模具学习培训的总结
模具厂培训心得体会
模具厂培训心得领会【篇一：模具学习总结报告】模具学习周报经过 6 天的模具学习训练，关于模拥有了初步的认识，模具制造流程工艺有了进一步感觉，模具基本构造也经过增强训练渐渐熟习，针对模具问题点维修对策从模具技工师傅那边学习到了好多经验。
为几日努力和将来更进一步做学习总结报告。
一、注射模具基本构造总结有以下八部分：1.成型部分（凸模 /型芯、凹模 /型腔）：也就是我们往常所说的前、后模 core ，也是与产品联系最密切的部位；2.浇注系统：熔融塑胶从喷嘴引向型腔的流道，可分为：主流道、分流道、浇口、冷料井等；3.导向机构：确立前、后模合模时的相对地点，一般有导柱、导套，必需的状况上，顶出部分也需导柱、导套定位；4.侧向分型与抽芯机构：当胶件存在倒扣即与脱模方向不一致的构造时就得使用行位，常有的形式：滑块、斜顶、抽芯等；5.推出机构：就是将胶件从模具中顶出的装置，常用的有：顶针、顶板、司筒等；6.温度调理系统：为知足注塑成形工艺对模具温度的要求，在前后模所加的冷却水道；7.排气系统：常有的排气形式有两种：排气槽、成形零零件空隙；8.支撑零件：用来安装固定或支撑成型零零件以及前述各部分机构的零零件。
关于基本构造的作用与构成模块，已经熟习认识，并将进一步掌握运用，联合模具公司对我司产品提出 bug 进行剖析整理，思索有益于加工制造的机构方案。
二、拆模准备事项：注射模具在正常使用过程中，因为正常不测磨损非正常状态，以及在注塑过程中出现的各样异样现象，都需修模解决。
1、弄清模具破坏的程度；2、参照修模样板，剖析维修方案；3、度数：当对模具进行维修，在很大程度上是在无图纸条件下进行的，而维修的原则为“不影响塑件的构造、尺寸”，这就要求修模技工在设计到尺寸改变时应先拿好数再作下一步工作。
1、标示：当修模技工拆下导柱，司筒、顶针、镶件、压块等，特别是有方向要求的，必定要看清在模胚上的对应标示，以便在装模时对号入坐。
模具优化培训总结范文(3篇)
第1篇一、前言随着我国经济的快速发展，制造业在国民经济中的地位日益重要。
模具作为制造业的重要基础工艺，其质量直接影响到产品的质量和生产效率。
为了提高模具制造水平，降低生产成本，提升企业竞争力，我国政府和企业纷纷加大对模具技术的投入和培训力度。
本文将针对近期举办的模具优化培训进行总结，以期为大家提供有益的参考。
二、培训背景近年来，我国模具制造业取得了显著的成绩，但在技术创新、质量提升、节能减排等方面仍存在一定差距。
为了提高模具制造水平，降低生产成本，我国政府和企业高度重视模具技术培训工作。
本次培训旨在提高模具设计、制造、检测等环节的技术水平，培养一批高素质的模具人才。
三、培训内容1. 模具设计优化（1）模具设计的基本原则培训首先介绍了模具设计的基本原则，包括：可靠性、安全性、经济性、易用性、美观性等。
通过讲解这些原则，使学员了解到模具设计应遵循的基本规律。
（2）模具结构优化针对模具结构，培训重点讲解了模具的选材、结构设计、热处理、装配等方面的优化。
通过实际案例分析，使学员掌握了模具结构优化的方法和技巧。
（3）模具CAD/CAM技术培训介绍了模具CAD/CAM技术在模具设计中的应用，包括：三维建模、模具加工、仿真分析等。
通过实际操作，使学员掌握了模具CAD/CAM软件的使用方法。
2. 模具制造优化（1）模具加工工艺培训详细讲解了模具加工工艺，包括：车削、铣削、磨削、电火花加工等。
通过实际操作，使学员掌握了模具加工工艺的要点。
（2）模具装配与调试培训介绍了模具装配与调试的基本知识，包括：装配工艺、调试方法、故障排除等。
通过实际操作，使学员掌握了模具装配与调试的技能。
3. 模具检测与维修（1）模具检测方法培训介绍了模具检测的基本方法，包括：尺寸检测、硬度检测、表面粗糙度检测等。
通过实际操作，使学员掌握了模具检测的技能。
（2）模具维修技术培训讲解了模具维修的基本技术，包括：模具零件的更换、模具结构的调整、模具磨损的修复等。
挤压模具培训总结范文(3篇)
第1篇一、培训背景随着我国制造业的快速发展，挤压模具作为工业生产中不可或缺的关键部件，其质量直接影响到产品的性能和寿命。
为了提高我国挤压模具制造水平，满足市场需求，我们公司特组织了为期一周的挤压模具培训。
本次培训旨在提高员工对挤压模具制造工艺、设计原理、质量控制等方面的认识和技能。
二、培训内容1. 挤压模具概述（1）挤压模具的定义及分类挤压模具是利用金属在压力作用下产生塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的模具。
根据挤压方式的不同，挤压模具可分为冷挤压模具、热挤压模具和温挤压模具。
（2）挤压模具的组成及结构挤压模具主要由工作部分、导向部分、冷却部分、润滑部分和支撑部分组成。
其中，工作部分是模具的核心部分，负责实现金属的挤压变形。
2. 挤压模具设计原理（1）挤压模具设计的基本要求挤压模具设计应满足以下基本要求：确保模具具有良好的工作性能、提高模具寿命、降低制造成本、便于维修和更换。
（2）挤压模具设计的主要步骤挤压模具设计的主要步骤包括：确定挤压工艺、选择模具结构、设计模具工作部分、设计模具导向部分、设计模具冷却系统等。
3. 挤压模具制造工艺（1）挤压模具材料的选用挤压模具材料应具备良好的耐磨性、耐冲击性、耐热性、耐腐蚀性等性能。
常用的挤压模具材料有碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬质合金等。
（2）挤压模具的加工工艺挤压模具的加工工艺主要包括：毛坯加工、粗加工、精加工、热处理、表面处理等。
4. 挤压模具质量控制（1）挤压模具的加工质量控制挤压模具的加工质量控制主要包括：加工精度、表面粗糙度、尺寸公差等。
（2）挤压模具的装配质量控制挤压模具的装配质量控制主要包括：装配精度、间隙调整、润滑系统检查等。
5. 案例分析本次培训还结合实际案例，对挤压模具设计、制造、质量控制等方面进行了详细讲解。
三、培训收获1. 提高了员工对挤压模具制造工艺、设计原理、质量控制等方面的认识和技能。
2. 加深了员工对挤压模具工作性能、使用寿命、制造成本等关键因素的了解。
2024年模具厂培训心得汇总
2024年模具厂培训心得汇总作为一名参加2024年模具厂培训的学员，我在这次培训中获得了很多宝贵的经验和知识。
以下是我对这次培训的心得体会的汇总，希望能对以后的工作和成长有所帮助。
一、培训内容丰富多样在这次培训中，我们学习了模具设计、模具制造、模具管理、模具维修等多个方面的知识。
通过专业的讲师和实际操作，我们了解了模具的基本原理、制造工艺、维修技巧等方面的知识。
同时，培训中还重点介绍了模具管理的重要性和方法，使我们对模具管理有了更加深入的理解。
二、实践操作提升能力培训中，我们除了听讲座和演示外，还有很多实践操作的机会。
在实验室里，我们亲自动手操作不同类型的模具，学习了模具的加工和调试技术。
通过实践操作，我们掌握了一些常用的工具和设备的使用方法，并且培养了一定的操作技巧。
实践操作不仅增强了我们的实际操作能力，而且加深了理论知识的理解。
三、交流互动促进学习培训中，我们进行了很多小组讨论和团队项目，通过与团队成员的交流和合作，互相学习和借鉴，我们不仅加深了对知识的理解，还培养了团队合作和沟通能力。
在和其他学员的交流中，我也学到了很多新的观点和经验，拓宽了自己的视野。
四、培训师资力量雄厚这次培训的讲师都是模具行业的专家和资深从业者，他们有着丰富的工作经验和专业的知识。
讲师们给予我们很多实用的建议和经验分享，指导我们如何更好地应对实际工作中的挑战。
他们耐心解答我们的问题，让我们受益匪浅。
五、培训管理规范有序整个培训过程中，培训机构的管理非常规范和有序。
从培训内容的安排到培训现场的组织，都非常精细和周到。
培训机构对每位学员进行了详细的信息登记和学习记录，确保培训效果的评估和学员资料的完整性。
综上所述，这次模具厂培训给了我很多收获，不仅加深了对模具设计和制造的理解，还培养了一些实践操作的能力和团队合作的能力。
这将对我未来的工作和成长有很大的帮助和影响。
希望通过不断地学习和实践，我能够在模具行业中发展成为一名优秀的专业人才。
模具学习培训的总结5篇
模具学习培训的总结5篇篇1经过一个月的模具学习培训，我收获了许多宝贵的经验和知识。
本次培训旨在提高我们的模具设计和制造能力，让我们更好地适应市场需求和企业发展。
一、培训内容与背景本次培训从模具设计的基础知识开始，逐步深入到模具制造的各个环节。
培训内容包括模具设计的基本原理、常用软件的操作、制造过程中的注意事项等。
通过讲解、演示和实际操作相结合的方式，让我们全面了解了模具学习培训的内容。
二、培训心得与体会1. 基础知识的重要性：在培训过程中，我深刻认识到基础知识的重要性。
只有掌握了扎实的基础知识，才能更好地理解和应用模具设计的相关知识。
因此，我会在未来的学习和工作中，继续加强基础知识的学习和巩固。
2. 理论与实践相结合：本次培训采用了讲解、演示和实际操作相结合的方式，让我们能够全面了解模具学习培训的内容。
我认为，理论与实践相结合的教学方式非常有效，能够帮助我们更好地掌握知识和技能。
3. 团队协作与沟通能力：在培训过程中，我们需要相互协作，共同完成任务。
这锻炼了我们的团队协作能力和沟通能力。
我认为，团队协作和沟通能力在现代工作中非常重要，它们能够帮助我们更好地完成工作，提高工作效率。
三、总结与展望通过本次模具学习培训，我不仅掌握了模具设计的基本原理和常用软件的操作，还提高了自己的制造能力和团队协作精神。
这些经验和知识将对我未来的学习和工作产生积极的影响。
然而，我也意识到自己在某些方面仍需进一步加强。
例如，在软件操作方面，我还需要进一步提高自己的熟练程度；在制造过程中，我还需要更加注重细节和精度。
针对这些问题，我会在未来的学习和工作中，制定更加详细的学习计划和实践方案，争取取得更好的成绩。
同时，我也认为模具学习培训是一个长期的过程，需要不断地学习和实践。
我会继续参加相关的培训和交流活动，与同行们共同探讨和学习，不断提高自己的专业水平和实践能力。
最后，我要感谢本次培训的组织者和参与者们，感谢你们的辛勤付出和精彩表现。
模具学习总结7篇
模具学习总结7篇第1篇示例：模具学习总结模具是现代工业生产中不可缺少的重要工具，它在汽车制造、家电生产、建筑施工等领域都起着至关重要的作用。
模具制造是一门综合性很强的工程技术，它涉及到材料学、机械加工、设计制造等多个领域的知识。
在学习模具制造的过程中，我对这门学科有了更加深刻的理解和认识。
我学习了模具材料的选择和应用。
模具的材料是制造模具的重要环节，不同的材料可以满足不同的工业生产需求。
对于需要高强度和耐磨性的模具来说，选择合金钢或者硬质合金作为材料会更加合适；而对于需要对模具表面进行高精度加工的需求，选择不锈钢或者铝合金可能更加合适。
在学习中，我深入了解了各种材料的特性和适用范围，能够根据不同的生产需求选择合适的模具材料。
我学习了模具设计与制造的相关知识。
模具的设计是模具制造的第一步，好的设计不仅可以提高模具的使用寿命，还可以提高生产效率。
在学习中，我掌握了CAD/CAM等设计软件的使用技巧，能够利用这些工具进行模具的三维设计和分析，使得模具的结构更加合理，工艺更加优化。
我还学习了模具的制造工艺和加工技术，掌握了铣削、车削、电火花加工等多种模具加工方法，提高了模具制造的技术水平。
我学习了模具的维护与管理知识。
模具在长时间的使用过程中会出现磨损、变形等问题，需要进行定期的维护与保养。
在学习中，我了解了模具的各种损坏形式和原因，掌握了常见的模具修复技术，能够及时有效地解决模具出现的问题。
我还学习了模具的管理与使用方法，包括模具的存放、保管、使用等方面的知识，使得模具的使用更加安全可靠。
通过模具学习的总结，我对模具制造有了更加全面的认识和了解，能够独立完成模具的设计、制造、维护与管理工作。
未来，我将继续深入学习模具制造技术，不断提高自己的专业能力，为工业生产做出更大的贡献。
第2篇示例：模具学习总结模具是制造工业中不可或缺的一部分，它承载着制造产品的形状和尺寸，直接影响着产品的质量和成本。
对模具的学习和掌握至关重要。
模具实训总结8篇
模具实训总结8篇第1篇示例：模具实训总结模具是制造业中不可或缺的重要工具，它们能够帮助生产出各种各样的零部件和产品。
模具实训是模具设计与制造专业学生必须经历的一项重要实践课程，通过实训，学生可以掌握模具设计、加工工艺和调试的技能，为将来从事模具设计与制造工作打下坚实的基础。
在模具实训中，学生不仅要学习专业知识，还要学会团队合作、沟通协调和解决问题的能力。
在实训过程中，我深刻体会到了团队合作的重要性。
每一个环节都需要团队成员之间紧密配合，只有每个人都尽心尽力地完成自己的任务，整个项目才能顺利进行。
在困难和挑战面前，团队成员之间的默契配合更是至关重要，只有相互支持、相互帮助，才能共同克服困难，取得成功。
在模具实训中，我们也需要具备优秀的沟通协调能力。
每个人都有自己的想法和看法，而模具设计与制造需要各个环节之间紧密衔接，任何一点失误都可能导致整个项目的失败。
我们需要善于倾听他人意见，及时沟通交流，解决问题。
只有做到大家心往一处想、劲往一处使，才能顺利完成任务。
在模具实训的过程中，我们还需要具备解决问题的能力。
模具设计与制造是一个复杂的系统工程，其中难免会遇到各种各样的问题和困难。
如何面对问题、分析问题并找出解决办法，需要我们有高超的技术水平和丰富的经验。
所以，我们需要不断学习、不断实践，提升自己的技能水平，不断完善自己。
通过模具实训，我不仅掌握了模具设计与制造的技术，还学会了团队合作、沟通协调和解决问题的能力。
这些技能和能力对我将来的职业发展起着至关重要的作用。
我会继续努力学习，不断提升自己，成为一名优秀的模具设计与制造工程师。
【2000字】第2篇示例：模具实训是制造类专业学生必不可少的一环，通过实践操作加深对课堂知识的理解和掌握。
在模具实训过程中，学生将学到的理论知识应用到实际操作中，提升自己的动手能力和解决问题的能力。
下面就来总结一下模具实训的体会和收获。
在模具实训中，最重要的是安全意识。
在操作模具机械设备时，一定要严格遵守操作规程，保证自己和周围同学的安全。
模具岗前培训总结范文
随着我国制造业的快速发展，模具行业在我国经济中的地位日益重要。
为了使我尽快适应模具行业的工作，提升自己的专业技能，公司特意为我们组织了为期一周的模具岗前培训。
以下是我对这次培训的总结。
一、培训内容本次模具岗前培训主要分为理论学习和实践操作两部分。
理论学习主要包括模具基础知识、模具设计原理、模具加工工艺、模具维修与保养等方面。
实践操作则分为模具拆装、模具加工、模具调试等环节。
1. 模具基础知识：通过学习，我对模具的定义、分类、作用以及模具在制造业中的地位有了更深入的了解。
2. 模具设计原理：掌握了模具设计的基本流程，包括设计要求、设计计算、模具结构设计等。
3. 模具加工工艺：了解了模具加工的常用工艺，如数控加工、电火花加工、线切割等。
4. 模具维修与保养：学会了模具的常见故障诊断、维修方法以及保养技巧。
二、培训收获1. 提升了专业技能：通过这次培训，我对模具行业有了更全面的认识，掌握了模具设计、加工、调试等方面的基本技能。
2. 增强了团队协作意识：在培训过程中，我与同事们共同学习、共同进步，增强了团队协作意识。
3. 培养了严谨的工作态度：培训过程中，我们严格按照操作规程进行实践操作，培养了严谨的工作态度。
4. 了解了行业发展趋势：通过培训，我对模具行业的发展趋势有了更清晰的认识，为今后的工作指明了方向。
三、培训感悟1. 模具行业的重要性：模具是制造业的基石，一个优秀的设计师和加工师对模具行业的发展至关重要。
2. 学习与实践相结合：理论知识是基础，实践操作是关键。
只有将二者相结合，才能成为一名优秀的模具工程师。
3. 不断学习，提升自己：模具行业技术更新迅速，我们要不断学习，提升自己的专业技能，以适应行业发展的需求。
4. 团队协作：在模具行业中，团队合作至关重要。
我们要学会与他人沟通、协作，共同完成工作任务。
总之，这次模具岗前培训让我受益匪浅。
在今后的工作中，我将以此次培训为契机，不断提升自己的专业技能，为我国模具行业的发展贡献自己的力量。
模具学习心得(精品5篇)
模具学习心得(精品5篇)模具学习心得篇1模具学习心得时间过得飞快，为期两个月的模具学习已经结束了。
在这期间，我收获了很多，也体会了很多。
在这篇心得中，我将分享我的学习经历、收获和体会，并谈谈我的未来计划。
两个月前，我踏入了模具学习的大门。
最初，我被复杂多样的模具设计和制造方法所吸引。
从最基本的认识工具、了解材料，到逐步深入学习钳工、车工、铣工等技能，我逐渐感受到模具制造的魅力。
在学习过程中，我不仅提高了自己的动手能力，还学会了很多实用技能。
例如，在钳工部分，我学会了如何使用虎钳、钻床、锯床等工具，还了解了如何组装、调试和维护模具。
此外，在车工、铣工等工种中，我学会了如何操作车床、铣床等设备，并掌握了公差配合、零件加工等知识。
在学习过程中，我深刻体会到理论与实践相结合的重要性。
在学习模具结构、设计原理时，老师会给我们安排实验，让我们动手操作，从而更好地理解理论知识。
此外，在钳工、车工、铣工等实践操作中，老师会仔细讲解每个步骤的理论知识，让我们将所学知识运用到实践中。
通过学习，我明白了模具在整个制造过程中的重要性，以及模具对产品质量的影响。
同时，我也了解到模具制造行业的艰辛和复杂性。
为了更好地适应这个行业，我需要不断学习、进步，掌握更多的技能和知识。
在未来的工作中，我将继续努力提高自己的技能水平，争取成为一名合格的模具制造工程师。
同时，我也会关注行业的发展，不断更新自己的知识储备，为提高企业的生产效率和降低成本做出贡献。
总之，这次学习让我受益匪浅。
在未来的日子里，我会继续努力，争取在模具制造领域取得更大的进步。
模具学习心得篇2以下是一份模具学习心得的样本，您可以根据自己的实际情况进行修改：模具学习心得在过去的学习生涯中，我积累了许多宝贵的经验，其中最深刻的便是关于模具的学习。
模具，作为制造业的基础，其重要性不言而喻。
这次学习的经历不仅让我更好地理解了模具的工作原理，也让我在实践中掌握了许多实用的技巧。
模具岗前培训总结范文(3篇)
第1篇一、前言模具行业在我国工业发展中占据着举足轻重的地位，随着我国制造业的快速发展，模具行业对专业人才的需求日益增加。
为了使新入职员工尽快适应岗位要求，提高工作效率，公司特组织了为期一周的模具岗前培训。
以下是本次培训的总结。
二、培训内容1. 模具基础知识培训期间，我们首先对模具基础知识进行了详细的讲解，包括模具的定义、分类、应用领域等。
通过学习，员工们对模具行业有了更深入的了解，为后续的岗位工作奠定了基础。
2. 模具设计原理在模具设计原理方面，培训讲师详细讲解了模具的结构、设计原则、常用材料及加工工艺等。
员工们通过学习，掌握了模具设计的基本方法，为实际工作打下了坚实的基础。
3. 模具制造工艺模具制造工艺是模具生产过程中的重要环节。
培训中，我们学习了模具制造的基本流程，包括模具设计、模具加工、模具装配等。
员工们通过实际操作，掌握了模具制造的基本技能。
4. 模具故障分析与排除模具在生产过程中可能会出现各种故障，培训讲师针对常见的模具故障进行了详细的分析，并讲解了故障排除的方法。
员工们通过学习，提高了应对模具故障的能力。
5. 模具安全操作与维护模具操作安全是生产过程中的重要环节。
培训中，我们学习了模具安全操作规程、模具维护保养方法等。
员工们通过学习，提高了安全意识，为生产安全提供了保障。
6. 模具行业发展趋势最后，培训讲师对模具行业的发展趋势进行了分析，使员工们对模具行业的发展前景有了更清晰的认识。
三、培训效果1. 员工对模具行业有了更深入的了解，为岗位工作打下了坚实基础。
2. 员工掌握了模具设计、制造、故障排除等基本技能，提高了工作效率。
3. 员工增强了安全意识，为生产安全提供了保障。
4. 员工对模具行业的发展趋势有了更清晰的认识，为个人职业规划提供了参考。
四、培训不足与改进措施1. 培训时间较短，部分内容讲解不够深入。
建议增加培训时间，确保员工掌握核心技能。
2. 实际操作环节较少，员工动手能力有待提高。
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模具学习培训的总结篇一：模具学习培训的总结首先，我对产品与模具之间内在的联系有了一个更加详细的了解。
模具与产品从来都是息息相关的，产品设计与模具设计是相互依存的。
设计的产品通过模具让它从思维化、图纸化转变成一个具体化、实物化的产品。
模具设计是产品从最初的研发走向最终的市场整个过程中非常关键的环节。
没有模具设计或是模具设计不成功，那么再有创意的产品设计都只能是一纸空谈。
模具的设计是以产品为中心展开的，目的是使模具最大可能的满足产品在外观和尺寸等各个方面的要求。
在模具设计过程中要考虑到产品要求、生产周期、塑胶性能、成本控制等诸多方面的问题。
同样，在设计产品的同时也要考虑到对应模具的设计。
一般在保证产品功能的情况下，产品的结构和外观的设计应尽量让模具简单化；其次是要注意出模角度，设计产品外观必须注明去模角度，不要设计无法去模和难以去模的产品；此外，设计的产品的形状和尺寸还直接关系到所设计的模具能否达到相应的寿命要求。
除了阐述模具设计与产品设计关系之外，模具设计时应注意的问题也是此次培训的一个重点。
在塑胶模具的设计中必须首先考虑到塑胶材料的缩水问题，这也是模具设计中最为关键，也是最难以处理的问题。
由于塑胶自身的特性在注塑成型时会发生缩水现象而改变尺寸，这种现象是无法避免的。
当然，塑胶材料的缩水也有着它自身的规律，只要我们掌握它的特性，不断的积累经验，就能将误差控制在最小的范围内。
塑胶在注塑成型时的缩水原理按其成型结构大致可分为两种：a、圆盘型。
b、圆桶型。
产品设计并不只是单一的对产品的设计，它同时还影响着该产品模具的设计，所以在产品设计时不能只着眼于产品本身要更多的考虑到相应的模具设计，尤其是设计过程中一些细节上的问题。
例如在设计一些尺寸较大表面又有很多孔时要尽量允许有大公差，目的是为了很方便的修模。
另外需要注意的问题还有譬如一些涉及到装配的需要进行二次处理（电镀、喷油）的外观件，比如我们所熟悉的方煲的上盖装饰片，出模后就还需要进行电镀处理来提高耐热性能，这时胶件尺寸应相应放小，预留虚位。
如：电镀预留0.05——0.06mm、喷油预留0.070.08mm。
还有一些塑胶（如PA）具有吸湿性，在注塑成型时胶件尺寸和强度会因塑胶本身的吸湿而发生较大的变化，因此在产品设计的过程中应充分考虑胶料的选择能否满足产品外观和尺寸装配的要求。
将上面所说的几种情况归纳起来就是在设计注塑模的过程中，由于胶料自身的特性或者某些塑胶件本身结构上的特点和外观上的要求导致在注塑成型后产品尺寸发生较大的变化或者配合尺寸出现较大的误差，因此，在设计模具时必须根据不同的情况进行相应的变化。
正所谓加胶容易减胶难，在设计模具时一定要注意到产品自身的特点。
通常一个成功的设计改模次数应控制在三次以内！我们不难发现，模具不断修改与完善的过程，其实也是一个完善产品设计的过程，很多产品外观与结构上的改进优化都是从模具设计中反馈回的信息而完成的。
塑胶模具的制作培训的最后一项内容是塑胶模具的制作。
在这里面我了解到了模具结构、制作的材料、模具制作的设备以及加工方法等许多方面的知识。
谈到模具制作得首先了解到塑胶模具的结构。
塑胶模在结构上一般分为两部分，即前模和后模，也称动模和定模。
加工时前模动，后模不动。
其加工过程大致为：加工时，前后模通过导柱导套配合合模，然后注入胶料，加压使之成型，出模时，前模开，塑胶件在后模上由顶针顶出，再又机械手将其取出。
模具材料主要为钢材，模具钢材的规格型号则主要取决于塑胶产品的胶料、生产量、外观要求等。
一般普通胶料如：ABS、PP、PE、PA等，根据生产量和外观要求决定选用718、718H的模具钢；而透明材料如：PMMA、PC等则选用S316、S316H的模具钢。
由于生产量的不同，模具制作材料也会不同，模具因此又被分为软模（50万）和硬模（50万）。
模具制作的设备有：铣床、CNC、车床、磨床、钻床、火花机、线切割等。
在模具设计中，铣床一般用来进行规则形状的加工；CNC用来进行不规则形状的加工；车床用来加工圆柱型工件；光洁度、平面度要求高的加工用磨床；火花机与线切割加工不同于传统的机械加工原理，它们的加工原理大致相同，都是利用电火花腐蚀来进行加工。
所不同的是火花机采用与所需加工形状相对应的电极进行电蚀，一般用于加工不规则的类盲孔结构，加工周期较长；而线切割则是利用带电的钼丝或铜丝（φ0x1或0x16）进行电蚀切割，主要用于切割和加工斜顶孔、顶针孔等，加工速度较火花机快。
在利用电蚀原理加时中要考虑到火花间隙，火花机一般为0x1——0x2mm，线切割为0x1mm。
这次培训我受益匪浅，不仅学到了很多模具方面的知识，对塑胶模具在理论上有了一个比较深入的了解，更重要的是这次模具培训从侧面上给予了我有关产品设计上的指导，开阔了视野，拓宽了自己的设计思维，这些对于我今后的工作都是大有裨益的。
当然，要成为一名优秀的产品结构设计师，这些还是远远不够的，还需要更多理论知识和实践经验的积累。
其实产品设计与模具设计本来就是密不可分的，我希望以后能有更多关于模具或其它知识的学习机会，在学习中不断的分析总结，积累知识，提高自己的工作能力。
篇二：模具学习培训的总结根据学习安排，这两天到模具部了解模具的生产过程。
由于自己以前不是学这方面的专业，也没从事过相关的工作，学习起来稍微有点困难，也不知道从何入手，工人师傅们让我先从熟悉机器开始熟悉。
从相关人员那里得知，我们的的设备每年大概能生产500套模具。
首先接触的是加工中心。
加工中心机器有4台，分别是2台群基CHV1020，一台发那科T14IEE，1台阿奇夏米尔HSM500，主要生产的产品包括模架、模板、模仁、电极等。
其次分别主要了解了线切、铣床、磨床、钻床等其他设备。
共有12台铣床、1台大锥床、一台小锥床、1台车床、1台锯床、9台火花机、2台穿孔机、3台线切割机。
线切主要分为慢走丝与快走丝。
机器品主要为南京华嘉与台湾旭正系列，主要通过对工件进行脉冲火花放电蚀除金属、切割成型，它主要用于加工各种形状复杂和精密细小的工件。
学习过程中，了解了模具的大体生产流程。
一套模具主要由模架、模仁与模板组成。
模具的开发流程一般分为接单、设计、模具制造、试模四个阶段。
其中，接单阶段主要涉及到订单意向、产品评估、客户确认等因素，设计阶段主要涉及到3D拆模、CAM编程、文件控制等，模具制造则主要分为产能安排、生产工序、钳工组、出厂检验等流程。
模具制造阶段主要分为组装、打孔、切割、打磨等过程，试模阶段则是根据客户的反馈对模具进行维修，完成模具结案，完成相关资料存档。
模具的加工要经过开料、开框、开粗、铜公、线切割、电脑锣、电火花等工艺过程。
注塑成型模具结构组成可分为下列几部分：有注塑产品的成型部分，合模导向部分，产品的推出部分，型芯抽出部分，模具体的加热和冷却部分，模具体的支撑部分和浇注、排气通道等。
（1）成型部分：即是注塑成型模具组装合模后直接形成注塑产品的型腔部分组成零件，有凸模、凹模、型芯、杆和镶块等。
（2）合模导向部分：是为了使动、定模具合模时能正确对准中心轴线而设置的零部件，有导柱、导向孔套或斜面锥形件等。
（3）注塑产品推出部分：是把成型的注塑产品从注塑成型模具腔中推出用的零部件，有顶出杆、固定板、推板和垫块等。
（4）型芯抽出部分：注射成型带有凹坑或侧孔的注塑产品脱模时，先抽出凹坑、侧孔成型用的型芯机构零件，如经常应用的斜导柱、斜滑块和弯销等抽芯机构。
模具体的加热和冷却部分是指适应注塑产品注塑成型工艺温度的控制系统，如电阻加热板、棒及其电控元件；冷却部分用循环冷却水管等。
（5）注塑成型模具体支撑部分：是指为了模具体能正常工作的辅助零件，如动、定模垫板、定位圈、吊环和各种紧固螺钉等。
（6）浇铸融料道：是指能把经喷嘴注入的熔融料引向成型模具空腔的流道，通常可分为主流道、分流道、衬套口（浇道）和冷料槽等几部分。
（7）排气孔：是指能使模具腔内空气排出的部分。
一般小型注塑产品可不用专设排气孔，型腔内空气可从各配合件的间隙中排出；对于大型注塑产品用注塑成型模具，则一定要设置排气孔。
在模具部也见到了实体的二板模和三板模，从外观上而言，最大的差异在于三板模的上背板及母板之间多了一块脱料板，起进胶分流和分型时将料头与产品分离并从灌嘴来出，使物料自动分离作用。
二板模优点是充型快，压力小，补缩能力强，适用于粘度高，流动性差的塑料，压力损失少；缺点是封浇时间长，周期慢，内应力大对塑件影响大，难切除。
三板模优点是剪切，摩擦，降粘，便于充型，纹理清晰效率周期快，减少内应力，防止变形破裂，对制品影响少，易切除；缺点是注射压力要高补编能力小，压力降低，对热敏性塑料易分解变色，缩孔，凹陷！模具的流道有热流道和冷流道之分。
冷流道的优点是易于使用，生产成本和维修成本低，也能很好地满足某些美观需求。
缺点是冷流道系统在每次开模时都会造成浪费，在注塑成型零部件时会造成原料的大量浪费，对于更多型腔的系统，冷流道可能也不尽如人意。
在多型腔的情况下，浇口的塑料会超过注塑成型部分的总量。
这时候，浇口的冷却时间会超过注塑成型部分的冷却时间，使得模具使用者的循环时间受浇口冷却时间的控制，这种加工情况是很难令人满意的。
热流道的优点是：缩短制件成型周期、节省塑料原料、减少费品，提高产品质量、消除后续工序，有利于生产自动化。
同时热流道的缺点也很明显，如：如果模具价格高而生产数量少则可能体现不出其价格优势；树脂滞留在歧管和热喷嘴内时容易劣化；改换树脂或改换颜色时一般比较费时间。
浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的熔体的通道。
浇口的设计与位置的选择恰当与否，直接关系到塑件能否完好的高质量地注射成型。
按浇口的结构形式和特点，常用的浇口可分为以下几种形式。
（1）直接浇口：既是主流道浇口。
塑料熔体由主流道的大端直接进入型腔，因儿具有流动阻力小，流动流程短及补给时间长等特点。
但是也有一定的缺点如进料处有较大的残余应力而导致塑件翘曲变形，由于浇口较大驱除浇口痕迹较困难，而且痕迹较大，影响美观。
所以这类浇口多用于注射成型大，中型长流程深型腔筒型或翘型塑件。
（2）中心浇口：当筒类或壳类塑件的底部中心或接近于中心部位有通孔时，内浇口就开设在该浇口处，同时中心设置分流锥，这种类型的浇口。
实际上这是直接浇口的一种特殊形式，具有直接浇口的一系列优点，而克服了直接浇口易产生缩孔，变形等缺陷。
（3）侧浇口：侧浇口一般开设在分型面上，塑料熔体从内侧或外侧充满模具型腔，其截面形状多为矩形（扁槽），改变浇口宽度与厚度可以调节熔体的剪切剪切速率及浇口的冻结时间。
这类浇口可根据塑件的形状特征选择其位置，加工和修整方便，因此它是应用较广泛的。
优点如下：由于浇口截面小，减小浇注系统的浇注系统塑料的消耗量，去除浇口容易，痕迹不明显。