气体分馏装置工艺流程简介
化工生产中气体分馏装置的基本原理及工艺流程
化工生产中气体分馏装置的基本原理及工艺流程随着化工工业的发展，气体分馏装置在化工生产中扮演着越来越重要的角色。
气体分馏装置是一种能够将混合气体按照分子大小、极性等物理化学性质进行分离的设备，可以分离出高纯度的气体，满足不同的工业需求。
本文将详细介绍气体分馏装置的基本原理及工艺流程。
一、气体分馏装置的基本原理气体分馏装置的基本原理是利用气体分子的质量、大小、极性等物理化学性质的差异，通过分子在不同介质中的扩散速度的不同，实现气体的分离。
具体来说，气体分馏装置一般采用的是渗透分离法或扩散分离法。
1. 渗透分离法渗透分离法是利用气体在不同材料的渗透特性不同，通过膜的渗透作用，将混合气体分离的一种方法。
在渗透分离法中，混合气体通过膜的一侧，而只有某些成分的气体能够通过膜进入另一侧，从而实现分离。
渗透分离法中的膜材料一般包括无机材料、有机材料、复合材料等。
不同材料的渗透特性不同，因此可以选择不同的膜材料来分离不同的气体。
渗透分离法的优点在于操作简便、节能环保、成本低廉等，因此在化工生产中得到了广泛应用。
2. 扩散分离法扩散分离法是利用气体在不同介质中扩散速度的不同，通过扩散的差异实现气体的分离的一种方法。
在扩散分离法中，混合气体通过一定压力差的作用，进入分馏器中，然后在分馏器中逐渐分离出不同成分的气体。
扩散分离法中的分馏器一般采用的是塔式结构。
在塔式结构中，气体在不同层次的塔板上进行扩散，最终分离出不同成分的气体。
扩散分离法的优点在于分离效率高、分离效果稳定等，因此在一些高端化工生产中得到了广泛应用。
二、气体分馏装置的工艺流程气体分馏装置的工艺流程一般包括进料、分馏、收集等环节。
1. 进料在进料环节中，混合气体被送入分馏器中，一般采用的是压缩气体或液化气体的方式。
在进料的过程中，需要对气体进行预处理，以保证气体的质量和稳定性。
2. 分馏在分馏环节中，混合气体被分离成不同的成分。
分馏的过程中，需要根据不同的气体分馏特性，选择不同的分馏方法和设备，以保证分馏效率和分馏效果。
15万吨气分操作规程
15万吨/年气体分馏装置操作规程1.1装置概况气体分馏装置设计加工能力为15万吨/年，采用四塔流程，主产品为精丙烯，副产品为丙烷和碳四混合液化气，由山东东明石化设计院设计，于2006年7月份投产。
1。
2工艺流程分馏装置工艺流程见附录《分馏装置自控流程》。
1。
3工艺流程说明经脱硫合格后的液化气进入分馏装置的原料缓冲罐V-200由原料泵P —200抽出，经原料流量调节阀FIC-201进入脱丙烷塔C—201,塔底釜液（碳四）自液位调节阀LIC-201进入换热器E—101与碱液换热后进入碳四冷却器E-204 冷却到38度以下送入碳四球罐(或送去MTBE装置深加工）。
C—201塔顶出来的C2、C3和少量的C4馏分经脱丙烷塔（C-201）顶空冷器E-201和塔顶冷凝器E—202冷凝后进入回流罐V—201经过脱丙烷塔顶回流泵P-201抽出加压后，一部分用作C-201回流，另一部分用作脱乙烷塔C-202进料。
脱乙烷塔(C-202)塔顶馏出的C2及少量的C3馏分经塔顶冷凝器E—205冷凝冷却后达到38摄氏度进入脱乙烷塔塔顶回流罐V-202内,然后用脱乙烷塔顶回流泵P—202抽出全部打回流，气相部分在压力调节阀PIC—301控制下排放到高压瓦斯管网，和C—201底C4混合外送罐区(实际已改进MTBE装置生产的C4中）。
塔底釜液经脱乙烷塔塔底液位调节阀LIC—301自压进入粗丙烯塔C—203内。
丙烯塔为双塔串联操作，C-203顶部气相物料进入C—204底部,C—204顶部气相物料经丙烯空冷器E-208/1.2。
3.4和丙烯塔顶冷凝器E—209/1。
2。
3。
4，冷凝冷却到40摄氏度后进入精丙烯回流罐V-203内，罐内压力由压力控制阀PIC-402控制，罐内丙烯液相经精丙烯回流泵P-204抽出，一部分打回流，另一部分经液位调节控制阀LIC-403出装置送入球罐，C —204塔底釜液经粗丙烯塔回流泵P—203打入C—203顶部作为塔顶回流。
【精品】气体分馏装置工艺流程简介
气体分馏装置工艺流程简介炼油厂二次加工装置所产液化气是一种非常宝贵的气体资源，富含丙烯、正丁烯、异丁烯等组分，它既可以作为民用燃料，又可以作为重要的石油化工原料。
随着油气勘探开发的快速发展，天然气资源得到充分利用后，民用液化气的需求量将大幅度减少，同时，丙烯、丁烯的需求量也因为下游消费领域的迅速发展而大幅增加。
因此，充分利用液化气资源以提高其加工深度，最终增产聚合级丙烯、正丁烯、异丁烯等高附加值化工产品的T作日益受到石化行业的重视。
液化气经气体分馏装置通过物理分馏的方法，除可得到高纯度的精丙烯以满足下游装置要求外，C4产品、副产丙烷可作为溶剂，并且是优质的乙烯裂解原料。
它们分别可为聚丙烯装置、MTBE装置、甲乙酮装置、烷基化装置等提供基础原料。
气体分馏主要以炼油厂催化、焦化装置生产的液化气为原料，原料组成（体积分数）一般为：乙烷0.01%～0.5%，丙烯28%-45%，丙烷7%-14%，轻C427%-44%，重C415%～25%。
气体分馏工艺就是对液化气即C。
、C4的进一步分离，这些烃类在常温、常压下均为气体，但在一定压力下成为液态，利用其不同混点进行精馏加以分离。
由于彼此之间沸点差别不大，而分馏精度要求又较高，故通常需要用多个塔板数较多的精馏塔。
气体分馏装置的工艺流程是根据分离的产品种类及纯度要求来确定的，其工艺流程主要有二塔、三塔、四塔和五塔流程4种。
五塔常规流程，脱硫后的液化气进入原料缓冲罐用脱丙烷塔进料泵加压，经过脱丙烷塔进料换进入脱丙烷塔。
脱丙烷塔底热量由重沸器提供，塔底C。
以上馏分自压至碳四塔的气相cz和c。
经脱丙烷塔顶冷凝冷却器后进入脱丙烷塔回流罐，流罐冷凝回流泵加压后作为塔顶回流，另一部分送至脱乙烷塔作为该塔的进料。
脱乙烷塔底由重沸器提供热量，塔底物料自压进入丙烯精馏塔进行丙烯与丙烷。
脱乙烷塔塔顶分出的乙烷进入脱乙烷塔顶冷凝器后自流进入脱乙烷塔回流罐，液全部由脱乙烷塔回流泵加压打回塔顶作回流，回流罐顶的不凝气可经压控阀排网或至催化装置的吸收稳定系统以回收其中的丙烯，达到增产丙烯的目的。
气体分馏装置的基本原理及工艺流程
气体分馏装置的基本原理及工艺流程作者：董兴鑫来源：《中国科技博览》2014年第11期一气体分馏的重要性炼厂气是石油化工过程中，特别是破坏加工过程中产生的各种气体的总称。
包括热裂化气、催化裂化气、催化裂解气、重整气、加氢裂化气等，炼厂气的产率一般占所加工原油的5～10%。
这些气体的组成较为复杂，主要有C1～C4的烷烃和烯烃，其中有少量的二烯烃和C5以上重组分，此外还有少量的非烃类气体，如：CO、H2、CO2、H2S和有机硫（RSH、COS）等。
炼厂气过去大多是用作工业和民用燃料，少部分加工成为高辛烷值汽油和航空汽油的组成，随着石油化学工业的发展，炼厂气已成为宝贵的化工原料。
炼厂气作为化工原料，必须进行分离，分离的方法很多，就其本质来说可以分为两类，一类是物理分离法，即利用烃类的物理性质的差别进行分离。
如：利用烃类的饱和蒸汽压、沸点不同而进行气体分离过程，有些合成过程对气体纯度要求较高时，则需要高效率的气体分离，如吸附、超精馏、抽提精馏、共沸蒸馏等；另一类方法是化学方法，既利用化学反应的方法将它们分离，如化学吸附和分子筛分离。
目前，我国绝大多数炼油厂采用气体分离装置对炼厂气进行分离，以制取丙烷、丁烷、异丁烷，可以说是以炼油厂气为原料的石油化工生产的重要装置。
一、气体分馏的基本原理炼厂液化气中的主要成分是C3、C4的烷烃和烯烃，即丙烷、丙烯、丁烷、丁烯等，这些烃的沸点很低，如丙烷的沸点是—42.07℃，丁烷为—0.5℃，异丁烯为—6.9℃，在常温常压下均为气体，但在一定的压力下（2.0MPa以上）可呈液态。
由于它们的沸点不同，可利用精馏的力法将其进行分离”所以气体分馏是在几个精馏塔中进行的。
由于各个气体烃之间的沸点差别很小，如丙烯的沸点为—47.7℃.比丙烷低4.6℃，所以要将它们单独分出，就必须采用塔板数很多（一般几十、甚至上百）、分馏精确度较高的精馏塔。
二、气体分馏的工艺流程气体分馏装置中的精馏塔一般为三个或四个，少数为五个，实际中可根据生产需要确定精馏塔的个数。
气分工艺流程
二、工艺流程
二、工艺流程
5、 催化剂碱液再生部分 、 催化剂碱液再生部分： 从液化气脱硫醇抽提塔（C-101）底部抽出的含硫醇钠 的碱液经碱液加热器（E-101）加热至65℃左右后与非 净化风混合后进入氧化塔（C-103）再生，在催化剂 （磺化酞菁钴）的作用下，硫醇钠与氧气充分接触生成 二硫化物，使碱液得以再生，再生后的催化剂碱液用催 化剂碱液循环泵（P-101/1. 2)抽出打入催化剂碱液冷 却器（E-102）冷却，冷却至30-35℃后送入液化气脱 硫醇抽提塔（C-101）的上部循环使用，氧化生成的二 硫化物从二硫化物分离罐（V-103)随碱渣间断自压送出 装置，分离出的尾 气自压至三催烟囱或现场放 空。
二、工艺流程
二、工艺流程
液化气脱硫醇部分：经脱硫后的净化液化气经液化气——碱 3 、液化气脱硫醇部分 液混合器（M-101）与浓度为10%左右的碱液充分混合后进入液 化气预碱洗罐（V-101），除去液化气中微量的H2S组份，从罐底 流出的碱液进入液化气——碱液混合器循环使用，碱渣自压送出 装置，浓度为10%的新鲜碱液由催化剂碱液循环泵（P-101/1） 间断补充；经预碱洗后的液化气自（V-101）顶出来，进入液化 气脱硫醇抽提塔（C-101）的下部，用溶解有磺化酞菁钴催化剂 的碱液进行液——液抽提，脱除硫醇的液化气从塔顶出来经水洗 混合器（M-102）与凝结水冷凝水或者新鲜水充分混合后进入水 洗沉降罐（V-102），洗去液化气中携带的碱滴，然后自压进入 液化气砂滤塔（C-102）下部，进一步分离出碱滴、水分，分离 净化后的液化气自压送至分馏系统或液化气罐区。C101底部出来 的碱液自压去氧化塔氧化再生循环利用。
二、工艺流程
二、工艺流程
MDEA溶液再生部分 4 、 MDEA 溶液再生部分 ：由干气脱硫抽提塔（C003/1、2）、液化气脱硫抽提塔（C-001）下部自压流 出的富液汇合首先进入贫富液换热器（E-001/1-4）与 贫液换热,富液温度换热至95℃后进入富液闪蒸罐（V002）闪蒸出富液中所含的少量干气、液化气、硫化氢 组分，罐顶馏出的少量干气、液化气、硫化氢组份自 压去低压瓦斯系统，富液从罐底流出进入再生塔（C002）第四层塔盘，经再生塔底重沸器（E-004）加热 至121℃左右，富液中所含的H2S和CO2等成份被解吸出 来，与水蒸汽一起经再生塔顶冷凝冷却器（E-003/1.2） 冷凝至40℃后进入酸性气分液罐（V-003），
分馏系统工艺流程及操作要点课件
煤油
• 煤油自分馏塔第11#集油箱馏出，进入煤油汽提塔T404。煤油汽提塔 共设10层塔盘，顶部气相返回分馏塔第10#塔盘上部。煤油汽提塔底 部用分馏塔中段回流作热源，由煤油汽提塔底重沸器E407加热至 225℃。煤油自汽提塔底由煤油泵P408抽出，经低温热水冷却至108℃ 分两路，一路经煤油空冷A406、煤油冷却器E408、煤油加药设施，作 为煤油产品出装置，另一路返回裂化原料油缓冲罐。
压力对塔操作的影响
• 压力对全塔组分的沸点有影响，随着塔压的升高，产品的沸点也会 升高，以致给组分的分离带来更大的困难。如果塔的压力降低，在塔 温不变的情况下，拨出率就会上升，产品容易变重，排出气体的流率 就会增加。因此不要随意改变压控的给定值，正常的塔压不宜改变。 压力的平稳与否直接影响到产品的质量、系统的热平衡和物料平衡， 甚至威胁到装置的安全生产。
• 在操作中压力不能作为一种调节产品质量的手段，应保持恒定为好。 在对塔压进行调节时，要进行全面而周密的分析，尽力找出影响塔压 的主要因素进行准确而合理的调节，使操作平稳下来，当需要借助塔 顶容器的排气阀来调节塔压时要缓慢进行，不要猛开猛关，也不要随 便改变控制的给定值，以免造成大幅度的波动或冲塔事故。
石脑油分馏塔
• 石脑油分馏塔T406共设40层塔盘，来自分馏塔顶和脱丁烷塔底的石脑 油进料至第17#塔盘上部。塔顶控0.13MPa 、82℃，塔顶流出物经石脑 油分馏塔塔顶空冷A407、后冷E410，冷凝冷却至40℃，进入石脑油分 馏塔顶回流罐V405，罐顶由燃料气保压0.1MPa，塔顶油由石脑油分馏 塔顶回流泵P411AB抽出，一部分作为回流返塔，另一部分作为轻石脑 油出装。石脑油分馏塔底控148℃，用蒸汽作热源，由石脑油分馏塔 底重沸器E411加热。塔底油经重石脑油泵P410AB加压，经重石脑油脱 硫罐V406、重石脑油空冷A408、重石脑油冷却器E412，冷至40℃，作 为重石脑油产品出装。
气体分离装置工艺流程简介-刘兴金教材
V402 V403
T
F 4
混 合 器
F 4
F 4 0 1
4 0 3
0 0 1 A 2
V 4 0 1
C4 泵
C4 外送泵
B
甲醇泵
MTBE 外送泵
汽油脱硫醇工艺原理
工艺原理：利用含有催化剂（磺化酞菁钴） 的碱液萃取汽油中硫醇的过程。以使汽油 含硫到达小于150PPM。
汽油系统工艺流程图
谢 谢！
胺脱工艺流程说明
1、含硫干气进入干气分液罐（V101A）分离出杂质及所携带的部分轻油进入干 气脱硫塔（T101A）下部，与自塔顶上部引入的温度为40℃左右的乙醇胺溶 液（贫液）逆向接触，乙醇胺吸收气体中的H2S和CO2，气体得到精制，净 化后的气体自塔顶进入净化分离罐（V102A），分离出携带的胺液后出装置 含硫液态烃进入液态烃脱硫塔（T102A）下部，与自塔顶部引入的40℃左右的乙 醇胺溶液逆向接触，乙醇胺吸收液态烃中的H2S和CO2，液态烃得到精制， 净化后的液态烃经缓冲罐（V108A）分离出携带的胺液后出装置。 自T101A、T102A底引出的乙醇胺溶液（富液）借助再生塔的压力自塔底压出， 经过富液过滤器除去杂质后与贫富液换热器（E101A）换热后进入溶剂再生 塔上部。在再生塔内与下部上来的酸性气直接接触，再生塔底重沸器（ E102A）提供热源，富液在115℃左右时，酸性气分离出来酸性气自塔顶排 出经塔顶冷却器（E103A）冷却后进入酸性气分液罐（V105A），在分离罐 分离出液体，液体再经酸性水回流泵加压送回塔内打回流，分离出的酸性气 至火炬。 自再生塔底重沸器引出的贫液经贫富液换热器（E101）与富液换热后再经贫液 冷却器（E104）冷却后返回溶剂罐（V103），经贫液泵（P101）打入吸收 塔循环使用。 新鲜乙醇胺溶液经抽空器抽入V104（乙醇胺配制罐）经P103打入V103，注入一 定量的水，即可得一定浓度的乙醇胺液。 乙醇胺溶液的浓度通常为8－15%；浓度越低，溶液的“发泡”现象越不易发生 。
化工生产中气体分馏装置的基本原理及工艺流程
化工生产中气体分馏装置的基本原理及工艺
流程
化工生产中，气体分馏装置是一种常见的设备，它可以将混合气
体按照物理性质和化学性质的不同分离出不同成分的气体。
气体分馏
装置的基本原理是利用气体分子的质量、沸点、升华点等性质的差异，采用物理或化学的方法将气体分离出来。
气体分馏装置的工艺流程一般包括以下几个步骤：
1. 原料气体的净化
首先，原料气体需要经过净化，去除其中的杂质，例如水、油等。
这可以通过过滤、吸附、脱除等方法完成。
2. 原料气体的压缩
将原料气体通过压缩设备进行压缩，使其达到适合分离的压力范围。
在压缩的过程中，一般会产生热量，需要进行冷却或者加入制冷
剂降低温度，避免气体因过高的温度而发生不可预期的化学反应。
3. 分馏塔中的分离过程
将经过压缩处理的气体送入分馏设备——分馏塔。
分馏塔内分为
多个分离区域，每个区域都放置有不同密度、沸点的填料，通过填料
的分离作用，使得不同成分的气体蒸汽分离并分别进入不同区域。
高
沸点气体逐渐被降温凝结成液体，称为“渣油”，低沸点气体则成为
还原气体。
4. 冷凝和回收
将高沸点液体冷凝后，通过加热蒸发来回收其中的有价值成分。
通过这种方式，不同成分的气体就能够得到有效的分离和回收。
气体分馏装置在化工生产中具有非常广泛的应用，例如在炼油、
空分、氨合成、乙烯等行业都广泛使用。
气体分馏装置的生产技术及
流程越来越完善，可以满足不同的生产需求，并有效地提高了化工生产效率。
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气体分馏装置工艺流程简介
炼油厂二次加工装置所产液化气是一种非常宝贵的气体资源，富含丙烯、正丁烯、异丁烯等组分，它既可以作为民用燃料，又可以作为重要的石油化工原料。
随着油气勘探开发的快速发展，天然气资源得到充分利用后，民用液化气的需求量将大幅度减少，同时，丙烯、丁烯的需求量也因为下游消费领域的迅速发展而大幅增加。
因此，充分利用液化气资源以提高其加工深度，最终增产聚合级丙烯、正丁烯、异丁烯等高附加值化工产品的T作日益受到石化行业的重视。
液化气经气体分馏装置通过物理分馏的方法，除可得到高纯度的精丙烯以满足下游装置要求外，C4产品、副产丙烷可作为溶剂，并且是优质的乙烯裂解原料。
它们分别可为聚丙烯装置、MTBE装置、甲乙酮装置、烷基化装置等提供基础原料。
气体分馏主要以炼油厂催化、焦化装置生产的液化气为原料，原料组成（体积分数）一般为：乙烷0.01%～0.5%，丙烯28%-45%，丙烷7%-14%，轻C4 27%-44%，重C415%～25%。
气体分馏工艺就是对液化气即C。
、C4的进一步分离，这些烃类在常温、常压下均为气体，但在一定压力下成为液态，利用其不同混点进行精馏加以分离。
由于彼此之间沸点差别不大，而分馏精度要求又较高，故通常需要用多个塔板数较多的精馏塔。
气体分馏装置的工艺流程是根据分离的产品种类及纯度要求来确定的，其工艺流程主要有二塔、三塔、四塔和五塔流程4种。
五塔常规流程，脱硫后的液化气进入原料缓冲罐用脱丙烷塔进料泵加压，经过脱丙烷塔进料换进入脱丙烷塔。
脱丙烷塔底热量由重沸器提供，塔底C。
以上馏分自压至碳四塔的气相cz和c。
经脱丙烷塔顶冷凝冷却器后进入脱丙烷塔回流罐，流罐冷凝回流泵加压后作为塔顶回流，另一部分送至脱乙烷塔作为该塔的进料。
脱乙烷塔底由重沸器提供热量，塔底物料自压进入丙烯精馏塔进行丙烯与丙烷。
脱乙烷塔塔顶分出的乙烷进入脱乙烷塔顶冷凝器后自流进入脱乙烷塔回流罐，液全部由脱乙烷塔回流泵加压打回塔顶作回流，回流罐顶的不凝气可经压控阀排网或至催化装置的吸收稳定系统以回收其中的丙烯，达到增产丙烯的目的。
丙烯精馏塔I底由重沸器提供热量，塔底丙烷馏分经冷却器冷却后自压出装置塔I的塔顶气相自压进入丙烯精馏塔的F部，作为丙烯精馏塔Ⅱ的气相内回流馏塔Ⅱ的塔底液相经过泵加压后，作为丙烯精馏塔I的塔顶液相内回流。
丙烯精顶气相经冷凝冷却后自流进入精丙烯塔顶回流罐，冷凝液经丙烯塔回流泵加压，热器换热，塔顶分液一郡分的分离过同流罐冷入燃料气。
丙烯精，而丙烯馏塔II的一部分作为塔顶回流，另一部分作为精丙烯产品经过冷却器冷却后送出装置。
碳四塔底热量由重沸器提供，塔底重C4以上馏分（主要为。
J烯-2和正丁烷）自压至碳五塔。
塔顶分出的气相轻C4馏分(主要为异丁烷、异丁烯、丁烯-1)，经碳四塔顶冷凝冷却器后进入碳四塔回流罐，回流罐冷凝液一部分经回流泵加压后作为塔顶回流，另一部分经冷却器冷却后自压出装置。
碳五塔底热量由重沸器提供，塔底C5馏分自压出装置。
塔顶分出的气相重c。
馏分经碳五塔顶冷凝冷却器后进入碳五塔回流罐，回流罐冷凝液一部分经回流泵加压后作为塔顶回流，另一部分重C4馏分经过冷却器冷却后送出装置。