纸质不良引起的若干印刷故障及其排除方法
纸箱印刷中常见问题、故障分析解除法
若压力辊的位置过高或过低，以致与瓦楞纸
板接触过紧或过松，也会出现脏版、糊版或局部 图文印迹不清情况，应调整压力辊至合适的位 置，使压力辊和辊筒之间的间隙与纸板的厚度相 适应，以确保印刷版面的部位，避免该故障现象 的产生。
4、色序不当引起的质量故障
如果将版面较满的图文排列在第一色组印 刷，当瓦楞纸板进入下一色组机构印刷的过程 中，由于纸板第一色组的印刷图文的着墨量大、
版面图文印刷位置不准或不稳定的质量问 题
1、瓦楞纸板曲翘引起的印刷位置不准
如果瓦楞纸板有曲翘不良情况发生，那么在 纸板定位和进纸过程中，容易出现滑移的现象， 甚至机器上的规矩接触不到纸边，造成纸板的印 刷位置不准或不稳定在对翘曲的瓦楞纸板进行 印刷时，尽量将相对比较平的纸边，作为进纸时 定位的规矩纸边。最重要的是质量源头的控制， 通过单面机操作工艺的合理掌控，使机器的速度 与预热温度，原纸含水率与预热面积处于相对协 调的状态;在配纸时注意将含水率比较接近的箱
1、机器压印关联部件不良引起的质量故障
当印版辊筒轴头、压印辊轴头、传动轴、齿 轮以及与压印相关联的重要部件出现磨损、松动 时，在压印过程中印版辊或压印辊会因此产生跳 动或滑动现象，由于压力不稳定，致使印版面与 纸板接触不正常，造成纸板印刷表面出现糊版或 局部图文印迹不清的问题。通过认真仔细的观察 和分析，查明故障的确切部位，采取相应的措施 进行处理，对磨损、松动的部件予以修复，消除 故障现象。
如果成形的瓦楞纸板表面有人为破坏的凹
均每天要睡 20 个小时。我的母亲一开始并不知道我得病了，她最近每天对我骂骂
陷痕迹时，凹陷部位的纸面也会出现印迹不清晰 的质量缺陷，对此如果采用全面加大印刷压力弥 补，容易使文字、线条版面出现起糊的质量问题。 为了避免版面起糊，瓦楞纸板在堆放、搬运过程 中，应注意轻搬、轻放、轻压(要控制好堆放高 度)，切忌采用扔、砸、压等不良生产习惯进行 搬运。
印刷过程中的故障分析与解决方案研究
印刷过程中的故障分析与解决方案研究在当今的印刷行业中，印刷质量和效率是企业生存和发展的关键。
然而，在印刷过程中，常常会遇到各种各样的故障，这些故障不仅影响了印刷品的质量，还可能导致生产延误和成本增加。
因此，对印刷过程中的故障进行分析，并研究有效的解决方案，具有重要的现实意义。
一、常见的印刷故障类型1、颜色偏差颜色偏差是印刷中常见的问题之一。
这可能是由于油墨的质量、色彩管理系统的不准确、印刷压力不均匀或纸张的吸墨性能差异等原因引起的。
比如，油墨的颜色调配不准确，会导致印刷出来的颜色与预期的颜色有较大的出入；印刷压力不均匀会使得油墨在纸张上的分布不均匀，从而影响颜色的一致性。
2、套印不准套印不准指的是在多色印刷中，不同颜色的图案没有精确地对齐。
这可能是由于印刷机的精度问题、纸张的伸缩变形、印版的制作误差或者印刷过程中的张力控制不当等因素导致的。
例如，纸张在印刷过程中吸收水分后发生伸缩，如果没有进行适当的预处理，就容易出现套印不准的情况。
3、糊版和脏版糊版是指油墨在印版上堆积，导致图文部分不清晰；脏版则是指非图文部分沾上了油墨。
造成糊版和脏版的原因可能有油墨的粘性过高、印刷速度过慢、刮刀压力不足或印版表面磨损等。
比如，油墨粘性过高会使其在印版上难以转移，容易造成堆积。
4、起皱和折痕纸张在印刷过程中出现起皱和折痕，会严重影响印刷品的质量。
这通常是由于纸张的含水量不均匀、印刷压力过大、走纸路径不顺畅或者纸张本身的质量问题引起的。
例如，纸张含水量过高或过低，在受到印刷压力时就容易产生起皱现象。
5、网点丢失和增大网点是印刷图像的基本组成部分，网点的丢失和增大都会影响图像的清晰度和层次感。
网点丢失可能是由于印版的质量问题、印刷压力过大或油墨的干燥速度过快等原因；网点增大则可能是由于油墨的流动性过大、印刷压力过高或者纸张的表面粗糙度不合适等因素造成的。
二、印刷故障的原因分析1、材料因素（1）油墨油墨的性能对印刷质量有着直接的影响。
印刷常见不良与解决对策汇总-修订一讲课讲稿
1）调整供墨量；
2）显影液搅伴不匀，使印版显影效果不一致；
2）调匀显影液；
3）晒版时网点密度不一致；
3）重晒版；
印刷常见质量问题与解决对策汇总
序号
不良状态
描述
产生原因
解决对策
18
掉版
印版的图文细微调子变浅，网点和线条面积减小，甚至丢失亲墨性，使印迹不全；
1）水槽液PH值过小，印版图文被腐蚀；
2）印刷过程夹带杂物或碎纸压凹胶布；
2）更换胶布或还原胶布；
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透影
在纸张背面看得见正面所印的图案和文字的现象；
1）油墨太稀，油状太大;
1）调稠油墨或使用快干型油墨；
2）纸质疏松吸墨能力过大；
2）换用吸墨能力较小的纸张；
3）印刷油墨印色太深/厚；
3）换用色度深的油墨以降低油墨厚度；
4）纸张薄/材质透明度高；
4）靠版墨辊压力欠佳，不起收墨作用;
4）调整墨辊压力；
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脏版
印刷品的空白部分产生着墨的现象；
1）水辊、墨辊或印版脏污；
1）清洗干净；
2）印版氧化；
2）更换印版；
3）水辊或墨辊在印版上滑动或振动；
3）调整水辊或墨辊压力；
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凹胶布
胶布某处凹陷，使油墨不能完全转印，图文不清晰现象；
1）垫衬不均匀；
1）重垫；
2）调整色序；
3）网点不同；
3）重新晒版，改善网点效果；
4）纸张颜色偏差；
4）更换纸张；
5）压力未调好；
5）调整压力；
6）色稿有问题；
6）重新确认有效色稿；
印刷品整批中有颜色差异不一致的现象；
1）调墨不匀；
纸张的印刷常见问题解决
纸张的印刷常见问题解决（1）纸张的表面强度太低，造成印刷过程中因油墨的粘附拉力作用而出现纸张表面拉毛和脱粉现象，印刷质量低劣。
纸张的表面强度是指纸张的纤维和填料及胶料之间的结合程度，结合程度越高，纸张的表面强度就越高。
纸张的表面强度测试方法：在一定的压力作用下，以一定粘度的油墨使纸张在加速条件下印刷，纸张的表面出现起毛时的最大速度，即拉毛速度，单位米/秒（m/s）。
或者采用不同粘度的蜡棒粘纸，纸张的表面开始出现起毛时蜡棒的粘度级别来表示。
解决方案：使纸张具有较高的表面强度，才能获得较好的印刷质量。
为了保证良好的印刷质量，采用表面强度较高的纸张，或适当降低印刷压力，或适当调整油墨的粘度。
影响纸张表面强度的原因主要有：纸张纤维杂质较多，降低纸张表面强度；浆料水化度过低，短细纤维过多，降低纤维交织能力，造成纸张表面质地疏松；造纸生产过程中烘干温度过高，也会使纸张表面强度下降；填料过多而胶料过少，造成纸张表面结合力差；纸面压光不足，紧度低，从而降低纸张表面强度。
所以，有必要在纸张相关标准中提出具体要求，比如，在单面涂布白纸板的技术标准QB1011-1991中，规定了A等、B等和C等涂布白纸板的表面强度依次为2.0m/s以上、1.2m/s以上和0.8m/s以上，以此作为使用依据，以保证印刷质量。
（2）纸张的油墨吸收性太强，造成印刷过程中纸张透印和光泽损失；或者由于纸张的油墨吸收性太弱，造成印刷过程中油墨粘附不牢和粘脏。
纸张对油墨的吸收性能主要与纸张表面纤维间的交织状态以及填料和胶料的使用有关。
纸张纤维间的空隙对油墨中的连接料有毛细吸附作用，并且空隙微孔越多，吸附能力越强。
纸张表面油墨层，除少部分为纸张吸收干燥，大多依靠油墨中连接料的氧化聚合结膜干燥。
如果纸张的油墨吸收性太强，油墨中的连接料被纸张大量吸收，纸张表面油墨膜粉化，结果造成印迹不牢、光泽暗淡、渗透过底。
如果纸张的油墨吸收性太弱，则会导致纸张表面油墨层不能及时干燥，造成粘脏；或者纸张表面油墨层虽然干燥但油墨粘附不牢。
单页书籍的印刷错误与解决办法
单页书籍的印刷错误与解决办法印刷错误是在印刷过程中经常遇到的问题，即使是在高度发达的印刷技术下，错误也难以完全避免。
而对于单页书籍而言，印刷错误可能会对读者产生不良的阅读体验，严重影响出版物的质量和形象。
因此，了解和解决单页书籍的印刷错误是非常重要的。
1. 印刷错误的类型和原因（1）颜色错误：印刷过程中，颜色可能会出现偏差，比如色调深浅、颜色不准确等。
原因可能是色彩校准不当，印刷设备故障或者颜料问题。
（2）文字和图像模糊：文字和图像模糊可能会出现印刷设备的问题，比如噪点、调整不当的印刷斑点大小等。
（3）文字和图像的漏印或重印：漏印指文字或图像在某些部分没有出现，而重印则是文字或图像被印刷多次。
此类错误可能是由于印刷设备或印版问题引起的。
（4）版面错位：版面错位是指印刷图像或文字从应在的位置偏移。
这可能是由于印刷设备不稳定，或者印刷版不正确放置造成的。
2. 解决印刷错误的方法（1）良好的文件准备：在进行印刷前，确保文件准备工作做足够充分，包括图像和文字的清晰度、颜色校准和对比度的调整等。
这样可以减少印刷错误的发生。
（2）印刷设备的维护和校准：及时维护和保养印刷设备，包括清洁印刷头、更换耗材等。
此外，定期对印刷机进行校准，确保色彩和文字的准确性。
（3）使用高质量的印刷原材料：选择高质量的纸张、油墨和涂料等印刷原材料，可以减少印刷错误的发生，并提高印刷品的质量。
（4）质量控制检查：在印刷过程中，定期进行质量控制检查，以确保印刷品的准确性和一致性。
包括颜色校对、印刷斑点和版面检查等。
3. 处理印刷错误的措施（1）及时发现问题：在印刷完成后，及时检查印刷成品，注意观察是否有错误。
一旦发现印刷错误，及时对其进行记录和归档。
（2）与印刷商沟通：与印刷商保持良好的沟通，及时与其反馈发现的错误，并协商解决方案。
印刷商可能会提供免费重印或其他补救措施。
（3）修复错误：对于一些小的印刷错误，可以通过手工修复或覆盖型校正进行修复。
常见印刷故障分析及解决对策
常见印刷故障分析及解决对策印刷故障是指在印刷操作过程中可能遇到的各种问题和错误。
这些故障可能导致图像不清晰、颜色不准确、纸张堵塞等问题，影响印刷质量和效率。
本文将分析并提供解决对策来应对常见的印刷故障。
1.印刷图像不清晰印刷图像不清晰可能是由于以下原因：-印版磨损：过多的使用导致印版上的图像变得模糊。
解决对策是定期更换和修复印版。
-喷墨喷头堵塞：喷墨印刷机可能会在喷头上堆积墨水，导致喷印图像模糊。
解决对策是定期清洁喷头。
-图像分辨率不够高：低分辨率的图像在印刷过程中会出现马赛克效果。
解决对策是提高图像分辨率。
2.印刷颜色不准确印刷颜色不准确可能是由于以下原因：-墨水不匹配：墨水的颜色和配比可能与设计要求不一致。
解决对策是确保使用正确的墨水配比。
-印刷机色彩校准错误：印刷机的色彩校准可能不正确，导致颜色偏差。
解决对策是定期校准印刷机。
-暴露不准确：曝光不准确可能导致颜色偏差。
解决对策是检查曝光设备，并校准光源。
3.印刷纸张堵塞印刷纸张堵塞可能是由于以下原因：-纸张质量不好：低质量的纸张容易堵塞印刷机。
解决对策是使用高质量的纸张。
-纸张过厚：过厚的纸张可能无法通过印刷机，导致堵塞。
解决对策是使用适合印刷机的纸张厚度。
-纸张卷曲：卷曲的纸张可能导致堵塞。
解决对策是检查并纠正纸张存储方式。
4.印刷机运行缓慢印刷机运行缓慢可能是由于以下原因：-喷头堵塞：喷头堵塞会导致喷墨不畅，造成印刷速度变慢。
解决对策是定期清洁喷头。
-机器老化：老化的印刷机性能下降，导致运行速度变慢。
解决对策是及时维修和更换老化的设备。
-墨水耗尽：墨水耗尽会导致印刷机停止工作或运行缓慢。
解决对策是及时更换墨水。
综上所述，常见的印刷故障包括图像不清晰、颜色不准确、纸张堵塞和印刷机运行缓慢等问题。
为了解决这些故障，需要定期维护和保养印刷设备、使用高质量的材料、校准色彩和曝光设备，并确保正常供应墨水。
这些解决对策将有助于提高印刷质量和效率，确保顺利完成印刷任务。
印刷常见不良与解决对策汇总
2）水墨不平衡；
2）调整合适的供水、墨量与印刷压力；
3）洗胶布后行头纸未选干净；
3）选出行头纸；
4）纸张厚薄不匀；
4）更换纸张；
5）机器性能不稳定；
5）维修机器；
印刷常见质量问题与解决对策汇总
序号
不良状态
描述
产生原因
解决对策
10
粉大
印刷品表面喷粉堆积或喷粉量
大影响后加工的现象；
1）喷粉嘴故障，导致喷粉不匀、堆积；
1）油墨干燥太慢；
1）在油墨中加入挥发较快的快干剂
2）墨膜中残留溶剂；
2）换用合适的新油墨；
3）墨膜中有增塑剂；
3）减少油墨中增塑剂用量；
4）油墨中所用粘结剂软化点太低；
4）换用软化点高的粘结剂；
5）纸张吸墨能力过小；
5）换用吸墨能力较大的纸张。
6）喷粉剂量小或喷粉不良；
6）增加喷粉剂量，并定期清理；
2）水辊变形；
2）更换水辊；
部位花糊现象；
印刷常见质量问题与解决对策汇总
序号
不良状态
描述
产生原因
解决对策
5
水大
水量调节不当，使印品颜色深 浅不一或某处墨色不鲜发白现 象；
1）水辊压力调节不当，水墨失去平衡，水量过大；
1）减少供水量；
6
打花
由于收纸部件调校不当或因纸 厚使纸张印件在收纸过程中机 器部件或纸与纸相互摩擦造成 打花。
色差
印刷品与样版颜色有差异的现
象；
1）印刷墨层厚薄未调好；
1）调整合适的印墨厚度；
2）色序不当；
2）调整色序；
3）网点不同；
3）重新晒版，改善网点效果；
瓦楞纸板及印刷不良问题产生的原因及解决办法(PPT54页)
二
双面机加热板温度不够
部
车速太快
分
脱
原纸含水量太高
胶
胶黏剂质量不好
胶黏剂附着量小
解决办法
检查冷凝水排放装置和 供水气压是否符合要求 检查供气部分是否有故障
适当降低车速 加大预热或换纸
修正胶黏剂质量 加大胶黏剂附着量
产生原因
单面机涂胶量过小
涂胶机涂胶量过大
一
双面机加热温度不够
横
向
面纸预热包角太小 、里纸预热包角太大
原因
滚筒压力不足 墨层太厚
油墨黏度太高
解决办法
适量调高滚筒之间的压力 调薄墨层
适当稀释油墨
四 印面油 墨粉化 ，摩擦 后容易 脱落， 墨色浑 浊
原因
油墨过稀 油墨变质
解决办法
减少稀释溶剂，增加油墨浓度 给油墨增添树脂剂量，增强 油墨黏性和粘接附着性能
换掉变质的油墨
原因
五
印
印版上有旧墨堆积
上
翘
输送桥架纸板过多堆积
输送桥架输出瓦 楞纸板张力过大
解决办法
适当加大张力系 统的控制力度
适当预热 检查、修整传动装 置，保证运转正常
减少堆积量
适当减少纸板输出张力控制
产生原因
传送带运行压力不够
四
纵
输送桥架输出瓦 楞纸板张力不够
向
向
下
面纸含水量不均衡
翘
面纸张力太大
解决办法
适当加大张力系 统的控制力度
调整前色干燥速度、尽 量在后一色印刷前干燥
问题
供墨系统清洁不彻底
七 墨 杠
水墨本身含有未完 全溶解的颜料颗粒
解决办法
更换产品时将供墨系统彻底 清洁干净，注意避免前后两 种产品颜色相差很远且使用 同一印刷色组的大面积印刷
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信息
中国包装报/2004年/01月/19日/第003版/
纸质不良引起的若干印刷故障及其排除方法
郑春琴
纸张作为印刷的主要承印材料,它的特性如何,对印刷影响很大。
生产实践经验表明,纸质不良其印刷故障的概率就高,对生产效率和产品质量,也必然将构成不良的影响作用。
所以,正确认识和了解纸质不良引起的印刷故障,具有十分重要的意义。
一、纸面不平整引起的印刷起皱、套印不准和重影故障现象
纸张的纤维组织具有较强的吸湿性,很容易随环境温、湿度变化而改变其含水量。
那么,纸张含水量一旦增加,其纤维组织将出现伸长现象;反之,纸张含水量下降,其纤维组织就出现收缩现象。
所以,这也是纸张出现紧边、卷曲、荷叶边以及纸面不平整的原因所在。
纸张的这些变形则是发生印刷起皱、套印不准和重影故障的主要原因。
日常生产实践情况表明:若纸张四边水分过分散失,中间部分大于边侧水分时,就会形成紧边情况。
而呈紧边纸张印刷时其中间部位容易出现折皱现象,对此解决的办法是:在堆放纸周围地上泼些水,增加环境湿度让纸边吸湿以恢复平整度。
如果有条件的话,可采用晾纸机吊晾纸张,并在地上泼水,这样效果较好。
纸边卷曲则是由于纸张的正反面含水量存在差异,使纸面含水量低的一面因收缩而出现卷曲。
纸边出现卷曲时,印刷过程中,则容易因输纸不到位及咬纸时纸边折角,造成印刷起皱、套印不准或重影故障。
纸边卷曲引起的印刷起皱,皱痕一般呈大歪斜形状,且皱痕的位置不固定。
消除的办法是:对卷曲的纸边进行敲勒,使纸边达到平直、坚挺。
荷叶边也容易造成印刷起皱、套印不准或重影故障,最常见就是印刷起皱故障。
荷叶边的产生是纸边吸湿伸长的表现,使纸边直线尺寸比中间部位长,这样因纸边松驰而中间较平整,印刷时,呈波浪状的纸边压印过程中受到挤压而出现折皱现象,这种折皱一般出现在纸张的边侧,尤其是印品的拖梢部位最容易产生折皱现象。
对出现荷叶边的纸张,其处理办法是:对纸张进行吊晾处理,使纸面的含水量均匀一致,并与印刷车间的温、湿度保持相对的平衡,让纸边恢复应有的平整度。
保持纸张良好的平整度,应注重从质量源头上进行把关控制:一是要保持纸张性能的稳定性,刚进的纸张不要马上投入使用,最好放置一段时间后使用效果较好;二是存放纸张的仓库和切纸车间与印刷车间的温、湿度,要保持相应的平衡条件,不能存放在较大的悬殊情况,以防止变形情况的发生。
这也是减少或避免印刷起皱、套印不准和重影故障发生机会的有效措施。
二、纸张的平面强度差造成的掉粉、拉毛和剥皮(脱层)印刷故障现象
纸张的表面强度是指纸张纤维组织、填料和胶料之间结合的程度,若造纸工艺掌握不当,纸张的表面强度差,印刷过程中就容易出现掉粉、拉毛和剥皮故障现象。
甚至造成堆版、堆橡皮、糊版、花版以及降低印版耐印率等连锁质量故障。
纸张产生印刷掉粉、拉毛和剥皮的主要原因表现为:橡皮布上油墨与纸面接触压印过程中,对纸张的表面产生粘拉力和剥离力,并且这种力随印刷速度的加快而增加。
所以,当纸张的表面强度不好的情况下,印刷速度越快纸面掉粉等就越厉害。
纸张的表面强度差既成事实之后,生产现场应急的补救方法,只有通过印刷操作工艺技术上的调整和控制,才能达到减
少或消除掉粉、拉毛和剥皮印刷故障现象。
其主要工艺措施有:一是适当降低印刷速度,减少压印时的粘拉力和剥离力;二是适当减轻印刷压力,减少对纸面的冲击力和剥离力;三是对油墨的粘性进行适当的调整,给油墨中适当加些撤粘剂或调墨油,以降低油墨的粘度;四是以尽量小的润版液供给量进行印刷,避免 水大墨大粘性也大的不良效应;五是检查橡皮布是否存在老化发粘现角,如有些状则应在橡皮布表面涂一层硫磺粉,若此法无效则应更换新的橡皮布;六是通过采用晾纸机吊晾纸张,通过机器转动和吹风作用,可使纸面的一些纸屑散落下来;七是对纸张进行空压印一次,使纸面粉屑脱落下来;八是对纸张表面强度差的纸,调整用于印刷吸墨量少的版面,确保产品印刷质量。
三、纸张表面偏酸性引起的印刷质量故障现象
印刷用的纸张一般要求中性较为适宜,但是由于造纸工艺控制不适,如施胶时浆料中存在酸性物质,造成纸张偏酸性。
偏酸性的纸张会起到同墨层氧气结膜的作用,造成印品墨层慢干的不良反应。
若印刷墨层慢干的话,一方面容易造成印迹过底现象,另一方面难以实现正常的套印和叠印,印品版面也容易脏污,影响产品质量,也降低生产效率。
偏酸性的纸张,其性质是恒定的,一时无法可矫正。
惟有通过印刷工艺技术措施上的调整,才能较好避免印刷质量故障的产生。
其主要工艺措施有:一是对油墨的干燥性能进行调整,油墨中适当加些干燥剂或采用快干型油墨进行印刷;二是采用 深墨薄印工艺进行印刷,即将油墨色相适当调深一些,使印刷墨层相应薄一点,这样既有利于印刷墨层快速干燥,减少发生印刷粘脏的机会,又能使印品色相符合质量要求,这是印刷行业比较普遍采用的工艺技术措施,可收到较好的效果。
四、纸张平滑度不良引起印刷质量故障现象
平滑度是指纸张表面光滑的程度,它也是衡量纸张表面凸凹程度的一个指标。
纸张的平滑度取决于细纤维、填料、胶料的密度和表面施胶的质量。
平滑度不好的纸张印刷时容易造成墨色发花、版面图纹层次感差、吸墨量大、印迹干燥速度慢以及印版磨损快等不良现象。
纸张平滑度也是一种恒定的性质,印刷操作者无法改变其固有的性质。
所以,对平滑度差的纸张,印刷时只有通过操作工艺措施上的控制,来达到改善产品印刷质量。
一是适当增加印刷压力,以弥补因纸面粗糙压印时接触不良而产生的墨色发花情况;二是采用 浅墨厚印工艺进行印刷,如印刷图版产品由于吸墨量大,容易造成墨色偏深情况,对此可将油墨色相适当调深一些,这样印刷墨量加大后,既可符合印刷色相要求,又使印品版面墨色饱和,印刷质量效果好。
综上所述,纸张作为印刷的基础条件,对产品印刷质量具有举足轻重的影响作用,所以,正确认识纸张的性质及其与印刷工艺间的关系,通过印刷操作工艺技术的把关控制和调整,不仅可较好地防止和避免这样或那样印刷质量故障的发生,而且可有效地提高产品质量和生产效率。