转炉炼钢技术的发展与展望
炼钢工艺发展的趋势
炼钢工艺发展的趋势炼钢工艺是钢铁制造过程中最重要的环节之一，它直接关系到钢铁产品的质量和性能。
随着科学技术的不断进步和工业生产的发展，炼钢工艺也在不断创新和改进。
下面将从以下几个方面探讨炼钢工艺的发展趋势。
1. 高炉冶炼技术：高炉是目前主要的炼钢设备，其冶炼技术的发展对整个钢铁行业具有重要影响。
未来的高炉将继续向大容量、高效率和低能耗的方向发展。
一方面，炉容量将逐渐增大，以提高生产效率和降低单位产品能耗。
另一方面，高炉配套设备的自动化程度将进一步提高，以实现全程智能化控制和运行优化。
2. 直接还原炼铁技术：传统的高炉炼铁过程消耗大量的焦炭和煤炭资源，同时产生大量的二氧化碳排放，对环境造成了严重影响。
因此，直接还原炼铁技术成为了发展的方向之一。
直接还原炼铁技术通过利用天然气等清洁能源直接还原铁矿石，减少了对焦炭和煤炭的依赖，大幅降低了能耗和环境污染。
3. 电弧炉炼钢技术：电弧炉炼钢技术是一种能够高温直接融化废钢、废铁和铁合金的炼钢方法。
相比传统的高炉炼钢工艺，电弧炉炼钢具有资源利用率高、环境污染小、生产周期短等优点。
随着废钢资源的日益丰富和回收利用的重视程度不断提高，电弧炉炼钢技术将得到更广泛的应用。
4. 超声波技术在炼钢中的应用：超声波技术在炼钢过程中有着很大的潜力。
超声波可以在金属液体中引起超声波振动，进一步改善炼钢过程中的传质和传热效果，提高钢的纯净度和均匀性。
此外，超声波还可以用于检测和监测钢铁产品中的缺陷和杂质，提高质量控制的准确性和效率。
5. 粉煤气化技术：粉煤气化技术是一种利用煤炭资源进行炼钢的新技术。
通过对煤炭进行气化，产生合成气，再利用合成气进行炼钢，既能够提高煤炭资源的利用率，又能够减少对传统能源的依赖和环境污染。
粉煤气化技术属于绿色环保型炼钢工艺，对于改善钢铁行业的能源结构和减少碳排放具有重要意义。
总体来说，炼钢工艺的发展趋势是朝着高效、环保、智能化和资源综合利用的方向发展。
大型转炉的发展趋势
大型转炉的发展趋势大型转炉是钢铁工业中的一种重要设备，用于钢铁冶炼的过程中。
随着钢铁工业的发展，大型转炉也在不断发展和改进，以满足钢铁生产的需要。
以下是大型转炉的发展趋势。
1. 技术水平的提高随着科学技术的不断发展，大型转炉的技术水平也在不断提高。
传统的大型转炉采用的是碱性炼钢方法，这种方法有一定的局限性，如钢水中的含硫量较高，耐火材料的磨损严重等。
而现代大型转炉采用的是酸性炼钢方法，可以有效降低钢水中的含硫量，改善炉况和提高工艺效率。
2. 节能减排大型转炉在发展中越来越注重节能减排。
传统的大型转炉冶炼过程中需要大量燃料，造成能源浪费和环境污染。
而现代大型转炉则采用了高效燃烧技术和先进的废气处理设备，使能源利用率得到提高，减少燃料消耗和废气排放。
3. 自动化控制随着科技的进步，大型转炉的生产也越来越自动化。
传统的大型转炉生产过程中需要大量人工操作，并且存在一定的安全隐患。
而现代大型转炉则采用了先进的自动控制系统，可以实现对转炉温度、氧含量、炉况等参数的实时监测和控制，提高生产效率和安全性。
4. 多功能综合利用传统的大型转炉主要用于炼钢，而现代大型转炉则具有多功能综合利用的特点。
除了炼钢外，大型转炉还可以用于冶金焦生产、废钢回收、炼铁以及钢铁工业中的其他工艺过程。
这样一来，不仅可以提高资源利用率，还可以减少环境污染和能源浪费。
5. 多炉联用为了提高生产效率和降低成本，大型转炉在发展中越来越倾向于多炉联用。
传统的大型转炉一次只能处理一定量的钢水，而现代大型转炉则采用多炉联用的方法，将多个转炉串联在一起。
这样一来，可以实现连续生产，提高钢水的产量，同时降低成本。
总之，大型转炉的发展趋势主要体现在技术水平的提高、节能减排、自动化控制、多功能综合利用和多炉联用等方面。
随着钢铁工业的不断发展，相信大型转炉会有更加广阔的应用前景和更高的发展水平。
2024年电炉炼钢市场前景分析
电炉炼钢市场前景分析引言随着全球钢铁行业的发展，电炉炼钢作为一种环保、灵活、高效的新技术逐渐受到市场的关注。
本文将对电炉炼钢市场前景进行分析，探讨其发展潜力和挑战。
电炉炼钢市场现状电炉炼钢是将废钢或铁矿石通过电弧加热的方式进行炼钢的过程。
相比传统的高炉炼钢，电炉炼钢具有以下优势： - 环保：电炉炼钢不需要焦炭和高炉炉料，大大减少了大气污染物的排放。
- 灵活：电炉能够随时调整产量和品种，适应市场的需求变化。
- 高效：电炉炼钢的生产周期短，效率高于传统的高炉炼钢。
目前，电炉炼钢在全球范围内得到了广泛应用。
中国、美国、日本等国家是电炉炼钢的主要生产国家和消费国家。
根据统计数据，全球电炉炼钢产量逐年增长，市场规模不断扩大。
电炉炼钢市场前景分析市场需求增长随着经济的发展和工业化的进程加快，全球对钢材的需求不断增加。
电炉炼钢作为一种高效、灵活的生产方式，能够更好地满足市场需求的变化。
特别是在一些快速发展的新兴市场，对于电炉炼钢的需求增长更加迅猛。
环保压力推动发展随着全球环保意识的增强，传统高炉炼钢面临着严重的环境污染问题。
电炉炼钢作为一种清洁生产方式，能够有效降低大气污染物排放并减少废渣的产生，受到环保法规的支持和鼓励。
因此，电炉炼钢在未来的发展中将有望得到更多的政府支持和资金投入。
技术创新驱动发展随着科技的进步，电炉炼钢技术不断创新，生产效率和产品质量得到了提升。
新一代电炉炼钢设备的推出，使得生产过程更加自动化和智能化。
同时，材料研发和工艺改进也为电炉炼钢的发展提供了新的机遇和挑战。
电炉炼钢市场的挑战成本压力与传统的高炉炼钢相比，电炉炼钢的投资和运营成本较高。
尤其是在电力资源紧张的地区，电炉炼钢的能耗成本较高，从而限制了其发展规模。
因此，如何降低电炉炼钢的成本是一个亟待解决的问题。
市场竞争加剧随着电炉炼钢市场的发展，越来越多的企业进入这一行业，市场竞争加剧。
面对来自国内外的竞争对手，企业需要提高技术水平和产品质量，不断创新以获取市场份额。
2024年炼钢转炉市场规模分析
2024年炼钢转炉市场规模分析概述炼钢转炉是钢铁行业中的一种重要设备，用于炼制生铁并生产高质量的钢铁产品。
本文通过对炼钢转炉市场规模进行分析，以了解该市场的发展趋势和潜力。
1. 市场概况炼钢转炉市场是一个庞大而复杂的市场，涉及到炼钢工艺、设备制造、原材料供应等多个方面。
该市场由全球范围内的钢铁企业和设备制造商共同构成。
2. 市场规模据行业数据显示，炼钢转炉市场在过去几年经历了持续增长。
全球范围内的钢铁企业对炼钢转炉的需求不断增加，推动了市场规模的扩大。
3. 市场动态3.1 技术创新近年来，炼钢转炉市场出现了许多技术创新。
新型转炉设备能够提高生产效率、降低能耗，并具备更高的环保性能，受到钢铁企业的青睐。
3.2 区域分布全球范围内，炼钢转炉市场的主要集中在亚洲地区。
亚洲地区以其庞大的钢铁产能和不断增长的钢铁需求，成为世界上最大的炼钢转炉市场。
3.3 市场竞争炼钢转炉市场竞争激烈，主要的竞争者包括国内外的钢铁企业和设备制造商。
市场上存在大型综合企业和专业化设备制造商两种不同类型的竞争格局。
4. 市场前景炼钢转炉市场在未来有望继续呈现增长态势。
以下因素将推动市场规模的进一步扩大： - 不断增长的钢铁需求，特别是新兴市场的快速发展； - 钢铁产能结构调整和绿色发展的要求，使得企业对炼钢转炉设备的更新换代需求增加； - 技术创新和设备制造商的积极推动，将为市场提供更多高性能、高效能的炼钢转炉设备。
结论炼钢转炉市场作为钢铁行业的重要组成部分，对全球经济发展和钢铁产品供应起着至关重要的作用。
市场规模的持续扩大和技术创新将为钢铁企业带来更多的机会和挑战。
在未来，炼钢转炉市场有望继续保持稳定增长，为行业发展带来更多可能性。
试论转炉炼钢的现状和发展
试论转炉炼钢的现状和发展摘要：转炉炼钢是我国主要的炼钢模式，目前我国绝大多数钢材均为转炉钢，并且我国生产的转炉钢占世界转炉钢的1/4左右。
近年来，我国的转炉数量不断增多，并且转炉炼钢工艺更加成熟，无论是转炉钢的产量还是转炉钢的质量都有所提升。
为了进一步提升转炉钢的产量与品质，未来需要针对那些条件较好的转炉钢厂进行改造升级，提升转炉钢厂的生产设备性能以及生产工艺水平，在保障转炉钢产量和质量的同时，降低能耗，减少对环境造成的不利影响，保障转炉炼钢的可持续发展。
基于此，本文分析了转炉炼钢的现状，并就转炉炼钢的发展进行探究，仅供大家参考。
关键词：转炉炼钢；现状；发展引言：转炉炼钢是我国主要的炼钢方式，在建国初期，平炉是我国主要的炼钢设备。
改革开放以来，社会经济的快速发展，使得钢材需求量不断提升，这在很大程度上推动了炼钢产业的发展。
在此背景下，转炉炼钢也得到了快速发展的有利时机。
经过多年的发展，目前我国绝大多数钢材均为转炉钢，并且转炉炼钢工艺更加完善。
但转炉炼钢依然存在着能耗高以及环境污染严重等方面的不足，因此应积极探索更加科学的转炉炼钢发展策略，保障转炉炼钢的可持续发展。
1转炉炼钢现状分析1.1转炉钢产量和比例近年来，随着转炉数量的增加以及转炉炼钢工艺的完善，使得转炉钢的产量不断提升，相应在我国钢产量中，转炉钢所占比例也在不断增加。
在2000年以来，我国转炉钢产量增幅明显，远远领先于世界平均水平。
近年来我国转炉钢的占比始终处于80%以上，而在2016年我国转炉钢占比则达到89.9%，这一比例是电炉钢的9倍左右，由此可见，我国转炉钢的占比较高。
1.2主要技术经济指标分析1.2.1钢铁料消耗目前，在一些大中型钢铁企业转炉炼钢过程中，对钢铁料的消耗比例不断下降，2006年的平均水平1081.67kg/t，并且呈逐年下降趋势。
有的先进的钢铁企业，对钢铁料的消耗比例已经降至1060kg/t左右，这样的钢铁料消耗水平已经达到了世界先进水平。
国内外电炉炼钢技术现状与发展趋势
国内外电炉炼钢技术现状与发展趋势国内外电炉炼钢技术现状与发展趋势一、引言电炉炼钢是一种利用电能将废钢或铁合金加热至熔化状态，通过冶金反应调整成分和温度，最终得到所需钢种的工艺。
随着环保意识的增强和资源回收利用的重要性日益凸显，电炉炼钢技术逐渐成为全球钢铁行业的主要生产方式之一。
本文将从国内外电炉炼钢技术的现状和发展趋势两个方面进行详细阐述。
二、国内电炉炼钢技术现状1. 传统电弧炉技术传统电弧炉是最早应用于电力冶金领域的一种设备。
其特点是操作灵活、生产周期较短、投资成本相对较低等优点。
然而，由于其使用废钢作为原料，含有大量杂质，因此产生了较多的废渣和污染物排放问题。
2. 高性能电弧炉技术为了解决传统电弧炉存在的问题，国内钢铁企业开始引进和研发高性能电弧炉技术。
这些技术包括离心喷吹、氧气增氧、自动控制系统等，能够提高炉温控制精度、减少杂质含量，并降低能耗和排放。
3. 感应加热电炉技术感应加热电炉是一种利用感应电流产生的涡流加热原理进行钢水加热的设备。
其优点是加热速度快、温度均匀性好、能耗低等。
目前，国内一些大型钢铁企业已经开始采用感应加热电炉进行生产。
三、国外电炉炼钢技术现状1. 电弧顶吹转底吹技术欧洲一些先进的钢铁企业采用了电弧顶吹转底吹技术，即在高温下通过底部喷吹气体将冶金反应进行到底部。
这种技术可以提高冶金反应效率，减少杂质含量，并且可以利用多种原料进行冶金。
2. 水冷壳体技术美国的一些电炉炼钢企业采用了水冷壳体技术，通过在电炉壳体内部设置水冷设备，有效降低了电炉温度，减少了能耗，并且延长了设备寿命。
四、国内外电炉炼钢技术发展趋势1. 环保型电炉技术随着环保意识的增强，国内外钢铁企业开始重视电炉炼钢过程中的排放问题。
未来的发展趋势将是开发和应用更加环保的电炉技术，减少废气、废水和固体废弃物排放。
2. 智能化控制系统随着信息技术的快速发展，智能化控制系统在电炉炼钢领域得到了广泛应用。
未来的发展趋势将是进一步提高控制精度和自动化程度，实现智能化生产。
贝塞麦转炉炼钢法
贝塞麦转炉炼钢法一、贝塞麦转炉炼钢法的概述贝塞麦转炉炼钢法是一种重要的钢铁生产工艺，采用贝塞麦转炉进行炼钢。
它是20世纪初由奥地利工程师卡尔·贝塞麦发明的，通过将生铁和废钢等原料加热至高温，通过氧气吹入转炉中，使铁中的杂质被氧化，从而得到高质量的钢材。
二、贝塞麦转炉炼钢法的工艺流程贝塞麦转炉炼钢法的工艺流程主要包括以下几个步骤：2.1 原料准备在贝塞麦转炉炼钢法中，主要的原料包括生铁、废钢、废铁等。
这些原料需要经过预处理，如除去杂质、加热至适宜温度等，以便在转炉中进行炼钢。
2.2 转炉装料在转炉装料过程中，将预处理后的原料按一定比例加入转炉中。
通常情况下，先将一部分废钢装入转炉底部，然后加入适量的生铁，最后加入剩余的废钢。
2.3 转炉预热当原料装入转炉后，需要进行转炉预热。
预热的目的是提高转炉的温度，以便后续的炼钢过程顺利进行。
2.4 吹氧炼钢在转炉预热后，开始进行吹氧炼钢。
通过吹入高纯度的氧气，使转炉中的铁中的杂质被氧化，并与氧气反应生成气体，从而净化钢水。
三、贝塞麦转炉炼钢法的优点贝塞麦转炉炼钢法相对于传统的炼钢工艺有以下几个优点：3.1 原料适应性强贝塞麦转炉炼钢法可以利用多种原料进行炼钢，如生铁、废钢、废铁等。
这使得钢铁企业可以更加灵活地选择原料，同时也能够有效地回收利用废钢等资源。
3.2 炼钢效率高贝塞麦转炉炼钢法采用高温吹氧的方式进行炼钢，可以快速氧化和除去铁中的杂质。
这使得炼钢过程更加高效，能够大幅提高钢水的质量和产量。
3.3 环保性好由于贝塞麦转炉炼钢法采用氧气吹炼的方式，相比传统的炼钢工艺，其燃烧产生的废气中含有较少的有害物质。
这有助于减少对环境的污染，符合现代环保要求。
四、贝塞麦转炉炼钢法的应用贝塞麦转炉炼钢法在钢铁行业得到了广泛的应用。
它已成为现代钢铁生产的重要工艺之一，主要应用于以下几个方面：4.1 高炉炼钢转向转炉炼钢传统的钢铁生产工艺主要依靠高炉进行炼钢，但高炉炼钢存在一些缺点，如燃料消耗大、环境污染等。
炼钢短流程工艺国内外现状及发展趋势
炼钢短流程工艺国内外现状及发展趋势一、引言炼钢短流程工艺是一种高效、节能、环保的炼钢技术，近年来在钢铁行业得到了越来越广泛的应用。
本文将从国内外炼钢短流程工艺的现状和发展趋势两方面展开探讨，旨在全面了解炼钢短流程工艺在钢铁生产中的地位和未来发展的方向。
二、炼钢短流程工艺的定义炼钢短流程工艺，顾名思义，即指采用高效、快捷的生产流程，通过电弧炉、转炉等设备，将废钢、废铁等原料快速熔化，然后经过连铸、轧制等工艺，最终生产出优质的钢材。
相比传统的炼钢工艺，短流程工艺具有炼钢周期短、能耗低、环境友好等优点。
三、国内外炼钢短流程工艺的现状1. 国内炼钢短流程工艺的现状从国内炼钢短流程工艺的发展历程来看，经过不断的技术创新和装备升级，我国在炼钢短流程领域已取得了长足的进步。
目前，国内许多钢铁企业已经采用了炼钢短流程工艺，如宝钢、武钢等，他们在炼钢短流程工艺上的投入和研究也取得了一定的成果。
2. 国外炼钢短流程工艺的现状与国内相比，国外在炼钢短流程工艺领域的发展历史较长。
欧美等发达国家早在20世纪80年代就开始大力推广炼钢短流程工艺，目前已建立健全了一套成熟的炼钢短流程工艺体系。
日本、韩国等亚洲国家也在炼钢短流程工艺方面取得了一些重要的进展。
四、炼钢短流程工艺的发展趋势1. 技术创新是推动炼钢短流程工艺发展的关键随着科技的不断进步，炼钢短流程工艺也在不断进行技术创新。
新型的炼钢设备、智能化的生产管理系统等技术的应用，将进一步提高炼钢效率，降低成本，推动炼钢短流程工艺向更高效、更环保的方向发展。
2. 绿色炼钢是未来发展的主流趋势随着环保意识的增强和国际环保标准的不断提高，绿色炼钢必将成为未来炼钢工艺发展的主流趋势。
炼钢短流程工艺作为一种清洁生产技术，将在未来得到更广泛的应用，成为钢铁行业的主要发展方向。
五、结语炼钢短流程工艺作为一种新兴的炼钢技术，已经在国内外得到了广泛的关注和应用。
通过对国内外炼钢短流程工艺的现状和发展趋势的分析，我们可以清晰地看到炼钢短流程工艺在钢铁行业的重要地位以及未来发展的方向。
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内容提要
20世纪转炉炼钢技术的发展历程 现代转炉炼钢的重大技术 21世纪转炉炼钢技术的发展 节能与环境保护
一、20世纪转炉炼钢技术的发展历程
氧气转炉炼钢是目前世界上最主要的炼钢方法。 2l世纪的前期，转炉钢的生产比例仍将保持在
60～70％。 回顾50年氧气转炉炼钢发展史，可划分为三个
2.2 顶底复吹转炉吹炼的工艺特点
顶底复吹转炉结合了顶吹、底吹转炉的优点： • 反应速度快，热效率高，可实现炉内二次燃烧 • 吹炼后期强化熔池搅拌，使钢—渣反应接近平衡 • 保持顶吹转炉成渣速度快和底吹转炉吹炼平稳的双重
优点 • 进一步提高了熔池脱磷脱硫的冶金效果 • 冶炼低碳钢（C=0.01～0.02%），避免了钢渣过氧化
• 渣中含铁量降低2.5～5.0% • 金属收得率提高0.5～1.5% • 残锰提高0.02～0.06% • 磷含量降低0.002% • 石灰消耗降低3～10kg/t • 氧气消耗减少4～6Nm3/t • 提高炉龄，减少耐火材料消耗
复吹转炉的经济效益，因冶炼的品种、炉子的大小 和各钢厂的具体情况下同而有差异。一般说来，在欧 洲约为2～3.6马克/t；在美国约为0.25～1.5美元/t； 在中国为6～15元/t。
转炉煤气成分、热值和回收气体量
宝钢、武钢三炼钢、君津钢厂煤气回收效果
2.4 负 能 炼 钢
当炉气回收的总热量>转炉生产消耗的能量时
（如动力电、钢包烘烤燃料、氧气等），实现了 转炉工序“ 负能炼钢”。
当炉气回收的总热量>炼钢厂生产消耗的总能量 时（包括炼钢、精炼、连铸等工序的能量消耗，
实现了炼钢厂的“ 负能炼钢”。
2.6 转炉长寿技术
转炉技术完善化时期（1970～1990年）
这一时期，由于连铸技术的迅速发展，出现了全连铸的 炼钢车间。
对转炉炼钢的稳定性和终点控制的准确性，提出更高的 要求。
为了改善转炉吹炼后期钢渣反应远离平衡，实现平稳吹 炼的目标，综合顶吹、底吹转炉的优点，研究开发出各 种顶底复合吹炼工艺，在全世界迅速推广。
2.3 煤气回收技术原理
氧气转炉炼钢过程产生大量气体，转炉 煤气温度约为1400～1500℃（物理热），煤 气热值（化学潜热）约为2000kcal/Nm3， 煤气量97～115 Nm3 /t。采用煤气回收技术 回收转炉烟气的化学潜热；采用余热锅炉回收 烟气的物理热.
煤气回收效果
当炉气回收的总热量>转炉生产消耗的能量 时，实现了转炉工序“负能炼钢”；当炉气回 收的总热量>炼钢厂生产消耗的总能量时，实现 了炼钢厂“负能炼钢”。日本君津钢厂、我国 宝钢、武钢三炼钢厂均已实现炼钢厂“负能炼
顶底复合吹炼技术的分类
顶吹氧，底吹惰性气体搅拌工艺：
代表方法有：LBE、LD-KG、LD-OTB、NK-CB、LD技术A特B等征。：
• 顶吹100%氧气，可采用二次 燃烧技术提高熔池热效率；
• 底吹惰性气体搅拌，前期吹N2 气后期切换为Ar气；
• 供气强度波动在0.03～0.12 Nm3/t.min范围。
二、现代转炉炼钢的重大技术
2.1 转炉大型化技术
实现转炉大型化具有以下优点：
• 显著提高生产效率和劳动生产率 • 吹炼平稳，易于实现煤气回收，终点动态控制 • 热损失小，成分稳定，有利于改善钢质量 • 易于与精炼特别是真空精炼相匹配
转炉大型化的核心技术
• 大型转炉（≥250t）的设计制造技术 • 水冷托圈与悬挂倾动—传动装置 • 多孔拉瓦尔氧气喷枪 • OG法除尘与煤气回收技术 • 镁碳砖生产工艺与制造技术 • 污水、污泥处理净化技术 • 综合砌炉与护炉工艺（喷补、挂粘渣等） • 吹炼静态模型控制技术 • 终点副枪动态控制技术
我国宝钢、武钢已实现了转炉工序“ 负能炼 钢”，而宝钢已实现了炼钢厂“ 负能炼钢”。
2.5炼钢厂节能的技术措施
降低铁钢比。每降低0.1％铁钢比，可降低吨钢能耗 70～85kg标准煤；
提高连铸比。和模铸相比，连铸可降低能耗50～80％， 提高成材率7～18％，折合标准煤63～162kg/t；
回收利用转炉煤气，可降低吨钢能耗3～11kg标准煤； 提高连铸坯热送比，可降低吨钢能耗1.9～2.1kg标准煤； 提高转炉作业率，可降低工序能耗3kg标准煤。
发展时期。
转炉大型化时期（1950～1970年）
这一历史时期，以转炉大型化为技术核心，逐 步完善转炉炼钢工艺与设备。
开发了大型转炉设计制造技术、除尘与煤气回 收技术、计算机静态与副枪动态控制技术、镁 碳砖综合砌炉与喷补挂渣等护炉技术。转炉炉 龄达到2000炉。
转炉吹炼制度为“ 三吹二”或“ 二吹一”
二、现代转炉炼钢的重大技术
转炉大型化技术
装备技术 工艺控制技术 节能与环保技术
合理的 H/D，合理的炉容比 全悬挂倾动机构，水冷托圈、耳轴、炉帽、汽水冷却 上料，称量与下料程序控制 下渣检查与有效的渣铁分离装置 统、长寿喷嘴与大气量调节强化 搅拌功能 炉渣、炉气与钢液的在线动态检测 全自动吹炼控制与信息管理系统 除尘与煤气回收，二次除尘设施，尽可能采取干法系统 炉口微压差控制与余热锅炉 炉衬厚度检测与炉体维护设施 拆、砌炉机械
这一时期转炉炉龄达到 5000炉，吹炼制度转变为“ 二 吹二”或“ 三吹三”。
转炉综合优化时期（1990～2010年）
建立起一种全新的、能大规模廉价生产纯净钢的 生产体系。
围绕纯净钢生产，研究开发出铁水“ 三脱”预 处理、高效转炉生产、全自动吹炼控制与长寿炉 龄等重大新工艺技术。
转炉炉龄超过10,000炉，初步实现“ 一座转炉 吹炼制”，形成炼钢——轧钢短流程生产线。
顶底复合吹氧工艺
代表方法： BSC-BAP、LD-OB、LD-HC、STB、STB-P、
K-BOP等
技术特征： 顶吹氧60～95%；底吹氧5～40%； 供气强度波动在0.2～2.0Nm3/t.min范围。 底吹供气元件采用双层套管结构，中心管吹 O2，环缝吹天然气或Ar气冷却保护喷咀。
复吹转炉的经济效益