硬质合金钎焊裂纹的预防措施
硬质合金钎焊裂纹的产生机理
与预防措施（一）
对于硬质合金的发展和应用来讲，质量显得越来越重要，但是在一些厂家焊接使用过程中，经常会出现一些问题，例如:裂纹。
今天比亚特自动化和大家一起就来了解下——钎焊裂纹产生的根源是钎焊过程中产生的拉应力超过了硬质合金的抗拉强度，有时也产生于基体。
通过长期的实验和总结，我们可以发现拉应力的产生有五种途径有：工具结构、热应力、机械性能差异、后续加工等等。
一、工具结构引发的裂纹
由于工具结构设计不合理而产生附加拉应力，是引起裂纹的重要因素。
其中，封闭式或半封闭式的钎缝都是增加钎焊应力促使产生裂纹的主要原因。
设计人员应掌握以下原则：即在满足使用所需的钎缝强度前提下，尽可能减少钎焊面和钎焊面积。
设计人员在设计工具时，首先校核的是钎缝强度。
为了提高连接强度常常简单的增加钎焊面或钎焊面积，忽视了增加钎焊面积时带来的钎焊应力，导致裂纹的根源不在钎焊过程，很难依靠钎焊工艺避免这类裂纹产生。
二、热应力引发的裂纹
热应力引发的硬质合金裂纹的主要诱因是钎焊加热速度过快或钎焊后剧冷。
火焰钎焊、电阻钎焊和高频感应焊等钎焊工艺容易导致钎焊加热过快、升温过速。
氧气乙炔焰加热时，火焰的高温区可达3000℃，当火焰直接烧硬质合金时，使硬质合金表面或局部升温过快时，有时甚至将硬质合金的边角部分烧化，硬质合金尺寸大时将引发裂纹。
高频钎焊时，感应电流的尖角效应、集肤效应和环向效应导致硬质合金局部升温过快、过高而产生裂纹。
钎焊后因剧冷而引发裂纹有下列几种情况：钎焊后，将工具放在潮湿的地面上，或是放在潮湿的石灰槽中，钎焊后，工具被冷风吹；钎焊后，因工具需要淬火而发生剧冷。
一般情况下，对YT30、YT15及大面积钎焊的硬质合金工具，不适宜在钎焊后进行整体淬火，把握好适当的方法来使用比亚特自动化感应钎焊方法，以免发生裂纹。
三、力学性能差异引发的纹裂
对于YT60、YT30、YW2、YG2、YG3X等牌号的硬质合金，由于冲击韧度差，在钎焊时容易产生裂纹。
对于几何尺寸较大的硬质合金，由于应力积累，在钎焊时更容易发生纹裂。
硬质合金本身在烧结过程中产生的缺陷，如内部裂纹、崩角、疏松等情况，在加热钎焊后将会扩大而形成大裂纹。
一般情况下，在钎焊前须对硬质合金进行逐批的严格检查。
冲击韧度差的硬质合金应缓慢加热、缓慢冷却。
对于机械性能差异以及后续加工等问题产生的裂纹，我们后期会进一步的说明，比亚特自动化结合厂家反馈的问题，对不同规格的截齿等硬质合金的焊接工艺都会进一步的跟踪研究，以便于找到更好的解决方法。
以上的论述由比亚特自动化为您提供，仅供参考，不能盲目的参照，具体结合实际工件大小，形状以及焊接工艺、焊接设备来定位焊接方法。
金属裂缝的预防措施和处理方案
金属裂缝的预防措施和处理方案金属裂缝是在金属材料中产生的缺陷，可能导致结构的破坏和事故的发生。
为了确保金属结构的安全性和可靠性，采取适当的预防措施和处理方案是至关重要的。
下面是一些常见的预防措施和处理方案：预防措施1. 选择合适的材料：在设计和制造过程中，选择适合的金属材料可以减少裂纹的产生。
根据实际应用需求选择具有高强度和良好韧性的材料。
2. 控制应力：过高的应力可能导致金属材料的裂纹产生和扩展。
在加工和使用过程中，需要控制应力的大小和分布，避免产生应力集中区域。
3. 提供足够的支撑：对于承载重量的金属结构，提供足够的支撑可以减轻金属的应力，降低裂纹发生的概率。
4. 良好的设计：在金属结构的设计过程中，考虑到裂纹的产生和扩展的因素，采用合理的几何形状和结构设计，可以减少裂纹的可能性。
5. 定期检查和维护：定期对金属结构进行检查和维护是预防裂纹形成和发展的有效手段。
及时发现和修复潜在问题，可以防止裂纹的进一步发展。
处理方案1. 检测和评估：一旦发现金属结构中出现了裂纹，需要进行及时的检测和评估。
采用非破坏性检测技术，如超声波检测、射线检测等，确定裂纹的位置、大小和扩展情况。
2. 修复和加固：根据裂纹的具体情况，选择合适的修复和加固方法。
可能的处理方案包括焊接、补焊、全面更换或局部加固等。
3. 监测和验证：在处理完裂纹后，需要监测和验证修复效果。
采用合适的监测方法，如应变测量、振动监测等，确保修复后的金属结构能够正常工作。
总之，通过采取适当的预防措施和处理方案，可以有效地预防和处理金属裂纹问题，保证金属结构的安全和可靠性。
避免线切割加工硬质合金时产生崩裂的建议
避免线切割加工硬质合金时产生崩裂的建议
凡进行过硬质合金“线切割”加工的人都会有一种体会，甚至在切割过程中都产生过担心，很怕硬质合金（特别是大块硬质合金）产生崩裂。
产生这种现象的根本原因就是硬质合金“内能”的不均匀，短时间局部释放造的。
为避免或尽量避免“崩裂现象”的发生，需要生产者和使用者双方的理解、配合和协调，我们建议如下：
1. 作为硬质合金的生产者应根据硬质合金热导率低，集聚的能量（内应力）在短时间内难以释放的特性，在烧结大块硬质合金和事后需要进行线切割加工硬质合金时，应在允许的技术范围内尽量放慢升温和冷却速度，尽量延长高温的保温时间。
2. 要主动规避风险，尽量避免急订货，立即切割的现象，要让硬质合制品在露天或室内地面进行自然时效一段时间，建议1～2个月。
3. 线切割前应先把硬质合金制品的大平面或大圆柱面进行粗磨，再放几天进行切割；如能在自然时效前进行粗磨就更加稳妥。
4. 有条件的单位也可以对硬质合金进行冷处理（0℃～10℃）24小时后再进行线切割。
总之，要点就是要在切割硬质合金前尽量将其内部的能量均匀地释放至最少，不让其形成破坏力。
仅供参考。
浅谈硬质合金刀具裂纹的产生与预防
浅谈硬质合金刀具裂纹的产生与预防【摘要】文章对硬质合金刀具的应用进行了概述，对硬质合金刀具裂纹的产生进行了分类，按照焊接裂纹和刃磨裂纹两大类进行阐述，详细分析裂纹产生的原因，结合理论知识和生产实践，给出合理、可行的预防措施和方法，对硬质合金刀具的加工有一定的指导意义。
【关键词】硬质合金；刀具；裂纹；焊接；刃磨1.硬质合金刀具裂纹的分类硬质合金是一种常用的生产材料和工具材料，具有一些列优良的物理机械性能，硬质合金的硬度、耐磨性和红硬性都很高，因此，硬质合金刀具在切削加工中得到广泛应用，硬质合金的刀具是利用钎焊技术将合金刀头和工具钢体牢固连接在一起，裂纹是硬质合金刀具使用过程中最常遇到的问题，直接影响到刀具的正常使用。
根据裂纹产生的原因，可分为焊接裂纹和刃磨裂纹；根据裂纹的鉴别，可分为宏观裂纹和微观裂纹，下面主要从裂纹的出现过程来探讨裂纹产生的原因和预防措施。
2.硬质合金刀具焊接裂纹产生的原因分析焊接裂纹是合金刀具常见的焊接缺陷，其原因主要有以下几个方面造成：2.1硬质合金硬度对裂纹形成的影响通常硬质合金的强度越高，焊接时出现裂纹的可能性就越小，但是，硬质合金的主要特性硬度和耐磨性往往与其强度呈反比，这就决定了当我们要求高硬度高耐磨性的硬质合金时，就会面临低强度带来裂纹缺陷的可能性。
因此，要求硬度越高的合金刀具，在加工中越要重视裂纹问题。
2.2刀片、刀体及刀槽形状对裂纹形成的影响如果焊接面不平整、刀片与刀槽形状不吻合，都会使焊料分布不均匀，这样在焊接过程中将产生很大的应力集中，从而出现裂纹或断裂。
如果刀槽是封闭面或半封闭面槽形，会由于焊接面积过大、热缩性差异而在焊接层处产生较大的应力，形成裂纹或崩裂。
因此在满足焊接强度要求的情况下，尽可能减少焊接面和焊接面积。
2.3加热过程对裂纹形成的影响焊接应力是产生焊接裂纹的直接原因，这主要是由于硬着合金刀片与刚体刀杆的差距较大的热缩性造成的。
由于硬质合金（刀片）与钢（刀杆）的线膨胀系数相差很大，要比钢的低1/3～1/2，快速加热时，刀具内部产生会较大的内应力，促使热应力过大，在合金内部即表现为拉应力，当拉应力足够大时，在硬质合金刀片在焊接层处就会出现崩裂现象。
硬质合金焊接刀具裂纹的产生及控制措施
硬质合金焊接刀具裂纹的产生及控制措施作者：刘权康春梅张秀珍马金龙来源：《中国新技术新产品》2012年第20期摘要：本文主要就影响硬质合金刀具磨削裂纹的因素进行了阐述，并对防止刀具裂纹，提高刀具质量的具体控制措施进行总结。
关键词：硬质合金焊接；刀具；裂纹中图分类号：TQ320.67+4 文献标识码：A1概述随着新型机研制过程的不断深入，难加工材料种类及数量逐渐增多，对刀具类产品的需求也逐渐由高速钢刀具向硬质合金刀具方向转变，硬质合金刀具在航空、航天等领域的应用也越来越广泛。
作为焊接式硬质合金车刀的制造及修磨单位，我们遇到过刀具不快；刀具使用过程中合金刀片撕裂掉块；刀片在焊接处整体断裂；焊接刀片裂纹等质量问题，且以磨削裂纹最为常见。
因此有必要分析硬质合金刀具磨削裂纹的产生原因并加以控制，总结归纳防止磨削裂纹的改进措施，减少刀具裂纹，提高硬质合金车刀的质量及使用寿命。
2影响硬质合金刀具磨削裂纹的因素2.1硬质合金刀具材料特性影响硬质合金材料特性有硬度高、脆性大、塑性差、导热系数小等。
材料硬度高，磨削时需要有较大的磨削压力；材料脆性大，磨削时产生磨削裂纹的倾向大；材料导热系数低，就不允许大的磨削热量产生。
因此，对硬质合金刀具的刃磨，要求砂轮要有较好的自砺性及合理的刃磨工艺，良好的冷却，较好的散热。
2.2砂轮对硬质合金刀具磨削裂纹影响砂轮磨削硬质合金刀具，最严重的问题就是硬质合金容易裂纹或开裂，除了硬质合金刀片质量、刀具结构不合理、刀片焊接内应力、机床振动大及刀具在工序周转过程中的碰撞等因素外，在磨削过程中砂轮和磨削工艺也会造成裂纹。
制造刀具的硬质合金硬度高，在刃磨的过程中磨粒容易钝化，如果砂轮的自锐能力不好，磨钝的磨粒不能及时脱落，砂轮失去切削能力，加剧了砂轮与硬质合金刀具被磨削表面之间的磨擦，磨削热量剧增，磨削区域热量不能及时传出，使硬质合金被磨表面产生1000℃以上的瞬时高温，且温升速度快，引起热变形。
工具钢和硬质合金的钎焊问题
工具钢和硬质合金的钎焊问题工具钢和硬质合金在具体的使用中常常会需要进行焊接，这里简单谈谈这两类金属的钎焊焊接问题。
1 工具钢和硬质合金的钎焊焊接性分析工具钢和硬质合金都是用来制造工具、刀具、量具、模具等的重要材料，它们共同特点是碳和合金元素含量高，并具有高硬度和高耐磨性能。
但它们又都较脆，如果用来制造切削刀具等，就不能承受复杂的工作载荷，例如弯曲、冲击和交变载荷等。
因此，总是把它们作成小块的镶嵌件，钎焊到由强韧钢制造的工具基体的工作部位上，由强韧钢来承受冲击和交变载荷。
这样做不仅综合的满足了刀具工作性能要求，同时又节省了大量昂贵的金属，降低了工具成本。
现在已广泛应用于制造各种金属切削刀具、矿山采掘、石油钻井、地质勘探，以及各种量具、模具和耐磨损机械零件。
硬质合金是以高硬度的、难熔的碳化物（如WC、TiC 、TaC、NbC和VC等）为基，加入粘结金属（女口Co Ni、Mo Fe等），通过粉末冶金方法制成的合金材料。
它具有极高的硬度和耐磨性能特别在高温下，仍能保持高硬度，是现代十分重要的工具材料。
与工具钢和硬质合金钎焊的基体，一般是用含碳量0.4%〜0.6%的碳素钢（如45 号钢）或合金结构钢（如40Cr，30CrMnSi 等）来制造。
钎焊工具钢时，要注意其组织和性能会受到钎焊过程的影响。
要防止受热退火、高温氧化及脱碳等问题。
对高速钢，要求钎焊温度能与钢的淬火温度相适应，以便切削时能保持最大的硬度和耐磨性；对硬质合金，由于它的线膨胀系数仅为钢材的1/2〜1/3 ，接头上线膨胀系数的差异在钎焊冷却过程将产生很大热应力，可能会引起硬质合金开裂。
硬度越高的硬质合金，越容易开裂。
2 钎焊焊接材料的选用钎焊工具钢和硬质合金时，最常用的钎料是纯铜和铜基钎料。
纯铜对各种硬质合金均有良好润湿性，但需要在氢还原气氛中钎焊方可取得良好效果。
纯铜熔点为1082C，钎焊唯独在1093〜1149C之间。
其接头抗剪强度约为150Mpa塑性较高。
焊接裂纹产生原因及防治措施
以下为焊接裂纹产生原因及防治措施，一起来看看吧。
1、焊接裂纹的现象在焊缝或近缝区，由于焊接的影响，材料的原子结合遭到破坏，形成新的界面而产生的缝隙称为焊接裂缝，它具有缺口尖锐和长宽比大的特征。
按产生时的温度和时间的不同，裂纹可分为：热裂纹、冷裂纹、应力腐蚀裂纹和层状撕裂。
在焊接生产中，裂纹产生的部位有很多。
有的裂纹出现在焊缝表面，肉眼就能观察到；有的隐藏在焊缝内部，通过探伤检查才能发现；有的产生在焊缝上；有的则产生在热影响区内。
值得注意的是，裂纹有时在焊接过程中产生，有时在焊件焊后放置或运行一段时间之后才出现，后一种称为延迟裂纹，这种裂纹的危害性更为严重。
2、焊接裂纹的危害焊接裂缝是一种危害大的缺陷，除了降低焊接接头的承载能力，还因裂缝末端的尖锐缺口将引起严重的应力集中，促使裂缝扩展，最终会导致焊接结构的破坏，使产品报废，甚至会引起严重的事故。
通常，在焊接接头中，裂缝是一种不允许存在的缺陷。
一旦发现即应彻底清除，进行返修焊接。
3、焊接裂纹的产生原因及防治措施由于不同裂缝的产生原因和形成机理不同，下面就热裂缝、冷裂缝和再热裂缝三类分别予以讨论。
3.1、热裂纹热裂缝一般是指高温下（从凝固温度范围附近至铁碳平衡图上的A3线以上温度）所产生的裂纹，又称高温裂缝或结晶裂缝。
热裂缝通常在焊缝内产生，有时也可能出现在热影响区。
原因：由于焊接熔池在结晶过程中存在着偏析现象，低熔点共晶和杂质在结晶过程中以液态间层存在形成偏析，凝固以后强度也较低，当焊接应力足够大时，就会将液态间层或刚凝固不久的固态金属拉开形成裂缝。
此外，如果母材的晶界上也存在有低熔点共晶和杂质，则在加热温度超过其熔点的热影响区，这些低熔点化合物将熔化而形成液态间层，当焊接拉应力足够大时，也会被拉开而形成热影响区液化裂缝。
总之，热裂缝的产生是冶金因素和力学因素综合作用的结果。
防治措施：防止产生热裂缝的措施，可以从冶金因素和力学因素两个方面入手。
控制母材及焊材有害元素、杂质含量限制母材及焊接材料（包括焊条、焊丝、焊剂和保护气体）中易偏析元素及有害杂质的含量。
硬质合金钎焊前后处理产生的裂纹原因
硬质合金钎焊前后处理产生的裂纹一般情况下，我们在对不同硬质合金进行钎焊前期和后期进行处理，这样做的目的是为了更好的提升其截齿、车刀、刀具等硬质合金材料的焊接质量以及应用质量。
我们常说的钎焊工艺主要是完成工件的钎焊工艺过程中的技术规范，这种工艺是由技术人员将成熟的技术方案和技术参数制定成技术总结，这样大家使用起来可以更为清晰，更为明了。
随着现代机械化越来越强，工件的焊接方法也越来越机械、自动化。
这样使用可以为企业发展降低不少生产成本。
现在自动化进行钎焊工艺主要涉及工件接头、母材、钎前清理、钎剂或者气体介质、钎焊方法（用比亚特自动化感应钎焊方法相对多点）、钎焊后期清理、钎焊后热处理和检验要求等内容。
上图显示的是钎焊的一种感应加热设备一、硬质合金的焊前处理一般采用喷砂或者机械磨削处理，而不采用酸洗处理。
如果是采用酸洗处理，酸液将会腐蚀硬质合金的晶界，使硬质合金的机械性能降低，从而引发裂纹。
这样对与再次钎焊工件已经没有多大的意义，前期处理已经产生裂纹，再次钎焊工件的质量会更加的不好。
二、对于钎焊后期的处理（1）由于刃磨引发的钎焊后的硬质合金工具开裂占很大的比例。
刃磨时，所使用的砂轮选择不当（如砂轮材料、硬度和粒度等）会发生裂纹。
将硬质合金刀具与高速钢刀等同起来，刃磨时也发生浸水，会发生裂纹。
（2）磨削余量留的过大，则刃磨时易发生裂纹，强力连续磨削一把工具容易将硬质合金磨出裂纹。
在一组工具集中刃磨时，可以采用轮换或者流水刃磨法。
在刃磨时，可以轮换刃磨一组工具或者用一组模具分别粗磨、细磨、精磨、这种工艺既可以提高生产效率，也可以大大减少裂纹的产生。
上图显示的是比亚特自动化钎焊处理后的工件虽然有好的钎焊工艺，但是对于钎焊前期和钎焊后期的准备和处理也显得至关重要。
为了进一步提升工件的焊接质量，厂家需要对每一步进行深入探讨和研究和正确使用生产工艺。
上图显示的是比亚特自动化感应加热设备钎焊的产品以上说明是由比亚特自动化为您提供，仅供参考，具体结合实际厂家的生产工艺进行材料的选取和焊接前后的处理。
焊接常见缺陷的预防措施
焊接常见缺陷的预防措施引言焊接技术是现代制造业中必不可少的一种加工技术，焊接质量的好坏直接影响到焊接件的使用寿命和安全性。
而焊接常见缺陷则在一定程度上影响着焊接件的质量和使用效果，如焊缝裂纹、气孔、夹渣、质量不符合标准等。
为了提高焊接质量和保障焊接安全，本文将就焊接常见缺陷的原因和预防措施进行详细介绍。
焊缝裂纹缺陷原因焊缝裂纹是指在焊接过程中产生的裂纹，影响着焊接件的质量和使用寿命。
焊缝裂纹主要由以下几种原因造成：1.焊接接受应力过大，使得焊缝裂开；2.焊缝结构设计不合理，强度不足；3.材料质量问题；4.焊接参数不合适，影响了焊缝的质量。
预防措施预防焊缝裂纹，需要从以下几个方面着手：1.控制焊接接受应力：在焊接过程中，需要控制焊接接受应力，避免过大的应力导致焊缝裂纹。
2.合理设计结构：焊接结构设计应保证焊缝的强度足够，并且需要进行细致的分析和计算，避免设计不合理造成焊缝裂纹。
3.确保材料质量：在选择焊料和母材的时候，应根据实际需要选择质量优秀的材料。
4.控制焊接参数：根据实际需要，选择合适的焊接参数进行焊接，保证焊缝质量。
气孔缺陷原因气孔指的是焊缝内部存在空洞或者气泡。
气孔往往由以下几种原因造成：1.焊接材料表面存在油脂等物质；2.焊接过程中，气体没有完全排出；3.焊接技术水平不高，焊接不均匀；4.焊接过程中的温度和环境问题。
预防措施预防气孔的产生，需要从以下几方面注意：1.确保焊接材料表面清洁，去除油脂等不良物质；2.焊接前，需要进行充分的预热和退火工作，确保焊接材料温度符合要求；3.焊接过程中，需要控制气体流速和压力，保证焊接材料内部的气体充分排放；4.焊接过程中，需要控制焊接技术，保证焊接均匀；5.确保焊接过程中的温度和环境符合要求。
夹渣缺陷原因夹渣是指焊缝内部存在非金属物质，影响着焊接件的质量。
夹渣往往由以下几种原因造成：1.焊接材料内部存在杂质；2.焊接参数不合适；3.焊接结构设计不合理。
防止硬质合金刀具刃磨裂纹的工艺措施
硬质合金刀片硬度高、脆性大、导热性差、热收缩率大，通常应采用金刚石砂轮进行刃磨。
但因金刚石砂轮价格昂贵，磨损后不易修复，因此很多工厂仍采用普通砂轮进行刃磨。
在刃磨过程中，由于硬质合金硬度较高，普通砂轮的磨粒极易钝化，剧烈的摩擦使刀片表面产生局部高温，形成附加热应力，极易引起热变形和热裂纹，直接影响刀具使用寿命和加工质量。
因此，应采取必要措施防止刃磨裂纹的产生。
通过加工实践，总结出以下可有效防止或减少刃磨裂纹的工艺措施。
1 负刃刃磨法负刃刃磨法是指在刃磨刀具前，先在前刀面或后刀面上磨出一条负刃带。
硬质合金属于硬脆材料，刃磨时因砂轮振动使刀具受到冲击载荷，容易发生振裂；同时，磨削区的瞬间升温与冷却使热应力可能超过硬质合金的强度极限而产生热裂纹。
采用负刃刃磨法可提高刀片强度，增强刀片抗振性和承受冲击载荷的能力，并增大受热面积，防止磨削热大量导向刀片，从而减少或防止裂纹产生。
2 用二硫化钼浸润砂轮在常温状态下，将粉状二硫化钼与无水乙醇制成混合溶液，然后在密闭容器内（防止乙醇挥发）将新的普通砂轮浸泡在混合溶液中，14小时后取出，自然干燥18～20小时，使砂轮完全晾干。
经上述处理的砂轮内部空隙中充满二硫化钼，对磨粒可起到润滑作用，使砂轮排屑良好，不易堵塞。
试验证明，用二硫化钼浸润过的砂轮磨削硬质合金刀片时，磨削锋利，磨粒不易钝化，工件变形小，排屑顺畅，磨屑形状基本呈带状，可带走大部分磨削热，从而改善磨削效果，提高刀片成品率。
3 合理选用磨削用量若刃磨过程中摩擦力过大，可导致磨削温度急剧上升，刀片易发生爆裂，因此合理选用磨削用量十分重要。
常用的合理磨削用量为：圆周速度v=10～15m/min，进给量f纵=0.5～1.0m/min，f横=0.01～0.02mm/行程。
手工刃磨时，纵向和横向进给量均不宜过大。
4 其它工艺措施刀杆刚性不足、刀具夹持不稳、机床主轴跳动等均可能引起刃磨裂纹的产生，因此，由机床、砂轮、夹具和刀具组成的加工系统应具有足够刚性，且应控制砂轮的轴向和径向跳动。
焊接裂纹的形成机理与预防措施
焊接裂纹的形成机理与预防措施1、产生焊接冷裂纹的原因焊接冷裂纹在焊后较低的温度下形成。
由于这种裂纹形成与氢有关，且有延迟开裂的特点，因此又称之为焊接氢致裂纹或者延迟裂纹。
产生焊接冷裂纹的三个必要条件：〔1〕氢。
氢的主要来源是焊材中的水分和焊接区域中的油污、铁锈、水以及大气中的水汽等。
这些水、铁锈或者有机物经焊接电弧的高温热作用分解成氢原子而进入焊接熔池中。
在焊接过程中氢除向大气中扩散外，余下的在焊缝中呈过饱和状态，即在焊缝中存在着扩散氢。
根据氢脆理论，这种扩散氢将向应变集中区〔如微裂纹或者缺口尖端附近〕扩散，当该区的氢浓度到达某一临界值时，裂纹便继续扩展。
〔2〕应力。
依据目前国及国际的施工水平，在球罐的组装过程中总会存在或者多或者少的强力组对，所以在组装完成后便存在着应力，这种应力在焊后整体热处理完成后也不可能彻底消除。
再加之球罐焊接是一个局部加热过程，在焊接过程中产生应力与应变的循环，因此球罐焊接后必然存在剩余应力。
〔3〕组织。
焊接热影响区组织中过硬的马氏体含量越多越容易产生冷裂纹。
3、防止产生焊接冷裂纹的措施〔1〕尽量选用对冷裂纹不敏感的材料选用在质量好的母材。
即选用碳当量低的优质钢材，特别是防止母材大型夹渣。
所以在球壳板创造前必须对板材进展严格的超声波检查，对有严重夹层等缺陷的钢材不得使用。
〔2〕尽量减少氢的来源。
第一，球罐的焊接选用低氢型焊条，必要时要采用超低氢型的焊条；第二，焊条使用前一定要按产品使用说明发展烘干，并贮存在100～150℃的恒温箱中，在使用时放入保温筒并随用随取，在保温筒存放时间不得超过4h，否那末要按原烘干温度重新烘干，重复烘干不得超过两次；第三，要彻底去除焊接坡口外表及坡口两侧20mm围的油污、水分，、铁锈及其他杂物；第四，不在雨雪天及空气相对湿度大于90%时施焊；第五，采取有效的防风措施，以防止吹弧，使焊接熔池得到有效的隔离保护。
〔3〕选用适当的焊前预热温度和预热围。