熟：该系统的技术已经相对成熟，大部分钢铁企业已经普及了该除尘系统，也具备了一定的经济效益。
三、煤气回收技术的分析在钢铁生产中，煤气是非常宝贵的资源。
随着技术的不断革新，将废气回收并再利用，已成为炼钢业的一种新技术。
转炉煤气干法净化回收技术
转炉煤气干法（LT）净化回收技术的国产化应用我国现有600多座转炉，年产钢超过4亿吨，节能减排潜力巨大。
目前我国绝大多数转炉的转炉煤气净化采用较为落后的湿法（以下简称老OG）除尘，耗水耗电量大，是钢铁工业节能减排的薄弱环节。
除了老OG除尘之外，近年来我国新建转炉采用了第四代湿法（以下简称新OG法），以及引进的千法（以下简称LT法）：使转炉煤气净化技术取得了突破性进展。
在转炉煤气净化技术引进的同时，国内多家设计研究单位进行了吸收开发，目前转炉煤气净化的LT法、新OG法除引进少量关键技术和部件，大量的设备设计、系统设计立足于国内，甚至新OG法基本实现全国产化。
对我国转炉炼钢节能减排、实现负能炼钢起到了积极的推动作用。
但是我们仍清醒看到，转炉煤气净化发展到今天，这些技术包括引进技术都不同程度的存在一些问题、或有值得改之处，这是我国钢铁工业节能减排要追求和持续研究的新目标和新课题。
正是由于目前各种除尘方式的利弊所在，使新建转炉除尘设计选择ＬＴ法还是新OG法似乎难以确定。
本文就两种除尘方式进行比较，提出自己的建议。
1.国内外转炉烟气除尘技术的发展和现状当前,转炉烟气净化及煤气回收技术主要有两大类型:即日本的湿法系统(OG法)和德国的干法系统(LT法)。
1.1 湿法系统图1 OG法工艺流程OG法是以双级文氏管为主,抑制空气从转炉炉口流入,使转炉煤气保持不燃烧状态,经过冷却而回收的方法,因此也叫未燃法,又称湿法。
在湿法方面,日本从60年代起开发了OG法,这是世界上普遍采用的流程。
1962年,日本新日铁公司的转炉首次成功地应用该法对转炉烟气进行除尘并回收,合理地利用废气中的化学能和显能及含铁粉尘。
目前己成为世界上最广泛采用的转炉烟气处理方法,在保护环境、回收能源方面发挥了积极作用。
OG法装置主要由烟气冷却系统、烟气净化系统及附属设备组成(见图1)。
在冶炼中生成高一氧化碳浓度且含150～200mg/m3粉尘的煤气,温度达1600℃。
转炉干法除尘系统煤气回收的分析与研究
转炉干法除尘系统煤气回收的分析与研究随着环保意识的增强和环境保护政策的不断推进，炼钢企业必须对其生产过程中产生的废气进行有效处理。
转炉炼钢生产过程中，煤气中含有大量的颗粒物和有害物质，如二氧化硫、氮氧化物等，对环境产生了极大的污染。
而煤气回收技术是目前处理煤气中有害物质的主要方法之一，被广泛应用于炼钢行业。
本文旨在分析转炉干法除尘系统在煤气回收方面的优点以及存在的问题，并探讨如何进一步完善该技术。
在转炉炼钢生产过程中，将煤粉与空气混合后喷入炉内，燃烧产生大量煤气，其中含有大量的颗粒物和有害物质。
这些颗粒物和有害物质通过煤气管道进入干法除尘系统。
转炉干法除尘系统煤气回收的主要原理是通过高温脱硫-脱硝-除尘的流程，将煤气中的有害物质与颗粒物分离出来。
其中，高温脱硫是将煤气中的二氧化硫转化为硫酸盐的过程；脱硝是将煤气中的氮氧化物通过还原反应转化为氮和水的过程；除尘则是通过物理吸附和静电吸附的方式将煤气中的颗粒物分离出来。
除尘后的煤气中仍含有大量的煤气热能，可以对其进行回收利用，如用于烧结机烧结等。
1. 环保转炉干法除尘系统能够有效地处理煤气中的有害物质及颗粒物，保证了环境的净化效果。
2. 煤气回收利用除尘后的煤气中仍含有大量的煤气热能，可以通过煤气回收技术进行回收利用，既能降低企业的能源消耗，又能节约成本。
3. 高效节能转炉干法除尘系统煤气回收技术实现了对高温煤气的回收利用，同时避免了有害物质对环境的污染，达到了高效节能的效果。
1. 煤气回收设施的投资成本高，需要长期的回收期才能实现投资回收。
2. 煤气回收设施的运行情况对除尘效果有影响，煤气回收设施运行不正常会影响除尘系统的效果。
3. 高温脱硫和脱硝对操作人员提出了更高的要求，需要加大设备的安全管理和操作培训力度。
1. 制定科学合理的投资计划，在投资回收期的基础上，综合考虑设备性能、稳定性、维护费用等多方面因素，制定长期战略投资计划。
2. 优化煤气回收设施的操作，并加强设备的检测，可以通过搭建设备远程监测系统等措施，提高设备的管理能力。
转炉干法除尘系统煤气回收的分析与研究
转炉干法除尘系统煤气回收的分析与研究随着社会经济的持续发展，工业领域的重要性愈发突出。
其中，钢铁行业是国家经济的支柱之一，然而，钢铁生产过程中产生的废气不仅污染了环境，也对生产线日常维护造成威胁。
因此，为了降低钢铁生产中的污染物排放、保障生产线的正常运转，钢铁企业广泛应用了烟气净化设备，其中转炉干法除尘系统是一种主要的污染物处理技术。
本文主要介绍了转炉干法除尘系统的适用范围、工作原理以及煤气回收技术等。
转炉干法除尘系统适用于高温、高含尘、高湿度、高腐蚀等恶劣工况下的钢铁、电力、化工行业。
该系统能够有效地去除烟气中的粉尘、SOx、NOx、HCl等有害气体，提高了环境的质量，降低了企业的生产成本，改善了工作条件。
转炉干法除尘系统的工作原理是，将烟气通过旋风分离器预处理后，进入除尘器主体，烟气在干料层上受到干吹送风和筛分作用，使粉尘等颗粒物质在干料层中发生分离沉降。
由于干料层的吸附作用和静电吸附作用，不同粒径的粉尘会被分层，从而提高了除尘效率。
而且，转炉干法除尘系统采用斜板式结构，使得烟气回流量小，其阻力比重力除尘器小，能大幅度节约电能和维护费用。
近年来，由于清洁能源的快速发展，钢铁企业逐渐借助煤气回收技术来减缓能源消耗和环境污染。
该技术通过回收烟气中的煤气和排放热等，实现能源资源的再利用。
煤气回收技术与转炉干法除尘系统相结合，可以使钢铁企业在环境治理和节能降耗两个方面取得双赢。
总之，转炉干法除尘系统已经成为钢铁企业的重要设备之一，通过其优异的性能，有效地减轻了环境负担，提高了生产效率。
同时，煤气回收技术的应用还将进一步提升钢铁行业的可持续发展能力。
转炉煤气干法净化回收技术应用及防爆措施
转炉煤气干法净化回收技术应用及防爆措施引言随着工业化进程的加速，煤炭等化石能源的使用量也在不断增加。
然而，煤气作为燃料，在燃烧过程中产生的废气中含有大量的有害物质，对环境和人体健康造成了严重的危害。
因此，净化和回收转炉煤气成为了一项重要的任务。
本文将介绍转炉煤气干法净化回收技术的应用和相关的防爆措施。
转炉煤气干法净化回收技术的原理转炉煤气干法净化回收技术是通过一系列的物理和化学过程，将转炉煤气中的有害物质去除，并回收其中的燃料成分。
主要的净化过程包括吸附、过滤和冷凝等。
吸附过程吸附是将废气中的有害物质吸附到吸附剂表面上的过程。
常用的吸附剂有活性炭和分子筛等。
当煤气通过吸附床时，有害物质会被吸附剂吸附，并在其表面积聚。
吸附剂可以重复使用，只需要定期进行再生处理，将吸附在上面的有害物质去除。
过滤过程过滤是利用滤料的孔隙、表面和作用力等原理，将煤气中的颗粒物、微粒和液滴等固体和液体物质从气体中分离的过程。
常用的过滤材料有陶瓷滤板、玻璃纤维滤料等。
过滤过程可以有效地去除煤气中的颗粒物，提高其净化效果。
冷凝过程冷凝是通过降低煤气温度，使其中的水蒸气和有机物质凝结成液体，从而将其分离出来。
冷凝过程常用的设备有冷却器和冷凝器等。
通过控制冷凝温度和冷凝速度，可以有效地去除煤气中的水分和有机物质。
转炉煤气干法净化回收技术的应用转炉煤气干法净化回收技术在钢铁、化工、电力等行业都有广泛的应用。
钢铁行业在钢铁生产过程中，转炉煤气是一种重要的燃料和能源，同时也是高浓度有害物质的主要来源。
通过应用转炉煤气干法净化回收技术，可以将转炉煤气中的有害物质净化去除，提高环境保护和生产效率。
化工行业在化工生产过程中，转炉煤气是一种重要的燃料和原料。
然而，转炉煤气中含有大量的有机物质和硫化物等有害物质，对生产设备和环境造成了严重的腐蚀和污染。
通过应用转炉煤气干法净化回收技术，可以将转炉煤气中的有害物质净化去除，提高生产安全和产品质量。
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技术研发TECHNOLOGY AND MAＲKETVol．23，No．7，2016转炉煤气干法除尘技术论述李强（山西太钢不锈钢股份有限公司炼钢二厂，山西太原030003）摘要：转炉煤气干法除尘技术的应用，能够有效地提高能源转换效率、达到节约新水、节能减排的目的。
同时，它能够极大地降低水资源的消耗，减少煤气的排放，并对蒸汽进行回收再利用，是现代实现能源高效转换的关键技术。
重点介绍了转炉煤气干法除尘技术的应用现状，应用过程中存在的问题以及应用措施。
通过对转炉煤气发生泄爆的工艺机制研究，优化蒸发冷却塔的设计，从而提高煤气、蒸汽回收效率，实现高效利用能源，节能减排的目的。
关键词：转炉煤气；干法除尘；技术应用doi：10．3969/j．issn．1006－8554．2016．07．0630引言转炉煤气的除尘技术可以分成干法和湿法两种，其中，干法除尘技术具有降低新水消耗、提高能源回收率，提高能源利用率的作用。
所以，在转炉煤气除尘过程中应用越来越广泛。
在实际应用过程中，由于干法除尘系统设备的技术要求高，过程控制比较复杂，因而会出现一系列的问题。
后来通过对系统的改进，降低了除尘过程中故障的发生，也为系统的改进积累了丰富的经验。
转炉煤气干法除尘技术的顺利应用，对降低能源消耗，提高煤气回收率具有重要意义。
1转炉煤气干法除尘技术概述转炉煤气干法除尘技术中，应用最广泛的是两种方法，分别是鲁齐的LT法和奥钢联的DDS法。
其中，LT法是由德国的鲁齐和蒂森于20世纪60年代末联合开发的转炉煤气干湿除尘方法。
后来，西门子———奥钢联公司在这个基础上开发了DDS法。
目前，我国国内的公司也开发出了国产干法除尘系统。
转炉煤气干法除尘系统主要包含了煤气冷却系统、除尘系统和回收系统。
在这个过程中，1400ħ 1600ħ的转炉煤气经过活动烟罩、气化冷却烟道回收蒸汽之后，温度降为1000ħ左右。
然后进入蒸发冷却器进行冷却、粗除尘、增湿调质，最后温度将为150ħ 500ħ，粉尘浓度由80 150g/m2减小到40 55g/m2。
煤气经过静电除尘器之后，粉尘浓度进一步为10 mg/m2。
对于整个系统而言，影响除尘效果的主要有两个器件，分别是蒸发冷却器和静电除尘器。
1．1蒸发冷却器蒸发冷却器顾名思义是利用水蒸气的蒸发冷却原理来工作的。
和湿法除尘技术相比，这种冷却方式极大地降低了冷却所需要的水量，达到节约水的目的。
目前，应用最为广泛的是双流体外混式喷枪，冷却水从喷嘴中心孔喷出，被加热的蒸汽从中心孔的环形间隙喷出，而且在喷嘴口处形成雾化水。
其喷水量是由计算机根据蒸发冷却器的进出口温度流量来控制的，同时，蒸汽可以用氮气来代替，从而达到节水的目的。
1．2静电除尘器静电除尘器是转炉煤气干法除尘系统的核心，它是防止爆炸和控制出口烟气浓度的关键设施。
转炉煤气中常常含有70%的一氧化碳气体，这是一种可燃性气体，一旦遇到空气很容易发生爆炸。
所以，将静电除尘器设计成为圆筒型，同时在进气口和出气口处安装有自动开启和关闭的防爆阀，一方面可以使不同成分的气体被分开，另一方面在发生爆炸时，能够进行卸压，保障设备安全。
静电除尘器的电极材料和极配形式对于除尘效果来说非常重要，采用合理的极配形式以及质量合格的电极材料，才能更好的达到除尘效果。
2转炉煤气干法除尘技术应用现状2．1技术应用效果通过实践表明，利用干法除尘技术进行转炉煤气的除尘处理之后，烟气中的粉尘浓度可以控制在30mg/m3之下。
而回收煤气的粉尘浓度可以稳定的控制在10mg/m3以下。
其除尘效果要远远好于湿法除尘技术。
但是目前，我国有90%的转炉任然在使用湿法除尘，干法除尘虽然有所应用和推广，但依旧远远没有达到节能减排的目的。
2．2能耗状况除尘系统的能耗主要包含水耗和电耗两个方面。
经过实践研究表明，干法除尘技术能够明显降低除尘系统的能耗水平。
干法除尘系统中，采用蒸汽冷却装置对转炉煤气进行冷却，大大降低了冷却水的消耗量，而且提高了冷却效率，研究发现，干法水循环的用水量是湿法的1/4，而耗水量是湿法的1/ 5。
由于干法除尘系统的阻力相对较小，只为湿法的1/3，所以干法除尘所要求的风机功率也相对较小，消耗的电功率也就要小一些。
3转炉煤气干法除尘技术改进措施转炉煤气干法除尘技术虽然具有良好的环保节能效果和经济效益，但是由于转炉操作和系统控制要求高，使得在实际应用过程中存在诸多问题。
比如说除尘器的泄爆问题、蒸发冷却器内壁积灰问题、以及高成本的输灰压块系统问题。
3．1关于静电除尘器泄爆的技术改进静电除尘器是利用高压电场使得烟气发生电离，使带电粉尘在电场的作用下和气体分离，进而达到除尘的目的。
煤气爆炸的极限通常有两个：一是一氧化碳的体积含量大于9%，并且氧气含量大于6%；二是氢气体积含量大于3%，且氧气含量大于4%。
当烟气中的成分超过了爆炸极限，就会被电场中的电弧点燃发生爆炸，使气体体积迅速膨胀，一旦超过泄爆阀自身的压力设定值，就会发生泄爆现象。
如果泄爆现象严重，会造成除尘系统内设备的损坏。
即使是小型的泄爆现象，也会造621技术与市场技术研发2016年第23卷第7期成静电除尘内部极板和极线的损坏。
所以，在控制静电除尘器泄爆方面，首先，应该控制烟气中一氧化碳、氧气和氢气的含量，使其保持在爆炸极限之下；其次，要优化转炉控制和设备结构；最后，达到防爆的目的。
3．1．1转炉操作的控制首先，在转炉开吹阶段，要采用阶段供氧的方式，在钢铁冶炼最开始的阶段，碳、氧反应比较缓慢，所消耗的氧气量比较小，这时应该减少氧气的供应量，防止多余的氧气进入静电除尘器中；其次，加料的控制，铁水、废钢、氧化铁皮等入炉原材料的不稳定性，增加了泄爆的可能性，所以有效控制所加原料，也是控制泄爆的重要手段；最后，为了控制煤气中氢气的含量，应该尽量保证加入的废钢、冷却剂等干燥，避免带入水分，被还原成氢气和一氧化碳。
3．1．2优化设备结构首先，可以利用掺入惰性气体的方式来降低烟气中的一氧化碳、氧气和氢气的体积比，使其不超过爆炸极限值。
目前，多采用掺入氮气的方式来稀释烟气中三种气体含量比；其次，优化静电除尘器内部的装置。
静电除尘器内部，有极板、极线、刮灰振打装置等；最后，合理的配置极配形式，能够有效延长静电除尘器的使用寿命，提高除尘器的除尘效果，加强极板厚度以及材料强度，也能够有效的防止泄爆造成的破坏。
3．2蒸发冷却器内壁积灰问题解决措施蒸发冷却器是除尘系统中主要设备之一，它具有冷却烟气、粗除尘和调节烟气电阻比的作用，冷却器的温度控制是系统正常运行的重要保障。
由于喷水控制的影响，会造成内壁积灰的问题，在实际工作中，清灰难度也比较大，对冷却器的冷却效果造成严重影响。
为了解决蒸发冷却器内壁积灰的问题，①应该增加蒸汽压力，利用转炉自身蒸汽和外部供气联动的方式，保障蒸汽压力的稳定性。
②可以将蒸汽雾化改为氮气雾化，并且要喷嘴处的氮气压力不低于0．75MPa，从而减小内壁积灰延长喷枪使用寿命。
3．3粉尘回收系统问题的解决措施早期的粉尘回收中，常常采用热压快的形式，将粉尘在回转窑中加热到500ħ 600ħ之间，然后通过高压压成块状，在氮气密封状态下冷却后送回转炉，代替废钢和矿石的使用。
这种方法，往往成本较高，而且对于热压工艺和设备操作要求也比较高，在实施过程中容易出现各种问题。
鉴于此，可以采用冷压技术，相较于热压，其设备操作要求较低，占地面积小，并且不需要进行回炉加热，起到很好的节能效果，具有良好的经济效益。
4结语蒸发冷却器和静电除尘器是转炉煤气干法除尘系统中最重要的两套设备，在技术应用过程中，系统故障也主要出现在这两种设备之上。
在实际应用过程中，应该对干法除尘技术进行改进，一方面对烟气中氧气、一氧化碳和氢气体积比和冶炼原材料进行控制；另一方面可改进设备，增加设备的安全系数。
参考文献：［1］盖东兴，胡建亮．转炉煤气干法除尘系统安全性探索［J］．冶金能源，2013，32（3）：61－64．［2］胡建亮．转炉煤气除尘技术比较和新干法除尘技术探析［J］．冶金动力，2015（4）：13－15．［3］张福明，张凌义．大型转炉煤气干法除尘技术研究与应用［J］．钢铁，2013，48（2）：1－9+43．（上接第125页）3．2围岩注浆注浆孔布置示意如图2所示：每个断面布置6个注浆钻孔，孔间距2000mm，排距3600mm，钻孔深度6000mm。
用型号为ZQJJ－200/1．8型钻机进行钻孔作业，具体实施过程为：①用半径60mm的钻头钻孔1 2m，然后放入长1000 mm，直径110mm的管子。
②用半径为37．5mm钻头再向前钻进4 5m达到预先设计的终孔位置。
浆液水灰比例为1ʒ0．5 1ʒ1，填充压力为3 4MPa。
假如巷帮煤体破碎程度严重，可使用锚机钻1500mm的浅孔并安装管道（管口半径12．5 mm、长0．6m，填充压力1 2MPa），实施低压注浆，再进行深部注浆进行加固。
3．3注浆锚索施工工艺巷道掘进至揭露断层附近时，顶底板及帮部围岩破碎程度严重，采用注浆锚索进行加固。
注浆锚索布置如图2所示，每排7根注浆锚索，间排距1800mmˑ1800mm；锚索轴向垂直于围岩表面，偏差不大于10ʎ；预紧力不小于280kN。
注浆锚索规格为 18．9ˑ6300mm，注浆托盘规格为300mmˑ300 mmˑ14mm高强度可调心托板，高度大于60mm，承载强度400kN，注浆孔直径18mm。
注浆锚索锚固长度1800mm。
3．4注浆加固效果分析分析硐室围岩变形曲线和变形速度曲线可知，对硐室注入浆液进行加固，第三天达到最大值，两边移近速度为（11．5 mm/d），顶板下沉速度为（8．6mm/d），底板底臌速度为（5mm/ d），两边移近量为98m，顶板下沉量为69mm，底板底臌量为38mm。
巷道修复约30d后趋于稳定。
根据观测数据可知，12240上巷经过壁后注浆后，围岩变形得到显著控制，并取得良好经济技术效果。
图2注浆钻孔及注浆锚索布置示意图4结语壁后注浆可提高围岩强度，改善围岩二次应力分布，增强围岩的自承载能力。
浆液填充围岩缝隙后可增大流体在岩体中运移的阻力，达到降低围岩渗透性的目的。
同时通过改善浅部围岩变形使得锚杆锚索等支护构件在围岩表面受力更加均匀，增强锚杆、锚索的主动承载能力。
12240上巷经采用混凝土喷层、围岩注浆结合注浆锚索联合支护的壁后注浆加固后，围岩变形得到显著控制，并取得良好经济技术效果。
作者简介：陈刚（1985－），男，河南义马人，助理工程师，从事煤矿开采技术管理工作。
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