转炉煤气干法除尘技术
转炉干法除尘
干法除尘的工艺流程及工作原理干法除尘的工艺流程及工作原理一、干法除尘的工艺流程：Ⅰ高温、未净化的转炉烟Ⅲ高温未净化的转炉烟粗灰Ⅴ冷却后、粗净化的转炉烟细灰Ⅶ冷却后、净化的转炉烟气Ⅷ合格Ⅸ冷却后，合格的转炉煤二、干法除尘设备工作原理：1、干法除尘的设备组成：通过对干法除尘设备的功能来看，干法除尘的设备主要分成五大块，分别为转炉烟气的冷却设备（即EC系统）、转炉烟气的净化设备（即EP系统）、转炉烟气的动力设备（即ID风机）、转炉煤气的回收和排放设备（切换站和煤气冷却器）、粉尘排放设备（即EC粗输灰系统和EP细输灰系统）。
2、转炉烟气冷却设备（EC系统）转炉冶炼时，含有大量ＣＯ的高温烟气冷却后才能满足干法除尘系统的运行条件。
蒸发冷却器入口的烟气温度为800～12000C，出口温度的控制应根据静电式除尘器的入口温度而定，一般EC的出口温度控制在200～3000C，才能达到静电除尘器的要求。
为此，EC系统采用14杆喷枪进行转炉烟气的冷却，喷枪通过双流喷嘴对蒸汽和冷却水进行混合，达到冷却水的雾化效果，提高冷却水与气流的接触面积，使得转炉烟气得到良好、均匀的冷却。
喷射水与转炉烟气在运行的过程中，水滴受烟气加热被蒸发，在汽化过程中吸收烟气的热量，从而降低烟气温度。
蒸发冷却器除了冷却烟气外，还可依靠气流的减速以及进口处水滴对烟尘的润湿将粗颗粒的烟尘分离出去，达到一次除尘的目的。
灰尘聚积在蒸发冷却器底部由链式输送机排出。
蒸发冷却器还有对烟气进行调节改善的功能，即在降低气体温度的同时提高其露点，改变粉尘比电阻，有利于在静电除尘器中将粉尘分离出来。
除了烟气冷却和调节以外，占烟气中灰尘总含量约15%的粗灰也在蒸发冷却器中进行收集、排放。
另外，通过对喷射水流量的控制（水调节阀），可控制EC的出口温度，使之达到静电式除尘器所需要的温度。
3、转炉烟气净化设备（EP系统）静电除尘器为圆筒形静电除尘器，它是转炉烟气干法除尘系统中的关键除尘设备，其主要技术特点为：①优异的极配形式。
转炉干法除尘
干法除尘的工艺流程及工作原理干法除尘的工艺流程及工作原理一、干法除尘的工艺流程：Ⅰ高温、未净化的转炉烟Ⅲ高温未净化的转炉烟粗灰Ⅴ冷却后、粗净化的转炉烟细灰Ⅶ冷却后、净化的转炉烟气Ⅷ合格Ⅸ冷却后，合格的转炉煤二、干法除尘设备工作原理：1、干法除尘的设备组成：通过对干法除尘设备的功能来看，干法除尘的设备主要分成五大块，分别为转炉烟气的冷却设备（即EC系统）、转炉烟气的净化设备（即EP系统）、转炉烟气的动力设备（即ID风机）、转炉煤气的回收和排放设备（切换站和煤气冷却器）、粉尘排放设备（即EC粗输灰系统和EP细输灰系统）。
2、转炉烟气冷却设备（EC系统）转炉冶炼时，含有大量ＣＯ的高温烟气冷却后才能满足干法除尘系统的运行条件。
蒸发冷却器入口的烟气温度为800～12000C，出口温度的控制应根据静电式除尘器的入口温度而定，一般EC的出口温度控制在200～3000C，才能达到静电除尘器的要求。
为此，EC系统采用14杆喷枪进行转炉烟气的冷却，喷枪通过双流喷嘴对蒸汽和冷却水进行混合，达到冷却水的雾化效果，提高冷却水与气流的接触面积，使得转炉烟气得到良好、均匀的冷却。
喷射水与转炉烟气在运行的过程中，水滴受烟气加热被蒸发，在汽化过程中吸收烟气的热量，从而降低烟气温度。
蒸发冷却器除了冷却烟气外，还可依靠气流的减速以及进口处水滴对烟尘的润湿将粗颗粒的烟尘分离出去，达到一次除尘的目的。
灰尘聚积在蒸发冷却器底部由链式输送机排出。
蒸发冷却器还有对烟气进行调节改善的功能，即在降低气体温度的同时提高其露点，改变粉尘比电阻，有利于在静电除尘器中将粉尘分离出来。
除了烟气冷却和调节以外，占烟气中灰尘总含量约15%的粗灰也在蒸发冷却器中进行收集、排放。
另外，通过对喷射水流量的控制（水调节阀），可控制EC的出口温度，使之达到静电式除尘器所需要的温度。
3、转炉烟气净化设备（EP系统）静电除尘器为圆筒形静电除尘器，它是转炉烟气干法除尘系统中的关键除尘设备，其主要技术特点为：①优异的极配形式。
转炉煤气干法LT净化回收技术的应用及防爆措施
转炉煤气干法LT净化回收技术的应用及防爆措施概述炼钢厂在生产过程中会产生大量的转炉煤气，其中含有大量的有害物质，如一氧化碳、二氧化碳等，对环境造成威胁。
为了减少煤气对环境的影响，炼钢厂引入了转炉煤气干法LT净化回收技术。
技术原理转炉煤气干法LT净化回收技术是一种先将煤气进行除尘、水分脱除等处理后，采用催化剂进行低温净化，在净化完成后再进行回收利用的技术。
该技术的主要原理是：将煤气进行过滤处理，去除其中的杂质和水分，再通过特制的催化剂进行净化处理，使其中的有毒有害物质转化为无害化合物，最后再将净化后得到的煤气进行回收利用。
此种净化方式是比传统的高温净化的方式更加环保，且更加节能。
应用情况转炉煤气干法LT净化回收技术目前已经在国内多家炼钢厂得到了广泛应用，其净化效果得到了良好的验证。
它不仅可以降低污染排放，而且可以提高资源利用率，收益显著。
在使用过程中，需要做好相关的防爆措施，以确保工作安全。
防爆措施作为一种较为安全的净化方式，转炉煤气干法LT净化回收技术在实际使用过程中也需要做好相应的防爆措施。
具体可采取以下措施：1.操作人员必须接受专业的培训，熟练掌握操作技能及相关安全规范。
2.对设备进行定期检查维护，确保设备处于良好的工作状态，减少设备故障以及为防止事故的发生留下隐患。
3.在压力较高的部位加装爆炸防护装置，防止在操作过程中因煤气燃爆出现安全事故。
4.注意防火措施，在操作现场设立消防设施，在操作过程中严格控制火源，尽可能避免火花等潜在火源的出现。
通过加强设备维修保养，并加强操作人员的安全意识，可帮助工作人员避免由于设备故障或操作不当导致的事故发生。
结论转炉煤气干法LT净化回收技术是一种环保且高效的煤气净化方式，已经在国内多家炼钢厂得到了操纵和推广。
在此技术的应用过程中，我们需要加强设备维修保养，注重安全教育培训，在操作现场设立消防设备，注意防火措施等，可实现安全可靠的运转。
虽然转炉煤气干法LT技术已经得到了广泛应用，但我们还需要进行更深入的研究以优化该技术，并进一步推广和应用。
转炉干法除尘系统煤气回收的分析与研究
转炉干法除尘系统煤气回收的分析与研究随着经济和社会的发展，钢铁生产已经成为许多国家不可或缺的行业之一。
炼钢过程中，转炉炼钢是一个非常重要的工艺流程。
然而，炼钢过程中释放出大量的烟尘和废气，给环境造成了很大的污染。
因此，对炼钢生产过程中的污染治理工作是非常重要的。
本文将对转炉干法除尘系统煤气回收的分析与研究进行探讨。
一、转炉干法除尘系统的原理在炼钢废气治理中，转炉干法除尘系统是一种常用的治理方法。
该系统的主要原理是利用机械力和离心力将煤气中的粉尘和颗粒物脱除出来。
该系统通常由除尘器、旋风分离器、旋转式喷淋器、出水口等部分组成。
其主体部分是除尘器，其工作原理如下：废气从除尘器的进气管进入除尘器内部，在进入过程中经过了预处理段的净化。
落下的颗粒物通过旋风分离系统，沉下到料斗中。
此时废气已经分离了一定量的颗粒物，在旋风分离器内，煤气受到离心作用，使其速度降低，并将其中的颗粒物和粉尘分离出来。
随后，煤气流入旋转式唧筒中。
在这里，水通过压力喷嘴和旋转式喷淋器进行喷淋，与废气发生接触，使煤气中的颗粒物和粉尘被溶解并冲入水面中。
在煤气净化的过程中收集的毒物也被波浪冲走。
最后，净化后的废气通过排气管排放或再利用。
整个除尘系统的操作过程大大降低了煤气中污染物的浓度，达到了保护环境和节约能源的效果。
1、处理效率高：煤气经过除尘器的物理吸附、静电吸附与旋风分离，将微小的颗粒粉尘从煤气中分离出来，使其浓度和体积大大降低，达到高效的净化效果。
2、应用广泛：该系统不仅适用于钢铁、建筑等重工业中的烟雾净化，还适用于煤矿，化工等其他制造业中的废气净化。
3、维护简单：转炉干法除尘系统的维护操作相对比较简单，易于维护。
4、技术成熟：该系统的技术已经相对成熟，大部分钢铁企业已经普及了该除尘系统，也具备了一定的经济效益。
三、煤气回收技术的分析在钢铁生产中，煤气是非常宝贵的资源。
随着技术的不断革新，将废气回收并再利用，已成为炼钢业的一种新技术。
转炉干法除尘
1.1、转炉除尘概述1.2、转炉干法除尘技术的发展1.3、干法除尘的优点1.4、干法除尘的特点一、转炉干法除尘概述1.1转炉除尘概述目前，转炉烟气净化回收系统主要有“湿法”和“干法”两种。
前者以日本的OG法为代表，采用双级文丘里湿法来捕集转炉烟气中的粉尘。
后者以德国的LT法为代表，采用干式电除尘器捕集转炉烟气中的粉尘。
我国现有的转炉煤气净化与回收系统，大多采用传统的湿法除尘技术(OG法)。
一、转炉干法除尘概述1.2转炉干法除尘技术的发展LT法是由德国鲁奇(Lurgi)、蒂森(Thyssen)二家公司在上一世纪60年代末联合开发的一项技术。
LT是Lurgi和Thyssen的缩写。
1980年最先成功的在Thyssen的400t转炉投入使用。
自此，LT法经历了30多年的发展，技术上日趋成熟，目前世界上有几十套LT系统在投入使用。
1994年，我国宝钢二炼钢最先引进LT法回收技术。
此后，山东莱芜钢铁公司、包钢二炼钢等转炉先后也采用了该技术。
1.3干法除尘的优点转炉干法除尘技术在国际上已被认定为今后发展方向，它可以部分或完全补偿转炉炼钢过程的全部能耗，可实现转炉无能耗炼钢的目标。
除尘效率高。
经LT除尘器净化后，煤气残尘含量（标态）最低为１０mg/m3，比OG系统的100 mg/m3低。
转炉干法除尘技术既满足冶金工业可持续发展的要求，也符合国家产业和环保政策。
一、转炉干法除尘概述1.3干法除尘的优点✓无污水、污泥。
从冷却器和LT系统排出的都是干尘，混合后压块，可返回转炉使用。
✓电能消耗量低。
从综合电耗来看，LT系统的电耗量要远低于OG系统电耗量。
✓投资费用高，但回收期短。
若改造老厂设备，投资费用还可降低许多。
✓采用ID风机，结构紧凑，占地面积小，投资费用可降低许多。
一、转炉干法除尘概述1.4干法除尘的特点✓技术要求较高，回收煤气在进入电除尘器之前，必须具有可靠的、精确的温度和湿度控制，同时要求在实际操作中要严格安全运行等制度。
浅谈转炉干法除尘技术的维护
浅谈转炉干法除尘技术的维护莱钢120吨转炉引进的6套煤气干法净化设备具有除尘效率高、综合运行费用低、粉尘回收利用率高等突出优点，在使用中掌握和摸索出一套合适的具体操作维护方法，至今运行良好。
1.干法除尘（LT）流程特点转炉15000C的高温烟气经汽化冷却烟道冷却至8500C进入蒸发冷却器调质到2000C进入有4个电场的圆形电除尘器内进行处理，经风机变频调速和流量跟踪调节，进入切换站进行煤气回收及放散、点燃两状态快速切换，回收的煤气经冷却器喷林冷却，由2000C降至770C送入煤气柜，同时蒸发冷却器内约40～45%的粗粉尘和静电除尘器收集的细粉尘经链式输送机和滑动卸灰阀排出。
2.干法除尘（LT）技术功能2.1冷却系统蒸发冷却器（EC）采用立式塔状结构，锥形进出口，下部连接有出灰口及链式输灰机来收集干固的粗粒灰尘，双层翻板阀出口用氮气密封与大气隔离，其工艺过程是根据转炉送氧冶炼断续操作引起温度、气流快速和急剧变化波动的特点，降低烟气温度和调理烟气性能，其相应的温控器、调节阀、比率控制器等動作均由PLC根据烟气含热量和进出口温度设定的程序来精调控制，通过双介质喷嘴喷水和蒸汽量使转炉热气体全部雾化蒸发以干气体形式离开蒸发冷却器，保证任何情况下烟气不结露、不饱和、壁体不湿润积灰。
2.2 除尘系统静电除尘器（ESP）主要由静电收尘器和沉淀器（EP）组成，壳体采用圆筒结构，靠环型梁之间的外护板连接来传递和承载烟气冲击压力；气流入口设有三层气流分布板，气体柱塞状连续通过中间串联四个电场，每个电场由平行排列的集电极组成并通过除尘器壳体接地，带有绝缘物电加热系统来保持1200C左右恒温，以防止灰尘沉积或者潮湿引起火花击穿；多条放电极呈细线或金属条形状，由绝缘体支撑构成负极，安装在气体通道的中心位置，在高压直流电场作用下使极板间形成电晕放电，带负电气体离子和尘粒朝集电极运动，形成微小电晕电流沉降到电极板表面达到分离，锥形进、出口上分别设置自复式弹簧安全泄爆阀，释放除尘器内爆炸产生的压力和避免极线、极板受损；集电极上的积灰通过侧部锤击振打定时敲击落入积灰斗，由两个以90度角度作往复运动的扇形刮灰器送入螺旋链式输灰机，通过闸阀和双翻板阀排出，双摆止回阀和设备漏风之处用氮气密封，防止氧气吸入避免气体混合爆炸。
转炉煤气除尘技术及除尘方式对比
转炉煤气除尘技术及除尘方式对比目前转炉煤气除尘主要分为干法除尘、半干法除尘和湿法除尘。
转炉煤气产生后首先进入汽化冷却烟道，煤气温度由1500°C降至900℃,然后再进入煤气除尘系统。
目录1.炼钢和转炉烟气的特性 (1)2.目前常见转炉煤气除尘技术 (2)2.1. "OG”湿式除尘工艺： (2)2.2. “1r干式除尘技术： (2)2.3.近年来出现的新技术： (3)2. 3.1.塔文流程： (3)3. 3.2.高效喷淋洗涤器加环缝文氏管（称为新"OG”系统）的工艺流程： (3)4. 3.3.高效喷雾洗涤塔加新型RD文氏管的流程 (4)5. 3.4.新型R-D文氏管 (4)3.除尘技术汇总 (5)3. 1.干法除尘 (5)3. 2.半干法除尘 (5)3. 3.湿法塔文除尘 (5)6. 4.湿法二文除尘 (6)4.除尘方式比较 (6)4. 1.干法静电除 (6)5. 2.湿法除尘 (6)6. 3.半干法除尘 (7)5.综合比较 (7)1.炼钢和转炉烟气的特性在转炉过程中，转炉产生约1450°C的高温废气，主要是CO,O2,CO2,N2,CO 含量＞45%,含有少量COS、含量在IOmg/n?。
含有大量粉尘，粉尘浓度可达150〜200g∕NnA吨钢可产生10〜30kg粉尘。
因此转炉烟气具有耐高温，有毒，易燃,易爆，高含尘的特点。
同时，转炉烟气具有很高的利用价值，具有潜热，显热和大量能源，烟气中的粉尘也含有50%以上的全铁，可循环使用。
转炉炼钢是间隙生产，因此转炉烟气生产是间歇性的，因此烟气处理控制系统变得更加复杂。
2.目前常见转炉煤气除尘技术炼钢转炉烟气的除尘可分为湿法和干法。
最具代表性的是“OG”湿法除尘工艺和1T干法除尘工艺。
2.1“OG”湿式除尘工艺:最具代表性的是“双文程式”简称“OG”法，它在世界上大多数转炉中使用。
流程是：炉内烟气带过滤，I至IV段蒸发冷却烟道冷却，从1600C降至800℃左右，然后一文、二文进一步降温并除尘，然后经诱引离心风机到三通切换阀，气体进入回收系统，不能达到燃气回收要求的烟气进入放散塔点火排放。
转炉干法一次除尘[整理]
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转炉已一次干法除尘技术1 转炉干法除尘技术背景转炉煤气干法除尘是鲁奇（Lurgi）和蒂森（Thyssen）公司20世纪60年代末合作开发的。
转炉干法除尘的基本原理是对经汽化烟道后的高温煤气进行喷水冷却，将煤气温度由900℃～1000℃降低到200℃左右，采用电除尘器进行处理。
转炉干法除尘系统主要包括：蒸发冷却器、静电除尘器、煤气切换、煤气冷却器、放散烟囱、除灰系统等。
与湿法除尘（OG）法比较，干法除尘有以下优点：.除尘效率高。
净化后烟气含尘量为10mg/Nm3～20mg/Nm3，如有特殊要求可降至5mg/Nm3。
.系统阻力小，耗能低，风机运行费低，寿命长，维修工作少。
.在水、电消耗方面具有明显的优越性。
.不需要泥浆沉淀池及污泥处理设施。
.含铁干粉灰压块后可直接供转炉利用。
2 首钢京唐干法除尘设施的技术特点及实施情况首钢京唐炼钢厂采用2+3的“全三脱”两步法冶炼生产模式。
配置2座300t脱磷转炉和3座300t脱碳转炉。
脱磷转炉平均冶炼周期25min ，脱碳转炉平均冶炼周期28min。
正常情况下，实行2+3转炉全量脱磷、脱碳处理，转炉与板坯连铸机采用3对3的高效快节奏的生产模式。
在欧洲转炉干法除尘技术应用非常普遍，但是欧洲钢厂均没有采用“全三脱”转炉两步法冶炼技术。
在日本“三脱”转炉两步法冶炼技术应用很多，却没有采用转炉干法除尘的实例。
首钢京唐钢铁公司是世界上第一个在“全三脱”两步法冶炼的大型快节奏转炉上采用干法除尘技术的钢厂。
该工艺特点是：“三脱”处理后的铁水，已基本不含Si，C、Mn 含量也有较大的降低。
但是在工业化生产中仍需解决以下两个问题，对“三脱”处理后铁水进行吹炼，开吹后的炉气量和炉气中的CO含量是否会显著增加？如采用干法除尘是否会增加卸爆发生频率？为了实现在“全三脱”冶炼的转炉上应用煤气干法电除尘技术，技术团队对国外进行了考察调研和认真分析研究。
分析结论认为：与常规吹炼相比，“三脱”铁水吹炼前期炉气中CO比率不会增加，这对减少卸爆有利。
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转炉煤气干法除尘技术
0引言
转炉煤气的除尘技术可以分成干法和湿法两种，其中，干法除尘技术具有降低新水消耗、提高能源回收率，提高能源利用率的作用。
所以，在转炉煤气除尘过程中应用越来越广泛。
在实际应用过程中，由于干法除尘系统设备的技术要求高，过程控制比较复杂，因而会出现一系列的问题。
后来通过对系统的改进，降低了除尘过程中故障的发生，也为系统的改进积累了丰富的经验。
转炉煤气干法除尘技术的顺利应用，对降低能源消耗，提高煤气回收率具有重要意义。
1转炉煤气干法除尘技术概述
转炉煤气干法除尘技术中，应用最广泛的是两种方法，分别是鲁齐的LT法和奥钢联的DDS 法。
其中，LT法是由德国的鲁齐和蒂森于20世纪60年代末联合开发的转炉煤气干湿除尘方法。
后来，西门子—奥钢联公司在这个基础上开发了DDS法。
目前，我国国内的公司也开发出了国产干法除尘系统。
转炉煤气干法除尘系统主要包含了煤气冷却系统、除尘系统和回收系统。
在这个过程中，1400T~1600丈的转炉煤气经过活动烟罩、气化冷却烟道回收蒸汽之后，温度降为1000T左右。
然后进人蒸发冷却器进行冷却、粗除尘、增湿调质，最后温度将为150丈~500丈，粉尘浓度由80~150g/m2减小到40~55g/m2。
煤气经过静电除尘器之后，粉尘浓度进一步为10mg/m2。
对于整个系统而言，影响除尘效果的主要有两个器件，分别是蒸发冷却器和静电除尘器。
1.1蒸发冷却器
蒸发冷却器顾名思义是利用水蒸气的蒸发冷却原理来工作的。
和湿法除尘技术相比，这种冷却方式极大地降低了冷却所需要的水量，达到节约水的目的。
目前，应用最为广泛的是双流体外混式喷枪，冷却水从喷嘴中心孔喷出，被加热的蒸汽从中心孔的环形间隙喷出，而且在喷嘴口处形成雾化水。
其喷水量是由计算机根据蒸发冷却器的进出口温度流量来控制的，同时，蒸汽可以用氮气来代替，从而达到节水的目的。
1.2静电除尘器
静电除尘器是转炉煤气干法除尘系统的核心，它是防止爆炸和控制出口烟气浓度的关键设施。
转炉煤气中常常含有70%的一氧化碳气体，这是一种可燃性气体，一旦遇到空气很容易发生爆炸。
所以，将静电除尘器设计成为圆筒型，同时在进气口和出气口处安装有自动开启和关闭的防爆阀，一方面可以使不同成分的气体被分开，另一方面在发生爆炸时，能够进卸压，保障设备安全。
静电除尘器的电极材料和极配形式对于除尘效果来说非常重要，采用合理的极配形式以及质量合格的电极材料，才能更好的达到除尘效果。
2转炉煤气干法除尘技术应用现状
2.1技术应用效果
通过实践表明，利用干法除尘技术进行转炉煤气的除尘处理之后，烟气中的粉尘浓度可以控制在30mg/m3之下。
而回收煤气的粉尘浓度可以稳定的控制在10mg/m3以下。
其除尘效果要远远好于湿法除尘技术。
但是目前，我国有90%的转炉任然在使用湿法除尘，干法除尘虽然有所应用和推广，但依旧远远没有达到节能减排的目的。
2.2能耗状况
除尘系统的能耗主要包含水耗和电耗两个方面。
经过实践研究表明，干法除尘技术能够明显降低除尘系统的能耗水平。
干法除尘系统中，采用蒸汽冷却装置对转炉煤气进行冷却，大大降低了冷却水的消耗量，而且提高了冷却效率，研究发现，干法水循环的用水量是湿法的1/4,而耗水量是湿法的1/5。
由于干法除尘系统的阻力相对较小，只为湿法的1/3,所以干法除尘所要求的风机功率也相对较小，消耗的电功率也就要小一些。
3转炉煤气干法除尘技术改进措施
转炉煤气干法除尘技术虽然具有良好的环保节能效果和经济效益，但是由于转炉操作和系统控制要求高，使得在实际应用过程中存在诸多问题。
比如说除尘器的泄爆问题、蒸发冷却器内壁积灰问题、以及高成本的输灰压块系统问题。
3.1关于静电除尘器泄爆的技术改进
静电除尘器是利用高压电场使得烟气发生电离，使带电粉尘在电场的作用下和气体分离，进而达到除尘的目的。
煤气爆炸的极限通常有两个:一是一氧化碳的体积含量大于9%,并且氧气含量大于6%;二是氢气体积含量大于3%,且氧气含量大于4%。
当烟气中的成分超过了爆炸极限，就会被电场中的电弧点燃发生爆炸，使气体体积迅速膨胀，一旦超过泄爆阀自身的压力设定值，就会发生泄爆现象。
如果泄爆现象严重，会造成除尘系统内设备的损坏。
即使是小型的泄爆现象，也会造成静电除尘内部极板和极线的损坏。
所以，在控制静电除尘器泄爆方面，首先，应该控制烟气中一氧化碳、氧气和氢气的含量，使其保持在爆炸极限之下;其次，要优化转炉控制和设备结构;最后，达到防爆的目的。
3.1.1转炉操作的控制
首先，在转炉开吹阶段，要采用阶段供氧的方式，在钢铁冶炼最开始的阶段，碳、氧反应比较缓慢，所消耗的氧气量比较小，这时应该减少氧气的供应量，防止多余的氧气进入静电除尘器中;其次，加料的控制，铁水、废钢、氧化铁皮等入炉原材料的不稳定性，增加了泄爆的可能性，所以有效控制所加原料，也是控制泄爆的重要手段;最后，为了控制煤气中氢气的含量，应该尽量保证加入的废钢、冷却剂等干燥，避免带入水分，被还原成氢气和一氧化碳。
3.1.2优化设备结构
首先，可以利用掺入惰性气体的方式来降低烟气中的一氧化碳、氧气和氢气的体积比，使其不超过爆炸极限值。
目前，多采用掺入氮气的方式来稀释烟气中三种气体含量比;其次，优化静电除尘器内部的装置。
静电除尘器内部，有极板、极线、刮灰振打装置等;最后，合理的配置极配形式，能够有效延长静电除尘器的使用寿命，提高除尘器的除尘效果，加强极板厚度以及材料强度，也能够有效的防止泄爆造成的破坏。
3.2蒸发冷却器内壁积灰问题解决措施
蒸发冷却器是除尘系统中主要设备之一，它具有冷却烟气、粗除尘和调节烟气电阻比的作用，冷却器的温度控制是系统正常运行的重要保障。
由于喷水控制的影响，会造成内壁积灰的问题，在实际工作中，清灰难度也比较大，对冷却器的冷却效果造成严重影响。
为了解决蒸发冷却器内壁积灰的问题，①应该增加蒸汽压力，利用转炉自身蒸汽和外部供气联动的方式，保障蒸汽压力的稳定性。
②可以将蒸汽雾化改为氮气雾化，并且要喷嘴处的氮气压力不低于0.75MPa，从而减小内壁积灰延长喷枪使用寿命。
3.3粉尘回收系统问题的解决措施
早期的粉尘回收中，常常采用热压快的形式，将粉尘在回转窑中加热到500°C〜600°C之间，然后通过高压压成块状，在氮气密封状态下冷却后送回转炉，代替废钢和矿石的使用。
这种方法，往往成本较高，而且对于热压工艺和设备操作要求也比较高，在实施过程中容易出现各种问题。
鉴于此，可以采用冷压技术，相较于热压，其设备操作要求较低，占地面积小，并且不需要进行回炉加热，起到很好的节能效果，具有良好的经济效益。