转炉煤气干法布袋除尘系统超低排放技术探析
转炉干法除尘系统煤气回收的分析与研究
转炉干法除尘系统煤气回收的分析与研究随着经济和社会的发展，钢铁生产已经成为许多国家不可或缺的行业之一。
炼钢过程中，转炉炼钢是一个非常重要的工艺流程。
然而，炼钢过程中释放出大量的烟尘和废气，给环境造成了很大的污染。
因此，对炼钢生产过程中的污染治理工作是非常重要的。
本文将对转炉干法除尘系统煤气回收的分析与研究进行探讨。
一、转炉干法除尘系统的原理在炼钢废气治理中，转炉干法除尘系统是一种常用的治理方法。
该系统的主要原理是利用机械力和离心力将煤气中的粉尘和颗粒物脱除出来。
该系统通常由除尘器、旋风分离器、旋转式喷淋器、出水口等部分组成。
其主体部分是除尘器，其工作原理如下：废气从除尘器的进气管进入除尘器内部，在进入过程中经过了预处理段的净化。
落下的颗粒物通过旋风分离系统，沉下到料斗中。
此时废气已经分离了一定量的颗粒物，在旋风分离器内，煤气受到离心作用，使其速度降低，并将其中的颗粒物和粉尘分离出来。
随后，煤气流入旋转式唧筒中。
在这里，水通过压力喷嘴和旋转式喷淋器进行喷淋，与废气发生接触，使煤气中的颗粒物和粉尘被溶解并冲入水面中。
在煤气净化的过程中收集的毒物也被波浪冲走。
最后，净化后的废气通过排气管排放或再利用。
整个除尘系统的操作过程大大降低了煤气中污染物的浓度，达到了保护环境和节约能源的效果。
1、处理效率高：煤气经过除尘器的物理吸附、静电吸附与旋风分离，将微小的颗粒粉尘从煤气中分离出来，使其浓度和体积大大降低，达到高效的净化效果。
2、应用广泛：该系统不仅适用于钢铁、建筑等重工业中的烟雾净化，还适用于煤矿，化工等其他制造业中的废气净化。
3、维护简单：转炉干法除尘系统的维护操作相对比较简单，易于维护。
4、技术成熟：该系统的技术已经相对成熟，大部分钢铁企业已经普及了该除尘系统，也具备了一定的经济效益。
三、煤气回收技术的分析在钢铁生产中，煤气是非常宝贵的资源。
随着技术的不断革新，将废气回收并再利用，已成为炼钢业的一种新技术。
转炉干法除尘系统煤气回收的分析与研究
转炉干法除尘系统煤气回收的分析与研究随着工业化进程的不断推进，大气污染已成为全球性的环境问题。
煤炭的燃烧产生了大量的尾气，其中含有大量的二氧化硫、氮氧化物等有害气体，对环境和人体健康造成了严重的影响。
有效地减少燃煤工业的大气污染物排放已成为当下亟待解决的问题之一。
转炉是一种重要的冶炼设备，广泛应用于钢铁、有色金属及其他冶炼行业。
在转炉的冶炼过程中，煤气是不可避免的产物，其含有大量的尘埃和有害气体。
为了有效地减少煤气的污染物排放，转炉干法除尘系统被广泛应用于工业生产中。
而在此过程中，煤气的回收也成为了重要的环保课题之一。
本文将对转炉干法除尘系统煤气回收进行深入的分析与研究，旨在寻求一种高效、节能的煤气回收方案，为工业生产的绿色发展提供技术支持和理论指导。
一、转炉干法除尘系统的工作原理转炉干法除尘系统是利用干法除尘技术对煤气中的尘埃和有害气体进行去除，其工作原理主要包括：脱硫、脱氮和除尘三个步骤。
脱硫主要是通过喷射石灰、乳化液或其他脱硫剂，使煤气中的二氧化硫与脱硫剂发生化学反应，生成硫酸盐或硫酸氢钙等沉降下来。
脱氮则是利用氨水或其他氮氧化物还原剂对煤气中的氮氧化物进行还原反应，将其转化为氮和水。
除尘则是利用电除尘器、滤袋等装置对煤气中的尘埃进行捕集和分离，使煤气达到排放标准。
二、转炉干法除尘系统中煤气回收的技术方案在转炉干法除尘系统中，煤气回收是实现节能减排的重要手段之一。
目前，煤气回收技术主要包括了热能回收和有价元素回收两种方案。
1. 热能回收热能回收是指利用煤气中的高温热能，通过换热器等装置进行热力回收，用于提供热水、蒸汽等能源，以减少能源消耗和二氧化碳排放。
在转炉干法除尘系统中，可采用热交换器将煤气中的热能传递给冷却水或其他介质，生成蒸汽或热水供给工业生产或生活用热，从而实现能源的高效利用。
2. 有价元素回收有价元素回收是指利用煤气中含有的有价金属元素，经过化学、物理等手段进行回收利用。
在转炉干法除尘系统中，可采用化学吸收、离子交换、膜分离等技术对煤气中的金属元素进行回收，如锌、铜、镍等，以实现资源的循环利用和减少矿产资源的开采。
布袋除尘器实现粉尘超低排放的相关技术探讨
布袋除尘器实现粉尘超低排放的相关技术探讨粉尘超低排放要求排放浓度≤5mg/m³，相对于传统的布袋除尘器的设计和应用，这个标准是非常挑战的。
因此，实现粉尘超低排放需要采用一系列技术手段，包括以下几个方面的探讨：第一，优化设计。
对于布袋除尘器来说，布袋的设计和选择是至关重要的。
一种有效的控制粉尘排放的方法是通过优化布袋的材质和结构，提高捕捉率和过滤效果。
目前，一些新型的布袋材料，如膜式布袋、覆膜布袋等，可以提供更好的过滤效果，从而降低排放浓度。
第二，改进运行参数。
合理的运行参数对于实现粉尘超低排放至关重要。
通过调整进风温度、进风速度、颗粒物负荷等参数，可以提高布袋除尘器的净化效果。
另外，采用优化的清灰控制系统，可以及时清除布袋表面的粉尘，避免堵塞和损坏布袋，提高布袋除尘器的可靠性和稳定性。
第三，增加附属设备。
为了实现粉尘超低排放，可以增加附属设备，例如预处理装置、烟气冷却装置等。
预处理装置可以通过湿式脱硫、湿式除尘等方式，在进入布袋除尘器前对烟气进行预处理，降低烟气中的颗粒物浓度。
烟气冷却装置则可以通过降低烟气温度，减少颗粒物的带电效应，提高下一步的过滤效果。
第四，强化管理和维护。
布袋除尘器的管理和维护也是实现超低排放的重要环节。
对于布袋的清洗和维护要做到及时、彻底，并经常检查和更换老化的布袋。
另外，需要合理设计清灰周期，避免因过长的清灰周期导致布袋表面过量积灰而降低净化效果。
总之，实现布袋除尘器的粉尘超低排放需要综合运用设计优化、运行参数改进、增加附属设备和强化管理等多种技术手段。
这些探讨提供了一些技术路径和方法，但实现成功还需要进一步的研究和实践。
只有通过不断创新和改进，才能更好地满足环保要求，减少对环境的污染。
布袋除尘器实现粉尘超低排放的关键技术分析
布袋除尘器实现粉尘超低排放的关键技术分析摘要：布袋除尘器在工业企业的应用中，有着比较良好的除尘效率，有着较为广泛的应用。
而超低排放指的则是一些比排放标准更低的排放限值，这就为布袋除尘器带来了新的技术目标。
基于此，本文通过对布袋除尘器除尘水平的具体分析，提出一些实现粉尘超低排放的关键技术，希望对相关人员产生一定帮助。
随着我国经济的发展，工业进步带来了较为严重的生态环境污染。
为了改善生态环境，提高人们生活质量，同时也是为了积极响应可持续发展，需要对工业企业的粉尘排放进行严格控制。
而对于布袋除尘器的粉尘排放来说，需要从管理水平、技术完善以及材料进步等方面提高排尘水平。
1 布袋除尘器的工作原理以及优势1.1 布袋除尘器的工作原理布袋除尘器在工作中，主要是通过其内部的滤袋，来对工业生产所产生的污染烟气以及颗粒物进行过滤。
这种过滤工作一般都分为两个阶段，第一是运用一些滤料，对于一些带有灰尘颗粒物的气体进行过滤，从而将一些粉尘留在滤料当中[1]。
第二是通过布袋除尘器的粉尘层对一些有尘的气体进行过滤。
通过这个过滤的过程，被阻拦的含塵气体一部分会被吸附到滤料内部，而另一部则仍会留在滤料表面，所以还需要对滤料内部的粉尘再进行过滤，当含尘的污染气体进入到布袋除尘器以后，一些大颗粒就会向下沉淀，而其他的就会在运动中被滤袋过滤，这样以来能够对空气造成污染的灰尘就会被留在滤袋的外侧，最后布袋除尘器的滤袋会进行一次收缩。
让粉尘与滤袋进行分离，这就是整个的除尘工作。
1.2 布袋除尘器的优势通过布袋除尘器的工作原理可以看出，布袋除尘器在实际应用中的优势主要有着这3个。
首先，布袋除尘器的除尘效果比较好，它能够对工业污染气体中一些细小的颗粒进行过滤，在除尘效率有着很明显的优势。
其次，布袋除尘器在运行当中比较稳定，在实际运行中不会产生一种二次污染的现象，也是布袋除尘器效率较高的体现。
最后布袋除尘器还有一个明显的优势就是不会影响到企业其他工作进行。
布袋除尘器实现粉尘超低排放的关键技术分析
布袋除尘器实现粉尘超低排放的关键技术分析布袋除尘器是一种常见的工业粉尘处理设备，广泛应用于煤矿、水泥、冶金等行业。
在工业生产领域，粉尘排放是一个严重的环境污染问题。
为了降低粉尘排放对环境的影响，布袋除尘器不断进行技术改进，实现粉尘超低排放已成为行业迫切需要解决的问题。
本文将对布袋除尘器实现粉尘超低排放的关键技术进行分析。
一、超低排放标准超低排放是指设备在运行过程中的污染物排放浓度低于国家规定的排放标准。
布袋除尘器实现粉尘超低排放需要符合国家的排放标准，根据《大气污染防治法》和《工业企业大气污染物排放标准》等法律法规的要求，对布袋除尘器的排放浓度进行限定。
在煤矿和钢铁等高粉尘产生的企业中，要求布袋除尘器实现粉尘超低排放，排放浓度一般要达到20mg/Nm3以下。
对于水泥、化工等行业，排放标准也有相应的要求。
二、关键技术分析1. 滤袋材质和结构优化布袋除尘器的滤袋是实现粉尘超低排放的关键部件。
滤袋的材质和结构对于粉尘捕集效果和排放浓度有重要影响。
传统的滤袋材质一般为聚酯纤维或亚克力纤维，经过不断改进，目前常用的高温滤袋材质为聚酰胺纤维或三元聚酯纤维，其耐高温性能和抗化学腐蚀性能更好。
滤袋的结构也在不断优化，如采用双层滤袋结构或镀膜处理等方式，能够提高滤袋的使用寿命和过滤效果，从而降低排放浓度，实现粉尘超低排放。
2. 清灰系统改进清灰系统是布袋除尘器实现粉尘超低排放的关键部件之一。
传统的清灰方式一般采用机械振打或反吹方式，这种方式清灰不彻底，容易导致滤袋堵塞和粉尘再排放。
为了解决这一问题，目前常用的清灰方式是采用脉冲喷吹清灰技术。
脉冲喷吹清灰技术是利用压缩空气对滤袋进行周期性的喷吹，将袋内积灰除去，避免了滤袋堵塞情况的发生，从而保证了布袋除尘器的正常运行和超低排放。
3. 进口气流分布优化进口气流分布是影响布袋除尘器过滤效果的关键因素之一。
传统的布袋除尘器进口气流分布不均匀，容易导致一些滤袋的负荷过大而造成排放超标。
布袋除尘器实现粉尘超低排放的关键技术分析
布袋除尘器实现粉尘超低排放的关键技术分析布袋除尘器是一种常用的工业粉尘治理设备，可以有效地清除气体中的粉尘颗粒，是确保生产环境清洁和环保的关键设备之一。
如今，工业生产领域对粉尘排放的要求越来越严格，要求粉尘排放浓度越来越低。
布袋除尘器实现粉尘超低排放成为工业生产中亟待解决的问题。
本文将对布袋除尘器实现粉尘超低排放的关键技术进行分析。
一、高效滤料的选择布袋除尘器的滤料是实现粉尘超低排放的关键。
传统的滤料通常是玻璃纤维滤料，虽然具有良好的除尘效果，但其捕集粉尘的能力会受到温度、湿度等因素的影响。
近年来，一些新型高效滤料如PTFE膜材料、复合材料等逐渐得到应用。
这些新型滤料具有较高的膜孔结构密度和较小的孔径，能够更有效地捕集粉尘颗粒，降低排放浓度，从而实现粉尘超低排放。
二、优化除尘器结构布袋除尘器的结构对实现粉尘超低排放也起着至关重要的作用。
合理的结构设计可以优化气流分布，提高粉尘的捕集效率。
采用多级除尘结构、采用旋风分离器等手段可以有效地分离和收集粉尘颗粒，降低排放浓度。
合理的布袋长度、布袋间距、布袋布局等设计也能够提高除尘效率，降低排放浓度，实现粉尘超低排放。
三、增强清灰系统清灰系统是保证布袋除尘器正常运行的关键。
良好的清灰系统能够保证布袋的清洁度，保持其良好的捕集效果。
目前，常用的清灰方式包括机械振打清灰、脉冲反吹清灰等。
脉冲反吹清灰由于其清灰效果好、对滤料损伤小等优点，更受到了广泛的应用。
还可以采用在线清灰监测系统，实时监测清灰效果，及时调整清灰工艺参数，保证清灰效果，降低排放浓度，实现粉尘超低排放。
四、智能化控制技术随着工业自动化水平的不断提高，智能化控制技术在布袋除尘器中也得到了广泛应用。
智能化控制技术能够实现对布袋除尘器运行参数的实时监测和调节，提高粉尘捕集效率，降低排放浓度。
采用先进的气动脉冲控制技术可以实现对脉冲反吹清灰系统的精细控制，保证清灰效果，降低排放浓度。
利用智能化控制技术还可以实现对滤料运行状态的在线监测，及时发现问题并进行处理，保证除尘效果，实现粉尘超低排放。
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转炉干法除尘超低排放与脱白改造方案探讨
国家开始对钢铁、焦化等非电行业加速推进超低排放，排烟颗粒物需降低到
10mg/m3 以下，一些地方陆续出台烟气脱白地方标准，对排烟温度和含湿量提出了具体要求。
设计、安装、操作维护良好的转炉干法除尘系统，大部分时间排烟颗粒物能
达到15mg/m3 甚至10mg/m3，但多存在间隙性尾烟，比如风机升速、电除尘器泄爆（爆燃）时，肉眼都看得到。
通过电除尘器高效改造和加强操作维护，有些用户能达到超低排放要求，但难以稳
定达到10mg/m3 以下，干法排烟含湿量为10%-20%，超标 1 倍多，需要进行超低排放和脱白改造。
超低排放和脱白改造有多种方案可选择，本文将探讨较为简单易行的
直接喷淋除湿后升温方案。
技术原理
直接喷淋除湿的原理就是向烟气中直接喷冷水，在喷淋除湿、精除尘的同时，将烟
气中所含的水蒸气、细颗粒粉尘和其他溶解性污染物冷凝吸收进入循环水中，如图 1 所示。
工艺过程描述如下：
1）对于未饱和的烟气，通过换热器或直接喷淋冷却到饱和温度约70℃。
2）烟气饱和后，继续向烟气直接喷冷却水，烟气开始发生冷凝冷却，烟气温度降低到35℃以下。
经验表明：湿烟气冷凝冷却到35℃以下，烟气的含湿量可降低到6% 以下，不仅能满足烟气脱白要求，还可同步实现颗粒物超低排放和除去其他溶解性污
染物。
烟气出口温度取决于喷水温度和喷水量，也与喷淋方式有关。
采用高效喷淋可以实
现出口烟气温度与喷水进口温度接近，而采用煤气冷却器类的空塔喷淋，出口烟气温
1。
转炉干法除尘系统煤气回收的分析与研究
转炉干法除尘系统煤气回收的分析与研究随着工业化的快速发展和城市化进程的加快，环境污染成为了一个严重的问题。
煤气是工业生产中产生的一种废气，其中包含了大量的颗粒物和有害气体，如果排放到大气中会对环境和人体健康产生严重的影响。
对煤气进行处理和回收成为了一种重要的环保手段。
转炉干法除尘系统煤气回收就是其中的一种方法。
本文将对转炉干法除尘系统煤气回收进行分析与研究，探讨其在环保方面的应用和发展前景。
一、转炉干法除尘系统煤气回收的原理及方法转炉干法除尘系统是一种常见的工业除尘设备，它通过吸附、沉降、过滤等方法将煤气中的颗粒物物理上从气体中分离出来，从而达到净化空气的目的。
而煤气回收则是对煤气中的有用成分进行提取和回收利用，减少对环境的污染。
在转炉干法除尘系统中，煤气回收可以通过物理吸附和化学吸附的方式进行。
物理吸附是指以吸附剂材料将煤气中的有用成分吸附到其表面，然后通过升温或其他手段将其释放出来。
而化学吸附则是指将煤气中的有害气体或有用成分与一定的化学剂发生化学反应，生成一种新的物质，从而将其分离出来。
在转炉干法除尘系统中，煤气回收可以通过预处理和后处理两个阶段进行，预处理阶段主要是对煤气进行粗处理，去除大部分的颗粒物和有害气体；后处理阶段则是对煤气进行精细处理，提取和回收其中的有用成分。
优点：1. 可有效净化煤气，降低颗粒物和有害气体的排放浓度，减少对环境的污染；2. 可回收煤气中的有用成分，提高资源利用率，降低能源消耗；3. 技术成熟，设备稳定可靠，操作维护方便，运行成本低。
缺点：1. 设备投资较大，需要占用一定的场地，增加生产成本；2. 需要配套其他辅助设备和化学药剂，带来额外的运行费用；3. 对操作技术和管理水平要求较高，需要专业人员进行操作和维护。
转炉干法除尘系统煤气回收在工业领域有着广泛的应用。
在煤炭、化工、冶金、电力等行业，煤气回收可以有效净化煤气，提高资源利用率，降低排放浓度，符合国家环保政策的要求。
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转炉煤气干法布袋除尘系统超低排放技术探析
近年来,我国对转炉炼钢烟气的粉尘排放浓度要求越来越严,部分地区钢铁企业已经提高到了10mg/Nm3甚至5mg/Nm3的要求。
这样就引出了诸多新的除尘技术在转炉干法系统上的应用。
针对转炉煤气干法除尘系统的几种低排放技术进行了探讨,并对其优缺点进行了论述。
1 概述
转炉炼钢烟气的净化回收系统目前主要有以下3 种：①湿法除尘系统（OG 法）。
转炉产生的高温烟气经过汽化冷却烟道冷却至800～1 000 ℃，然后经过文氏管及脱水器的作用，将系统内的大部分粉尘除去。
②干法除尘系统。
采用蒸发冷却器与电除尘器有机结合起来的方法，蒸发冷却器捕集大颗粒粉尘，电除尘器捕集细颗粒粉尘。
③半干法除尘系统。
结合干法系统和湿法系统的部分优点，采用“蒸发冷却器+环缝文氏管”的结构，系统内既有蒸发冷捕集的干灰，也有环缝收集下的污泥。
三种技术路线各有各的特点，但从节能降耗、排放等角度来看干法系统优势更明显。
因此，转炉煤气干法除尘系统是国家发改委编制的《国家重点节能低碳技术推广目录（2017 年本，节能部分）》第三项，也是国家钢铁工业协会大力推广的“三干、三利用“中的重点技术。
2 转炉干法除尘系统工艺
转炉煤气干法除尘系统工艺流程如图1 所示。
转炉在冶炼过程中产生的高温烟气（1 400～1 600 ℃）经汽化冷却烟道冷却，温度降至800～1 000 ℃，然后通过蒸发冷却器继续冷却，烟气温度降至250 ℃左右，降温的同时对烟气进行了调质处理，使烟气中粉尘的比电阻更有利于电除尘器的捕集。
烟气中30%～40%的粗粉尘被蒸发冷却器所捕集。
调质的烟气经荒煤气管道自然冷却，烟气温度降
至约150 ℃，进入圆形电除尘器，经电除尘器净化后含尘量可达15 mg/Nm3 以下。
捕集到的粉尘为干态，可以通过汽车运出，送至烧结厂回收再利用。
风机采用变频器变频调速，可实现流量跟踪调节，以保证煤气回收的数量与质量，节电降耗。
煤气切换站由2 个液压驱动的杯阀所组成。
当烟气符合回收条件时，回收杯阀打开，放散杯阀关闭。
烟气通过回收杯阀进入煤气冷却器，经喷淋冷却将温度由150 ℃降至70 ℃以下进入煤气柜。
当烟气不符合回收条件时，放散杯阀打开，回收杯阀关闭，烟气通过放散杯阀由放散烟囱点火放散。
3 转炉干法除尘系统的排放现状
新建的转炉干法除尘系统经检测排放含尘浓度的平均值可达15 mg/Nm3 以下。
但目前国家对部分地区排放有了更高的要求。
国务院办公厅还发布了《关于印发大气污染防治行动计划实施情况考核办法的通知》，对各地各种大气污染进行了强制规定。
因此，很多钢铁企业对排放提出了更高的要求——排放含尘浓度的平均值≤10 mg/Nm3。
但电除尘器本身受限于高比电阻粉尘引起的反电晕、振打引起的二次扬尘及微细粉尘荷电不充分等电除尘器固有的技术瓶颈，很难实现出口排放浓度稳定≤10mg/Nm3。
在这样的背景下就提出了对转炉煤气干法除尘系统进行超低排放技术路线的研究。
4 终端精除尘路线
4.1 干法电除尘器后增加湿式电除尘器
在原干法除尘系统放散杯阀之后，放散烟囱之前增加湿式圆筒型电除尘器。
烟气经过转炉煤气干法电除尘器净化后，粉尘含尘量在15 mg/Nm3 以下。
然后经过湿式电除尘器进一步精除尘，可使烟气排放浓度远低于10 mg/Nm3，甚至在5 mg/Nm3 以下。
此种方案湿式电除尘器必须采用圆筒型，保证烟气在湿电内的柱塞状流通，设备不存在死角，可降低爆炸的可能性，而圆筒型湿电又可以设计成为立式和卧式两种。
立式湿电一般采用蜂窝式，相对电场风速较卧式湿电可以大一些。
但由于采用立式结构，除尘器只能制作一个电场。
因此，一旦电场出现问题，整个除尘器将无法使用，冶炼必须停止。
卧式湿电一般采用板线式，可设置两个或更多的电场保证系统的稳定。
一个电场故障时，不影响系统的稳定运行，不会造成停产。
但相对与立式湿电，其投资费用要高很多。
无论采用卧式湿电或立式湿电，均会给整个系统增加爆炸的可能性，对系统的稳定性、可靠性要求更高。
增加湿式电除尘器的缺点有以下几个：①循环水量、能耗增加。
在
干法电除尘器之后增加湿电还需要解决一个问题，就是要喷水降温使烟气饱和。
进入湿电前要通过喷淋冷却将烟气温度降至60 ℃以下，使烟气饱和，保证湿式电除尘器的除尘效率。
②喷水降温后烟气饱和，烟囱出口会出现“白烟羽”现象。
部分地区是明确要求必须进行“脱白”治理的，其一次投资和运行维护费用非常高。
③必须增加一套水处理及污泥处理装置，费用增加基本占了整个系统费用的15%～25%。
④末端增加湿电的技术路线，引入了爆炸的可能性。
因此，不建议采用末端增加湿式电除尘器去保证排放的技术路线。
4.2 “煤冷前移”路线
“煤冷前移”路线如图2 所示。
传统干法的工艺路线是符合煤气回收的烟气经过回收杯阀进入煤气冷却器，而不符合煤气回收的烟气则由放散杯阀经放散烟囱点火放散。
“煤冷前移”是将切换站后的“煤气冷却器”前移，移至切换站之前，即无论是否符合煤气回收条件，烟气都必须经过“煤气冷却器”冷却及喷水除尘，再次净化后的烟气经过切换站进行回收和放散过程。
“煤冷前移”路线的优点：经过再次水浴除尘，粉尘排放浓度可以由15 mg/Nm3 降低至10 mg/Nm3 以下。
“煤冷前移”路线的缺点：①无论烟气回收与否，均需要经过“煤冷”，这必然会增加大量的阻力，造成系统能耗增大。
②经过水浴后，烟气中将含有大量雾滴，如果不进行除雾，则会造成烟囱“下雨”现象；增加除雾装置就会相应增加投资和运行费用。
③经过水浴除尘后，烟气中含湿度增大，由原来的不饱和烟气变成饱和烟气，在烟囱排放的过程中，必然会出现“白烟羽”的现象，引入了新的烟气“脱白”需求。
④原有工艺。
当煤气
冷却器出现故障，可以采用紧急放散，继续冶炼，隔断煤冷进行检修。
而“煤冷前移”后，一旦煤气冷却器出现问题，将必然导致停产检修煤冷，直接影响生产的连续性。
5 结束语
“煤冷前移”作为保证出口排放浓度的一种新技术路线，其经济性十分好，但是需要引入“除雾器”和“烟气脱白装置”。
一次投资和运行费用都有较高的涨幅，但相对于湿式电除尘器而言，无论是投资费用和运行费用都基本只占湿电的1/5，因此，在粉尘浓度提出排放10 mg/Nm³以下要求时，干法电除尘器后采用“煤冷前移”是性价比非常高的选择。