船体建造原则工艺规范汇总
(完整版)建造船舶船体焊接工艺
建造船舶船体焊接工艺一、总则：1、要求施工者严格按照《焊接规格表》进行施工；2、船体艏艉外板的对接缝（非自动焊拼板部分）应先焊横向焊缝，后焊纵向焊缝；3、在建造过程中，先焊对接焊缝，后焊角焊缝；4、整体建造部分和箱体分段等应从结构的中央向左右和前后逐格对称的进行焊接，由双数焊工对称施焊；5、凡超过1m以上的收缩变形量大的长焊缝，应采用分段退焊法或分中分段退焊进行焊接缝；6、在焊接过程中，先焊收缩变形量大的焊缝，再焊变形量小的焊缝；7、边箱分段、内底分段、甲板分段、艏艉分段分层建造，在合拢口两边应留出200~300mm的外板缝暂不接焊，以利合拢时装配对接，且肋骨、舱壁及平台板等结构靠近合拢口一边的角焊缝也暂不焊接，等合拢缝焊完后再焊；8、靠舷侧的内底边板与纵骨、底外板与纵骨至少要留一条纵骨暂不焊接，避免自由边波浪变形太大，不利于边箱合拢；9、二层底分段艏艉分段大合拢，边箱分段合拢的对接缝要用低氢型（碱性）焊条或用相同级别的711、712的CO2焊丝对称焊接，一次性连续焊完；10、构件、分段、分片等部件各自完工后要自检、互检、报检，把缺陷修补完毕，把合格品送下一道工序组装，没有拿到合格单的部件不能放到下一道工序组装。
二、焊接材料使用范围的规定（一）焊接下列船体结构和部件应采用低氢型焊条（碱性焊条）或相同级别的711、712系列的CO2焊丝。
1、船体环型对接焊缝，中桁材对接缝，合拢口处骨材对接焊缝；2、主机座及其相连接的构件；3、艏柱、艉柱、艉轴管、美人架等；4、桅杆座及腹板、带缆桩、导缆孔、锚机座、链闸及其座板等；5、艉拖沙与外板结构等；6、上下舵杆与法兰，舵杆套管与船体结构之间的连接。
（二）普通钢结构的焊接用酸性E4303焊条焊接或JM-56系列CO2焊丝焊接；（三）埋弧自动拼板，板厚≥8mm,用Ф4.0mm焊丝焊接，板厚5~8mm，用Ф3.2mm焊丝焊接；三、间断焊角接焊缝，局部加强焊的规定1）组合桁材、强横梁、强肋骨的腹板与面板的角焊接缝在肘板区域内应为双面连续焊；2）桁材、肋板、强横梁、强肋骨的端部加强焊长度应不小于腹板的高度，但间断的旁桁材端部可适当减小但要≥300mm；3）纵骨切断处端部的加强焊长度应不小于1个肋距；4）骨材端部削斜时，其加强焊长度不小于削斜长度，在肘板范围内应双面连续焊；5）用肘板连接的肋骨、横梁、扶强材的端部的加强焊，在肘板范围内应双面连续焊；6）各种构件的切口、切角、开孔（如流水孔、透气孔、通焊孔等）的两端应按下述长度进行包角焊；①当板厚＞12mm时，包角焊长度≥75mm；②当板厚≤12mm时，包角焊长度≥50mm；7）各种构件对接接头的两侧应有一段对称的角焊缝其长度不小于75mm；四、其他的规定：1）锚机座、链闸、系缆桩底座、桅杆底座等受力部位的甲板与横梁、纵骨等是间断焊缝的应改为双面连续角缝。
船体建造原则工艺
1船体建造原则工艺1概述1.1船舶用途及航区本船为广州出入境边防检查总站执勤执法交通艇，主要担负珠江水域及沿岸黄埔港至珠江口三门岛锚地监管水域常规巡逻、应急处置、联合执法、交通运输等边检执勤、交通任务。
航区为中国沿海航区及内河A级航区。
L2法规、规范CCS《海上高速船入级与建造规范》（2015）及修改通报（2017）；CMSA《公务船技术规则》（2020）；CMSA《公务船检验规则》（2020）；CCS《材料与焊接规范》（2021）中国造船工业标准（CB）、中国造船质量标准（CSQC）及其他标准的最新要求。
1.3主要尺度及参数总长45.50m设计水线长43.40m垂线间长型宽42.80m 7.60m型深 3.50m设计吃水最大航速2船体建造方案1.85m 25.5kn2.1本船船体采用分段塔式建造，2.2分段划分船台合拢下水的建造方案。
本船将主船体划为4个立体分段，分别为101、102、103、104分段；一层上层建筑（上甲板及下围壁）为2个立体分段，分别为201、202立体分段; 二层上层建筑（驾驶甲板及下围壁）为1个立体分段，为301分段；2.3分段建造简介胎架采取反造甲板胎架（模板每2肋位设置）主船体分段以主甲板为基准面进行反造；上层建筑分段分别以上甲板、驾驶甲板为基准面进行反造。
各分段采取各构件按铺板贴胎、板缝焊接、划线、结构安装、验收、焊接的工艺顺序进行制作全船板材采用数控切割下料，型材采用手工下料。
2.4分段合拢根据本船分段划分特点，本船将按下列合拢顺序进行本船的船台合拢：3船体下料加工工艺程序3.1船体下料工艺准备3.1.1 根据光顺过的型线对图形文件进行校对和修订。
3.1.2 下料指导文件：①放样及样板制作、下料图表及技术表格绘制；②甲板号料拼板、外板号料拼板、舱壁号料拼板；③纵横骨架型材下料、加工线、焊缝线绘制；④各种肘板下料、各种艇装件下料；⑤分段及结构中心线、安装线、对合线、检验线、地面线等绘制。
船舶行业的船舶设计和建造规范
船舶行业的船舶设计和建造规范在船舶行业中，船舶设计和建造规范是确保船舶安全、高效运行的重要指导原则。
船舶设计和建造规范旨在确保船舶的结构强度、航行稳定性、载货能力和船员安全等方面达到标准要求。
本文将介绍船舶设计和建造规范的重要性以及其中的关键要点。
一、船舶设计规范船舶设计规范是指在船舶设计过程中必须遵循的一系列技术标准和要求。
其中包括船舶结构设计、动力系统设计、电气系统设计、通信系统设计等各个方面。
船舶设计规范的目的是确保船舶在建造完成后具备良好的航行性能和安全性能。
1. 船舶结构设计规范船舶结构设计规范是指在船舶建造过程中必须遵循的结构设计标准。
这些标准包括船体材料的选择、船体结构的刚度和强度分析、船体防腐和防腐蚀措施等。
船舶结构设计规范的主要目的是确保船舶的结构强度和稳定性能达到国际标准。
2. 动力系统设计规范动力系统设计规范是指在船舶设计和建造过程中必须遵循的动力系统选型、布置和性能要求等方面的技术规范。
这些规范包括主机选型、推进器选型、传动系统设计、燃油消耗控制等。
动力系统设计规范的目的是确保船舶具备良好的动力性能和燃油经济性。
3. 电气系统设计规范电气系统设计规范是指在船舶设计和建造过程中必须遵循的电气设备选型、布线和系统安全等方面的技术规范。
这些规范包括电气设备的类型选择、电气系统的布线设计、电气系统的保护和监控等。
电气系统设计规范的目的是确保船舶具备可靠的电气供能和安全运行。
二、船舶建造规范船舶建造规范是指在船舶制造过程中必须遵循的一系列建造和检验标准。
这些标准主要包括制造工艺、焊接和材料标准、舾装装配和测试等。
船舶建造规范的目的是确保船舶在建造完成后具备高质量和可靠性。
1. 制造工艺规范制造工艺规范是指在船舶建造过程中必须遵循的各个工艺流程的标准和指导原则。
这些标准包括钢材切割、焊接、成型等各个环节的规范要求。
制造工艺规范的目的是确保船舶的结构强度和制造质量符合要求。
2. 焊接和材料规范焊接和材料规范是指在船舶建造过程中必须遵循的焊接工艺和材料选用的标准。
船舶建造技术规范
船舶建造技术规范船舶是人类利用水面自由航行的交通工具，被广泛应用于贸易、旅游、捕捞、军事等领域。
为确保船舶建造的安全性、可靠性和可持续发展，船舶建造技术规范显得尤为重要。
本文将从设计、结构、材料和舾装等方面探讨船舶建造技术规范。
一、设计规范船舶设计规范是船舶建造的基础，涉及到船体形状、稳性、操纵性等重要问题。
设计规范应遵循以下原则：1. 安全性：船体结构应具备足够的强度和稳定性，防止船体破裂、倾覆或变形等情况发生。
同时考虑船舶在不同水域和天气条件下的航行安全。
2. 效率性：船舶设计应考虑到船体阻力、能源利用效率和船舶运行的经济性。
减小船体阻力、提高船舶的载重能力和燃油经济性，是设计规范的重要内容。
3. 可持续性：船舶建造应考虑环境保护和资源利用的可持续性。
合理利用和循环利用材料、降低船舶的排放物排放以及减少对海洋生态的影响，是设计规范的重要方向。
二、结构规范船舶的结构规范是确保船体强度和稳定性的基础。
结构规范主要包括船体材料选择、船体横剖面设计、船体纵剖面设计等方面。
具体要求如下：1. 材料选择：选择适合船舶建造的材料，如钢铁、铝合金、复合材料等。
材料应具备足够的强度和耐腐蚀性能，并符合环保要求。
2. 船体横剖面设计：合理设计船舶的船底、船舱、甲板等结构，确保船体具备足够的强度和稳定性。
此外，船舶的甲板和舱口应采用合适的防水措施，防止进水和波浪冲击。
3. 船体纵剖面设计：根据船舶用途和航行条件，合理布置船体的甲板、舱室和设备，确保船舶的航行性能和安全性。
三、材料规范船舶建造所使用的材料应符合相应的标准和规范，确保船舶结构的强度和稳定性。
材料规范主要包括以下几点：1. 材料强度：船舶结构所使用的材料应具备足够的强度和韧性，能够承受来自海浪、风力和装载等各种外力的作用。
2. 耐腐蚀性：船舶处于恶劣的海洋环境中，材料应具有较好的耐腐蚀性能，减少维护成本和延长使用寿命。
3. 焊接质量：船舶结构的焊接连接处应符合相应的质量标准。
船舶设计与建造规范
船舶设计与建造规范一、引言船舶作为人类最早使用的交通工具之一，一直以来都扮演着重要的角色。
为了确保船舶的安全性、可靠性和环保性，制定了一系列的船舶设计与建造规范。
本文将结合实际情况，全面探讨船舶设计与建造规范的内容和要求。
二、船体结构设计规范1. 强度设计规范船体的强度是保证船舶安全性的重要指标。
船体结构设计规范要求根据船舶类型和用途，选择适当的材料和结构形式，确保船舶在各种工作状态下具备足够的强度和抗振性能，以应对各种外部力的作用。
2. 稳性设计规范船舶的稳性是船舶设计的关键要素之一。
稳性设计规范要求考虑船舶载货情况、船体尺寸、船舶运行状态等因素，通过合理安排货物的存放位置和船体的布局，确保船舶在各种工况下具备稳定的浮力和平衡性。
3. 疲劳强度设计规范船舶在长时间航行和多次往返的过程中，会受到疲劳力的作用。
疲劳强度设计规范要求考虑船体结构的循环应力情况，选择适当的材料和结构形式，以提高船舶的疲劳强度，延长船舶的使用寿命。
三、机电系统设计规范1. 主机和推进系统设计规范船舶的主机和推进系统是船舶动力系统的核心组成部分。
设计规范要求选择合适的主机和推进系统，以满足船舶的航行速度和效率要求，同时具备节能环保的特性。
2. 电气系统设计规范船舶的电气系统是保证船舶正常运行和安全操作的基础设施。
设计规范要求合理布置电气设备和电缆敷设，确保电路的可靠性和抗干扰能力，同时满足船舶的供电需求。
3. 辅助设备设计规范船舶的辅助设备包括通风系统、冷却系统、消防系统等。
设计规范要求合理布置这些设备，以保证船舶的正常运行和安全性。
四、舾装与舱位设计规范1. 舾装规范舾装规范要求合理布局船体内部的舱室、甲板、船舱等区域，确保船员的工作和生活环境舒适和安全。
2. 舱位设计规范舱位设计规范要求根据船舶的用途和载货要求，合理划分货舱、油舱、船舱等区域，确保货物和物品的安全存放和运输。
五、船舶建造工艺规范1. 焊接工艺规范船舶建造过程中，焊接工艺是关键的工艺环节之一。
船体工艺标准
船体工艺标准目录一、船体标准工艺 (3)（一）、板材对接坡口形式与尺寸 (3)（二）、构件的切口形式 (6)（三）、过档与补板形式 (10)（四）、流水孔、透气孔、通风孔形式 (14)（五）、特殊工艺（舭龙骨结构、吊货杆修理） (18)二、精度标准与超差处理 (23)三、焊接通用工艺要求 (30)工艺标准一、船体标准工艺：（一）、板材对接坡口形式与尺寸：1、手工电弧焊对接接口（见下表）（续）2、埋弧自动焊对接接头（二）、构件切口形式1、型材端部的切口（1）、非固定端部的切口（2）、固定端部的切口（三）、过档与补板形式：（1）、直通型切口（2）、腹板焊接型切口：（3）、非水密补板型切口与补板（4）、水密补板型切口与补板（5）、镶嵌型切口（四）、流水孔、透气孔、通风孔形式：（1）、流水孔的形式与尺寸（2）、透气孔的形式和尺寸：（3）、通焊孔的形式和尺寸：（4）、说明①、流水孔DR、DL、透气孔AR，通焊孔RN、LN、RC、不使用于高强度钢构件。
用于高强构件的非水密通焊孔需作专门的设计。
②、流水孔DR、DL，透气孔AR，通焊孔RN、LN、RC的角端应进行包角焊。
③、流水孔、通焊孔当需要放大时，其总开孔的最大尺寸不得超过相应截面高度的1/4。
在液舱吸口附近或尖舱底部需加大的开孔，应满足入级规范的有关规定。
④、在高应力区（或使用小规格型材时）的非密通焊孔RN、LN、RC，可用相应的水油密通焊孔WR、WL、WC代替。
⑤、当通焊孔兼作流水孔时，可选用流水孔尺寸。
（五）、特殊工艺：1、A型舭龙骨结构形式和主要尺寸：本标准使用于船长等于或大于90m的货船，其他船舶可参照使用。
实止裂孔φ252、 船用吊货杆修理工艺及技术要求： ⑴、 裂纹的修理 1.1、吊货杆周向（横向）裂纹长度小于吊货杆该处直径并无凹陷及其它缺陷时允许进行焊补修复，否则应切换损坏部分。
周围裂纹修理后应加焊覆板。
吊货杆纵向焊缝上的纵向裂纹焊补修复后可不加覆板。
船舶建造规范
船舶建造规范船舶建造规范是指在船舶建造过程中必须遵守的标准和规定。
下面是关于船舶建造规范的一些内容，以供参考。
1.船舶设计规范：船舶设计应符合国际和国家相关标准和规范，包括国际海事组织（IMO）的规则和建议、国家海事局的规定等。
2.结构设计规范：船舶的结构设计应满足牢固、稳定、安全等要求。
包括船体结构、船舱、甲板、船舶设备安装等方面的设计标准。
3.材料规范：船舶建造中所使用的材料应符合相关的材料标准和规范。
例如，船体使用的钢材应符合船级社的要求，包括材料的强度、韧性、耐蚀性等方面的要求。
4.焊接规范：船舶焊接工艺应符合国际和国家的焊接标准和规范。
焊接过程中，应进行必要的检测和测试，确保焊接接头的质量达到要求。
5.机械设备规范：船舶上使用的机械设备应符合相关的标准和规范，包括发动机、推进系统、舵机、泵等。
机械设备应具备可靠性、安全性和环保性等特点。
6.电气设备规范：船舶上的电气设备应符合国家和国际的标准和规范。
电气系统要求可靠、稳定、耐用，并满足防火、防爆等安全要求。
7.消防安全规范：船舶建造应符合相关的消防安全规范。
船舶上应配备适当的消防设施，包括灭火器、消防泵、火灾报警系统等。
8.船舶检验规范：船舶建造完成后，应进行相关的检验和试验，确保船舶符合设计和规范要求。
包括船舶结构强度试验、泄漏试验、防污染设备试验等。
9.安全管理规范：船舶建造应采用合理的安全管理措施，确保建造过程中的安全和质量。
建造单位应建立健全的质量管理体系，定期进行内部审核和外部审查，确保船舶建造质量。
10.环保规范：船舶建造应符合相关的环保要求。
船舶必须配备污染防治设施，符合国家和国际的大气、水质和噪声等环保标准。
船舶建造规范的目的是确保船舶的质量、安全和环保性能。
遵守船舶建造规范对于保证船舶使用寿命，避免事故发生，减少环境污染具有重要意义。
同时，船舶建造规范也为船舶设计师、建造单位和检验机构提供了一套明确的标准和指南。
船舶建造规范的不断完善和执行，有助于提高船舶建造质量和航运安全水平。
船舶建造标准和规范了解船舶建造过程中的关键要求
船舶建造标准和规范了解船舶建造过程中的关键要求船舶建造是一项重要而复杂的工程，为了确保船舶的安全性、可靠性和性能，各国都制定了相应的船舶建造标准和规范。
了解这些标准和规范对于船舶建造过程中的关键要求至关重要。
本文将介绍船舶建造中的几个关键要求以及相应的标准和规范。
一、船舶结构设计和材料选用船舶结构设计是船舶建造中最重要的一部分。
船舶的结构设计应符合相应的标准和规范，包括船舶的外形尺寸、结构强度、防波能力等方面。
船舶的耐用性和安全性取决于结构的设计和材料的选用，因此设计师需要仔细选择合适的材料，并按照标准进行构造和焊接。
常用的船舶结构材料包括钢铁、铝合金和复合材料等，其性能和用途需根据不同船型和航行条件进行选择。
二、船舶动力系统船舶的动力系统是推动船舶运行的核心。
船舶动力系统的设计和选型需满足相关的标准和规范。
这包括主机功率和效率的要求、推进系统的选型和布置、燃料消耗和排放的控制等方面。
船舶动力系统的设计应考虑船舶的航行速度、载重量和航程等因素，同时也需要保证船舶运行的经济性和环保性。
三、船舶电气系统和自动化船舶的电气系统和自动化是现代船舶不可或缺的一部分。
船舶电气系统的设计和安装需符合相应的标准和规范，包括电气设备的选型和布置、电力负荷的计算和配电系统的设计等。
船舶自动化系统的设计与船舶的操控和监控息息相关，涉及船舶的导航、动力控制、通信以及船舶安全系统等。
船舶电气系统和自动化的设计要求稳定可靠，减少故障概率，并提高船舶的操作效率。
四、船舶安全设备和装备船舶的安全设备和装备直接关系到船舶的安全性和应急能力。
各国制定了相应的安全标准和规范，规定了船舶必须携带的安全设备和装备，包括救生设备、消防设备、导航设备等。
船舶建造过程中，船舶的安全设备和装备需按照标准的要求进行选择、安装和调试，以确保船舶在紧急情况下的安全性和救援能力。
综上所述，船舶建造的关键要求涵盖了船舶的结构设计和材料选用、动力系统、电气系统和自动化以及安全设备和装备等方面。
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船体建造原则工艺规范前言1 范围本规范规定了船体建造过程中船体建造的工艺要求及过程。
本规范适用于散货船及油轮的船体建造，其他船舶也可参考执行。
2 规范性引用文件Q/SWS42-027-2003 船舶焊接原则工艺规范Q/SWS60-001.2-2003 船舶建造质量标准建造精度3 基本要求3.1要求3.1.1船体理论线：船体构件安装基准线。
3.1.2船体检验线：以分段为基本单位设计全船统一的肋骨检验线、中心线、直剖线、水线对合线等。
3.2船体建造精度原则3.2.1从设计、放样开始，零件加工应为无余量、少余量。
3.2.2以加放补偿量逐步取代各组立阶段零部件的余量。
3.2.3线形复杂涉及冷热加工的零件，加工时必须加放余量。
加工结束后按要求进行二次划线、切割工作。
3.2.4施工单位需对精度造船中的余量、补偿量实施结果、板材收缩值等及时向精度管理小组反馈。
3.3分段作业图具备的主要资料与文件的信息：常规信息、纵、横、平、侧视图、节点详图、主要结构型值、胎架图、组立图、装焊工艺顺序、焊接工艺、吊环加强图、重心重量坐标、完工测量图表（包括补偿量、收缩原始测量记录表）、零件明细表、零件流程编码等等。
3.4分段建造实施密性舱室角焊缝气密检测试验。
3.5 船体焊接工艺按Q/SWS42-027-2003《船舶焊接原则工艺规范》，分段完工主尺度应符合Q/SWS 60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。
3.6尾轴管等的制作需经内场加工、装焊、再机加工等多道工序，设计部对该零件单独绘制加工、装焊、机加工图。
3.7对大型铸件，设计部按计划按时出图、编制工艺文件。
3.8切割要求3.8.1钢材材质的控制3.8.1.1钢材进入喷丸流水线前，须按设计要求核对供货钢材所标签的材料信息表。
3.8.1.2切割中心将有关钢材信息：材质、规格、船级社钢级、数量、以及检验合格编号、生产炉批号等输入计算机系统以备跟踪、抽查。
3.8.1.3钢材的质量标准按Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》，生产中发现不符合质量标准的钢材不得流入下道工序。
3.8.1.4预处理喷丸质量、涂膜厚度必须符合质量标准和有关技术要求，未经预处理的材料不得流入工位。
3.8.2 材质的跟踪与传递以分段为单元（具体情况参见全船结构验收项目表）。
3.8.2.1 切割中心负责炉批号汇总（品质保证部负责炉批号传递和提交）。
3.8.2.2 切割中心须将有关材质、规格移植到钢板余料上。
3.8.3零件切割下料3.8.3.1零件流程编码必须齐全，对合线、矫正线、构架线数控划线必须清晰，零件的坡口形式、企口上下、首尾、正反、左右等零件加工符号、尺寸、标注必须正确无误。
3.8.3.2下料后零件的减轻孔、人孔、透气孔、漏水孔、切口、面板的自由边都必须打磨。
3.8.3.3切割下料零件，严格按分段小组立、中组立、大组立、散装件、标准件等，分阶段配套、堆放，确保分段零件配套完整及零件分流正确。
3.8.3.4切割材料严格按下料工艺单要求，材料规格材质不准擅自替代。
3.8.4型材加工必须控制其直线度、水平度、角尺度及焊接质量。
3.8.5拼板切割零件其直线度精度、对角线精度达到质量标准。
3.8.6数控切割、门式切割、光电跟踪切割等设备的操作人员须每天上下班做好起始点检测保养，从而确保零件切割精度。
3.8.7板材的吊装严禁直接用钢丝绳捆扎。
3.8.8操作人员应根据设计要求做好切割下料实动工时的原始记录。
3.8.9加工单元配套完工后，需将分段切割加工资料、草图、盘片、板图等资料文件保管好，以防散失。
3.8.10切割中心应认真落实处理好切割残余边材及割渣，应预先采取切实有效的措施，定时、定期清除残渣，确保切割平台的平整度。
4 船体分段结构建造4.1双层底分段（双壳油船舷侧分段建造相同）4.1.1工艺要求4.1.1.1拼板时以肋骨检验线、板端部对合线为准，误差≤1mm。
4.1.1.2纵骨、纵桁以对合线为准安装，误差≤1mm。
4.1.1.3 中组立时分段主尺度、构件垂直度符合Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。
4.1.1.4大组立时分段四周内外底板垂直度和内、外纵骨垂直度，误差≤4mm。
4.1.2工艺过程4.1.2.1建造方法：以内底为基面反造，外场翻身，与外板正态合拢；对艏艉部有曲面外板的分段，采用以内底为基面反造，待外底纵骨定位后，外板反贴，装焊定位，外场翻身，然后内部构架焊接。
4.1.2.2胎架形式：内场由平直中心流水线生产或采用支柱式胎架，外场采用水平搁墩或水平胎架。
4.1.2.3工艺操作程序（以典型平行舯体双层底分段为例）：4.2 单底分段（甲板分段相同）4.2.1 工艺要求4.2.1.1拼板时以肋骨检验线、板端部对合线为准，误差≤1mm。
4.2.1.2纵骨、纵桁以对合线为准安装，误差≤1mm。
4.2.1.3分段主尺度符合Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。
4.2.2 工艺过程4.2.2.1 制造方法：正造。
4.2.2.2 胎架形式：由平直中心流水线生产或采用支柱式胎架。
4.2.3 工艺操作程序：4.3货舱下边水舱分段（油船下边水舱分段建造相同）4.3.1工艺要求4.3.1.1拼板时肋骨检验线、板端部对合线为准，误差≤1mm。
4.3.1.2纵骨、纵桁以对合线为准安装，误差≤1mm。
4.3.1.3构件安装位置正确，垂直度≤3mm。
4.3.1.4 分段端面平面度≤4mm。
4.3.2工艺过程4.3.2.1建造方法：平行舯体部分下边水舱分段分别制成斜底、外底、外傍片状组立，然后以外底片状组立为基面，吊装斜底片状组立，最后以外傍片状组立为基面吊装斜底、外底合拢后的组合体，制成完整的下边水舱分段。
对艏、艉外板有线型的下边水舱分段以斜底为基面进行建造，采用外板反贴进行装焊定位，然后吊出胎架，翻身，回转焊接。
4.3.2.2胎架形式：片状由平直中心流水线生产，大组立采用支柱式胎架或有型值的搁墩。
4.3.3工艺操作程序（以典型平行舯体下边水舱分段为例）：曲面中心或平台4.4货舱上边水舱分段4.4.1 工艺要求4.4.1.1拼板时肋骨检验线直线度良好，板端部误差≤1mm。
4.4.1.2构件安装位置正确，垂直度≤3mm。
4.4.1.3分段端面平面度≤4mm。
4.4.2工艺过程4.4.2.1建造方法：平行舯体部分上边水舱分段分别制成外傍、甲板、斜顶板片状组立，然后以甲板片状组立为基面，装焊斜板片状组立，最后以外傍片状组立为基面，装焊由甲板、斜板合拢后的组合分段，形成完整的上边水舱分段。
艏、艉有线型的上边水舱分段建成外板片状分段与甲板、斜板合拢的组合分段，分别涂装后在平台上总组成完整的上边水舱分段。
4.4.2.2 胎架形式：片状由平直中心流水线生产，大组立采用支柱式胎架或有型值的搁墩。
4.4.3 工艺操作程序（以典型平行舯体上边水舱分段为例）：曲面中心或平台曲面中心或平台4.5 上层建筑分段(包括甲板桅屋、烟囱、机舱棚分段)4.5.1 工艺要求4.5.1.1分段主尺度、构件垂直度、甲板平整度、围壁平整度等应符合Q/WSW60-001.2-2003船舶建造质量标准。
a. a.窗的开孔高度尺寸，应以上口为基准线；b. b.设计部在技术协议书中明确，厂商应提供窗框外形尺寸的开孔样板；c. c.施工人员对门、窗划线、开孔应按厂商提供的样板。
门窗开孔切割形式由设计定，可以数切亦可手工切割。
4.5.1.2 控制焊接变形，减少火工矫正。
a. a.装配点焊，在有条件情况下应采用CO2焊接；b. b.严格控制焊脚高度，以控制焊接变形；c. c.注意部件的焊接方法及焊接顺序，湿房间的具体位置。
4.5.1.3加强及吊环a. a.上层建筑外围壁光面应少设马脚、吊环。
加强拆除后的马脚，应批磨光；b. b.加强及吊环应尽量考虑设置在构架上。
4.5.1.4对外提交报验前，做好自检工作。
4.5.2 工艺过程4.5.2.1建造方法：a. a.除烟囱外的上层建筑分段均以甲板为基面反造；b. b.烟囱卧造。
4.5.2.2 胎架形式：支柱式胎架4.5.3 工艺操作程序：4.6机舱区双层底分段制造4.6.1工艺要求4.6.1.1机舱区双层内底、机座面板与胎架吻合，间隙误差≤2mm。
4.6.1.2分段内外底端缝处垂直度误差≤4mm。
4.6.1.3 分段主尺度及机座面板、内底水平要求符合Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。
4.6.1.4凡通过主焊缝的管子开孔时，焊缝必须先焊透后方可开孔，覆板施焊。
4.6.1.5海底门根据开孔样板划线、开孔。
4.6.2工艺过程4.6.2.1建造方式：以机舱内底板为基面反造，外板反贴。
4.6.2.2胎架形式：支柱式胎架和主机座附近设计桁架式胎架。
4.6.3工艺操作程序：4.7 机舱舷侧分段机舱舷侧的制造与机舱平台（主甲板）分段的舷侧分段相似，其制造工艺参照机舱平台（主甲板）分段的舷侧分段。
4.8 机舱平台分段和机舱主甲板分段4.8.1工艺要求4.8.1.1外板组立制造工艺要点a. a.应大力推广支柱式胎架。
按结构特点，由设计确定少量桁架式胎架；b. b.胎架底脚线应有四角定位点及板缝线；c. c.拼板以肋骨检验线为准，误差≤1mm；d. d.曲面分段必须二次划线；e. e.外板与胎架吻合；f. f.肋骨冲势正确，误差≤3mm。
4.8.1.2分段施工工艺要点a. a.平台胎架应平整，主甲板胎架梁拱正确，线形光顺。
b.b.大组时应测量分段下口半宽，焊前应放8mm反变形。
c. c.分段两端面平面度误差≤4mm，极限≤8mm。
d.d.纵向构件以对合线为准，误差≤1mm。
4.8.2工艺过程4.8.2.1建造方法：机舱平台（主甲板）分段的舷侧以外板为基面侧造，整个分段以平台（主甲板）为基面反造。
4.8.2.2胎架形式：支柱式胎架4.8.3工艺操作程序：4.9艉尖舱分段制造4.9.1工艺要求4.9.1.1艉尖舱壁定位时必须与地面预埋件刚性固定。
4.9.1.2各肋板中心线对准艉尖舱壁中心线，误差≤1mm。
4.9.1.3尾轴管小组立时，前后中心线垂直度误差≤2mm。
4.9.1.4尾轴管安装时必须保证尾轴毂尾端加工余量。
4.9.1.5尾轴管焊接时（包括尾轴管小组时与尾轴毂焊接及中组时与艉尖舱壁铸钢件焊接）必须预热，并派人专职监视轴孔中心线情况，发现偏差，随即调整焊接顺序，确保轴孔中线精度。
焊后保温冷却。
4.9.1.6 外板端面平面度误差≤4mm，极限≤8mm。
4.9.1.7分段主尺度误差符合Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。
4.9.2工艺过程4.9.2.1建造方式：以艉尖舱壁为基面侧造，外板外贴。