浪费与5S
5S定义-7大浪费
推车、台车、叉车等搬运工具 各种良品、不良品、半成品、材料 工装夹具、设备装置 材料箱、纸箱、容器等 油桶、漆罐、油污 花盆、烟灰缸 纸屑、杂物
（2）工作台 破布、手套等耗材 螺丝刀、扳手、力具等工具 个人物品、图表资料 余料、样品 （3）办公区域 抽屉、书籍、档案 桌上的各种办公用品 公告板、海报、标语 风扇、时钟等
5s构成图
Seiri
素
整理
Seiton
整顿
shitsuke
养 Seiso
1.整理 :腾出空间,空间活用,误送,塑造良 好的工作环境. 2.整顿 :使工作现场一目了然,消除寻找物 品的时间,塑造整齐的工作环境,消除过多的 积压物品. 3.清扫 :稳定品质,减少工业停害. 4.清洁 :维持 5.素养 :习惯
做好5S工作 就是做好自己本来应该做的事
效率损失 秩序
工作人员座位或坐姿不当 A、易生疲劳 降低生产效率增加品质变异 B、影响作业现场工作士气
①资金的浪费 ②场所的浪费 ③人员的浪费 ④士气的浪费 ⑤效率的浪费 ⑥品质的浪费 ⑦成本的浪费 要成为一个有效率、高品质、低成本的企业， 重视整理、整顿、清洁并彻底做好。
四、5S推行要领
1.所在的工作场所（范围）全面检查， 包括看得到和看不到的
清洁推行要领
1、落实前3S工作 2、制定目视管理，颜色管理基准 3、制定稽核方法 4、制定奖罚制度，加强执行 5、维持5S意识 6、高阶主管经常带头巡查，带动重视
素养推行要领
1、持续推动前4S到习惯化 2、制定共同遵守的有关规则、规定 3、制订礼仪守则 4、教育训练（新人员加强） 5、推动各种精神提升活动（早会、礼 貌、运动等）
整顿重点：
A、整顿要形成任何人都能立即取出所要东西 的状态 B、要站在新人、其他职场的人的立场来看， 使得什么东西该在什么地方更为明确 C、对于放置处与被放置物都要想办法使其能 立即取出使用 D、另外，使用后要能容易恢复到原位，没有 恢复或误放时能马上知道
精益5S七大浪费试卷
精益5S七大浪费试卷七大浪费与5s考试题姓名：部门：职务编号：分数：一、填空题（每空2.5分，共50分）（1）在市场经济环境下，生产企业的成本降低需要消除。
（2）企业利润=销售价格-。
(3)库存浪费产生的原因（列举两点）：1、2、。
(4)生产过剩浪费产生的原因（列举三点）：1、2、。
3、（5） 5S管理起源于，是指在生产现场对人员、机器、材料等生产要素进行相应的、等活动。
(6)整理的定义：以的角度区分要与不要的物品，现场除了必须品以外，其他物品都不放置。
目的将最大化，合理利用空间。
（7）整改定义：从安全角度出发，对完工后需要的项目进行分类，摆放整齐，便于携带。
（8）整改的四个原则是1、2、3、4二、选择题（单选每空5分，共30分）（1）企业经营的直接目的是（）a.制造产品b.制造利润c.为社会服务d.服务人类（2）什么浪费的产出超过了顾客的需求（）A.处理B.等待C.库存D.生产过剩(3)任何“第一次没有做对“，并需要返工检查或整理的事物是指什么浪费（）a、行动B.等待C.缺陷（有缺陷的产品）d.生产过剩(4)对产品做客户要求之外的操作是指什么浪费（）a、处理B.处理C.库存D.等待(5)关于清扫的定义，正确的是（）a、对生产、工作、生活场所的物品进行分类，对不需要的物品进行清理。
b、将有用物品按规定分类摆放，并做好相应标记。
c、清洁生产现场，防止污染原设备。
d、对员工进行素质教育，要求员工有纪律性。
(6)关于素养的定义，正确的是（）a、对生产、工作、生活场所的物品进行分类，对不需要的物品进行清理。
b、将有用物品按规定分类摆放，并做好相应标记。
c、清洁生产、工作和生活场所。
d．每个员工在遵守公司规章制度的同时，维持前面4s的成果，养成良好的工作习惯及积极主动的工作作风。
三、判断题（每个空白2.5分，共10分）(1)客户不愿意支付,产品生产过程中不增值的部分。
（）(2)不管下工序需要与否，按照生产计划生产就不会产生“过量生产”浪费。
5S管理法的应用
5S管理法的应用简介5S管理法是一种用于组织和管理工作环境的方法。
它的目标是通过整理、整顿、清洁、清理和素养这五个步骤，提高工作效率，减少浪费，并创造一个安全、有序、整洁的工作环境。
本文将介绍5S管理法的应用以及其带来的益处。
1. 整理 (Sort)整理是指对工作区域进行分类和排序，保留必需的物品，清除不必要的物品。
通过整理，可以减少杂物和冗余物的存在，提高工作效率。
例如，将工具和材料按照频率和使用率进行分类，放置在便于取用的位置。
2. 整顿 (Set in Order)整顿是指对工作区域进行布置和标记，使物品易于找到和归还。
通过整顿，可以减少寻找物品所花费的时间，并且减少错误发生的可能性。
例如，为每种物品分配固定的存放位置，并使用标签或标识牌进行标记。
3. 清洁 (Shine)清洁是指保持工作区域的清洁和卫生。
通过定期清洁工作区域，可以改善工作环境，提高工作效率，并减少事故和健康问题的发生。
例如，定期清扫地面、清洁设备和工具。
4. 清理 (Standardize)清理是指制定标准和规范，确保5S管理法的持续应用和效果。
通过制定清理标准，可以确保每个人都遵守管理法，并且持续改进工作环境。
例如，制定每日、每周和每月的清理计划，并制定清理检查表。
5. 素养 (Sustain)素养是指培养良好的工作惯和意识，使5S管理法成为组织的一部分。
通过培养素养，可以使5S管理法持续应用，并获得长期的效益。
例如，提供培训和教育，鼓励员工积极参与5S管理法的实施和改进。
益处应用5S管理法可以带来以下益处：- 提高工作效率：减少寻找物品所花费的时间，提高工作效率。
- 减少浪费：通过整理和清理，减少冗余物和杂物的存在，减少浪费。
- 创造安全环境：通过清洁和整顿，创造一个安全、整洁的工作环境，减少事故的发生。
- 促进团队合作：通过共同参与5S管理法的实施和改进，促进团队合作和沟通。
- 持续改进：通过清理和素养，持续改进工作环境和工作效率。
『原创』5S现场管理必须消除的8大浪费
h t t p://w w w.c q x y w.c o m5S现场管理必须消除的8大浪费5S现场管理在企业中实施，就是为了找出企业在生产过程中的一切浪费，实现企业的高效发挥展，在企业中，总是避免不了一些浪费，从而导致企业的生产成本提高，这也是企业管理人员头痛不已的问题。
一、生产过程中的时间浪费在生产现场中，关于时间的浪费主要表现为以下情况：1）缺乏适当的计划，使工作人员在更换规格时产生等待，或停工待料；2）班长未能彻底了解其所接受的命令与指示；3）工作人员缺乏对全天工作内容的认识；4）工作人员对班长的命令或指示不清楚；5）未能确实督导工具、材料、装置等放置于规定处所；6）制造不必要的加班；7）未检视每一项工作是否已配置合适的工具与装配；8）放任员工故意逃避他们能做的工作；9）需要的人员不足；10）保有太多冗员；11）拙于填写报告及各种申请表格；12）纵容员工养成聊天、擅离工作岗位、浪费时间的坏习惯；13）疏于查问与改正员工临时旷工及请假的原因；14）未要求员工准时开始工作，松于监督；15）决策时常出现拖延现象；16）班长本身不必要的请假与迟到或不守时；17）迟交报告；18）机器需要修理时未立即请查原因；19）工作中不必要的谈话与查问；20）班长不能适当的安排自己的工作与时间。
这些现象，在生产现场中都会造成不必要的时间浪费。
实现企业生产的5S管理能减少企业的各种时间浪费。
二、创意的浪费h t t p://w w w.c q x y w.c o m创意是一个企业的生命源泉和发展力量，在企业生产过程中创意的浪费主要指：1）未能倾听员工的建议；2）未能鼓励员工多提建议；3）在各种问题上不能广听部属的意见；4）不能广泛的研究本身工作与业务的有关方法；5）未询问新进人员过去的工作经验，以获取有益的意见；6）未充分向其它部门请教相关知识；7）未考虑或指定适当人员处理所有有用的提案；8）未能从会议中获取有益的意见；9）管理机能不好。
八大浪费与5S
（一）人本精细化生产方式的概念CU PS是以人为本，强调人的素质，采用多能化转换作业全面提高人的技能，开发人机智能，发扬团队精神和职工参与意识，消除无效劳动和浪费，提高劳动生产率，无止境地改善企业整体效益，努力追求零库存、零不良、零故障（灾害）、零负债，以最小的投入获得最佳的产出的企业资源配置方式。
（二）八大浪费的消除工厂常见的等待浪费搬运浪费不良浪费动作浪费加工浪费库存浪费制造过剩（过早）浪费八大浪费缺料损失(人机场地等待)企业每生产一件产品就在制造一份浪费，伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，我们将之比喻为“金钱丢失”。
浪费=金钱丢失管理及流程工厂常见的生产线现场八大浪费随处可见！！！顾客是上帝销售未预计的订单变化订单下达到工厂超时加班额外费用快！119轰隆隆！轰隆隆！！⑥库存视为万恶之源?质量问题交货问题维修问题效率问题1、库存浪费定义:任何超过生产产品过程所需要的供应。
•特点:•在进货仓库中占据额外的空间•物流停滞•当出现问题时，不得不进行大规模的返工•要求更多的材料处理资源(人力、设备、货架、仓库、空间/系统)•对客户要求的改变反应迟缓原因:•过程能力低下•更换品种时间长•管理决策不当•局部最优化•不准确的预测系统2、搬运浪费定义:任何不直接支持一个精益系统的材料移动。
特点:•额外的叉车•多处储存地点•额外的设施空间•不正确的存货清点•存在损坏/丢失物品可能原因:•计划安排不平衡•更换品种时间长•工作场地缺乏组织•设备布局不当•缓冲库存区过大3、不良浪费定义:为满足客户的要求，对产品或服务进行的返工。
特点:•工人需要额外的时间来检查/返工/修理•错过了装运/交货时间•使组织变得被动(疲于“救火”，而不是采取各种预防措施)原因:•过程能力低下•操作者控制失误•缺少足够的培训•定义:•任何对生产和服务没有带来价值的人员或机器的运动。
特点:•寻找工具•过度伸展/弯腰•机器/材料距离过远（步行的时间）•零件在设备间传送带上的来回传送•等候期间的额外“忙乱”动作原因:•设备、办公室和工厂的布局不当•工作场地缺乏组织•人员/机器效率不高•人机工程方面的设计不好•不一致的工作方法•加工批量过大定义:对产品或服务附加的无效的工作，或可以结合在另一过程的工作。
3D5S和七大浪费
那些库存物品能够一眼 算出多少数量？
< Point >
•控制包装单位和架子的 尺寸 • 最大/最小库存量明确定位 最大/红色 最小/黄色 • 用标示图片 • 一眼算出数量。
- 参考以下
<Point>
• 单位物品标签 • 存放架子上标签 • 方便更换标签 • 方便变更存放位置
定位置
物品摆放区该谮样定位才好呢？ 这个问题的答案是做个标牌、标签! 【 地区标示 】
程序3 : 平时做的清扫卫生活动-程序化 【清扫】 程序4 : 保持舒适的环境。 【清洁】
程序5: 用眼分别出做得好不好-可视化【习惯化】
2）5S 活动的目标
□5S活动目标是不但清洁作业现场，而且还要消除在现场潜在的多数的 浪费. ●5S的种类 ①通道的5S ②存放处的5S - 产品存放处 - 材料存放处 - 其他保管场所等 ③设备的5S ●5S的对象
-库存调查需要很多时间
□在品质方面
-由于倒塌，摩擦等而发生破损及不良
-由于混入异物和使用异常的配件而导致发生不良 -由于合格品和不良品混合存在，需要重新进行分选作业 -由于不能进行先入先出，所以腐蚀长期保管物品
-由于变形变质而精度下降，工具腐旧…
□在环境安全方面
5S 活动的展开方向
个 ●全员工参加 5S 整理 整顿 清扫 清洁 习惯化 分 ●进行整理，整顿活 动 ●分配进行清扫，清 洁活动 ●着实地进行整理 ●整顿、清扫、清 洁
●清扫 是指构成无异物和污物的作业现场，通过发现现场的小缺陷，以事先预防可能发生的问题。 灰尘、脏污、刷、抹、扫等清除活动。 ●清洁
进行程序
准备: 拍下目前的我们的样子！ 【现况】
程序1 : 首先果断扔掉不必要的。
5S及8大浪费
4S: Standardization–清洁
• 巩固前3个S的已有成就； • 完善规范、标准、制度； • 形成持续改善（消除浪费），并向其它领域进
一步深入
Implementation Guide
Employee Environment & Involvement
Workplace Organization
安全第一
Eliminate Waste
消除浪费
Each item has its own position. Each Operation has its standard and specifications. 每样资源有各自的位 置，每个操作都有标 准和规范
3S.Sweeping:
execute the rules 清扫:执行规定
诀窍在于-----
6. 资料
7. 办公用品
明确摆放点设立原则
使用频率高的东西，就近安放；
使用率低的首先考虑多余空间，其次考虑就近原则；
几乎不用的丢弃或入库。
2S: Simplifying – 整顿
整洁！有序！便于存取！ 一目了然！
诀窍在于-----
• 建立划线、涂色、作标记等可视控制 • 颜色代码的规定 • 创造条件将物品整齐有序地安放好
工具箱
Clear up at any time. All resources are in the
stipulated places. All the operations follow their
standard and specifications. 随时清洁而且—资源都处在批准和指定的地方， 所有操作都遵循标准和规范
锤子在这里！
工具箱
5S及消除浪费的培训资料
2
3
1
2
A
区域
号
单元
[A32]A区3单元2号
「哪里」, 「什么」, 「多少」要明确这三个， 做标牌、标签!
5. 物品保管方法 「3定原则 」
标牌战略 (可视化整顿 )
设备
库存
设备目录标示
多少[定量]数量标示
【 5-Why 】
☞ 5-Why是对问题指出疑问，反复地， 5次以上，找出根源。这个5次的次数是代表性的，而不是必须要做5次以上的指标，重点是找出问题的根源。
问题是什么？ ………… 为什么这样？ ……………
2. 现场观察方法
单纯动作或者附加动作是容易分别出发现的，即可改善。
Ⅱ. 显出浪费的活动
“ 发现浪费是从意识改革。。。" 没有思考转换发现浪费是不可能的。 目前的思考方式、基准白纸化。
1现 : 去现场2现 : 看现物3现 : 掌握现象
生产现场发生的问题，解决方案都在生产现场。
发现浪费 Point
1) 3现的原则
坐在办公桌子上判断现场的问题，建立改善对策，这样的话，很容易误导问题点，更是引起更多的问题，因此，必须到现场看现实现象掌握现场是最重要的。
程序5: 肉眼分别出做得好不好-可视化【习惯化】
区分 表示纵横方向的地址。 3定, 标牌, 定位置
准备: 拍下目前的我们的样子！ 【现况】
2. 进行程序
3. “3定”是什么?
谁都及时
看明白
回放
找到
3定
标准化
【 定位置 】 - 参考4
【 定品 】 在那里摆放的物品，你能否分别出什么物品？<Point> 单位物品标签 存放架子上标签 方便更换标签 方便变更存放位置
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
生产现场的6大TROUBLE
- 缺品 - 准备交换 - 不良 - 故障 - 切削工具交换 - 负荷的UNBALANCE
不好意思 等一下…
还没有 好吗…
浪费
等待 的浪费
说明
材料、作业、搬运、检 查等所有等待与监控作 业等
内容
•人、作业、时间等浪费 •在工与在库的增加
不必要的移动是动作的浪费
浪费
动作 的浪费
说明
不必要的动作，无附加价 值的动作，过慢的动作
内容
•人员、次数的增加 •技能的缺陷化 •作业的不稳定 •不必要的动作
原因
•孤立的小岛似的作业 •裁人气氛蔓延 •空间布置不合理 •无教育· 无培训
对策
•挑战流水式生产 •配备 U 字形设备 •标准作业 •动作改善的彻底
标准化作业
工艺
团队合作 12
5S活动 消除浪费 士气 13 合理化建议 14 消除浪费
现场管理金字塔
消除浪费
在制造活动过程中对产品不能产生附加值的所有行为。浪费 = 移动 + 非效率性 “工作”
• 附加值作业
• 创造产品附加值的作业 附加值 15% 浪费 作业 附属 作业 40% 100% 45% • 能够收到收益的作业
5S现场改善
5S的概念 5S的5个阶段 现场定置化管理
5S现场改善
5S的理解
5S是一种运动，一种活动。 5S就是贴胶带。 5S就是打扫卫生，没事做的时候的事情。 5S是一种形式，没有必要的东西。 5S是一种管理工具，管理方法。 5S是公司的要求，跟我个人没多大关系。
5S现场改善
(1) 5S定义
头: 挑战的思考 眼: 正视现实 翅: 革新的加速化 爪: 必达目标的拼搏精神
革新意识
公司管理方式多途径，多效果以打造第一流人才为中心
No.1 Members
Strong（强的）
Right （合适的）
Smart （快速的） Active （主动的）
能够在竞争中获胜，我们面对不可能的事， 需要的不只是“苦干” 而是需要向一次性解决的突发性思想转变
说明
本来不必要的工程
内容
•不必要工程、作业 •人员次数的增加 •作业效率低下 •不良增加
原因
•工程顺序的检讨不足 •作业内容的检讨不足 •辅助工具较差 •标准化不彻底 •材料未经检讨
对策
•工程设计的适当化 •作业内容再评价 •辅助工具改善与自动化 •标准作业的彻底化 •VA/VE 的推进
消除浪费
⑤ 等待的浪费
• 附属作业
• 支援创造附加值的作业 • 以经费支付的作业
• 浪费作业
• 与产品价值无关的作业
• 提高成本的作业
消除浪费
“工作” 是能够创造出产品附加值的行为 “移动”是对产品不能创造出附加值的所有行为
只创造出附加值 的动作 • 组装 • 电焊 • 上色 • 加工 非效率性的 附加值动作 ※人 • 手工拧紧 • Know-how 作业 • 附加作业(设计变更) • 不良生产 ※ 设备 • 性能底下(加工能力) • 部品的磨损性(Tip) • 不良生产 与作业无关的动作 • 等待作业 • 闲谈 • 闲逛(流动)
To be winning company, we need not only ―work hard‖ but ―break fixed idea‖
现场管理金字塔
团队合作
士气 材料 利润
人员
2
1
标准化作业
4
利润
产量
5
合理化建议 质量
质量 成本 产量
6 7 8
3
人员
设备
9 10 11
工艺
材料
5S活动 成本 设备
1. 如果丢弃能用的物品的话，会不会却造成浪费? 2. 区分必要的与不必要的基准凭什么比较好? 3. 今天不马上使用的话，要丢弃吗?
5S现场改善
1) 第一阶段 : 整理
关键Activity(活动) 1. 判断必要/不必要的基准确立
: 根据物品的使用频率/周期设定统一的基准。
2. 红标贴活动
: 通过找到不必要品的来清除浪费。
整理
清洁
5S现场改善
5S的5个阶段
1) 第一阶段 : 整理
■ 定义 : 指区分为必要的与不必要的，将不必要的果断地丢弃。
整理的定义
■ 活动目标 : 通过将不必要品为零，确保Space(空间)及布置效率化，防止混用，减少成本
整理活动图像
不用品 不急用品 不需要的
必要品 必要的
■ Talking Point
5S是：该运动是为了形成更便于工作、提高生产性和品质的基础而实行的，非扎根不可， 而且通过不断进行改善活动，避免回复到原来的状况。 整理(Seiri)，整顿(Seiton)， 清扫(Seisoh)，清洁(Seiketsu) 习惯化(Shitsuke) 5个S 5S
(2) 5S的效果
5S活动指暴露出因问题被隐藏而看不见的浪费，使得任何人都一看就能判断为这是浪费。
2.1. 免责区域选定
: 不必要品临时保管场所(员工们容易看到的地方)
2.2. 贴附红标
: 用于区分不必要品并表示物品的信息
2.3. 初步判定
: 自律判断必要/不必要品(确定整理对象品)
千万别舍不得废弃!
整理成功的关键在于 果断地废弃。
2.4. 最终判定
: 对判为不必要品经过最后审议决定处理方向(转移/变卖/丢弃)
制造 不良 的浪费
说明
材料不良、加工不良、 检查、Claim、修整等
内容
•材料费增加 •生产效率低下 •检查人员，工程较多 •不良 Claim 增加
原因
•检查的重点 •检查引起的方法不完善 •标准作业的漏点
对策
•自动化、标准作业 •防止失误装置 •全数检查 •在工程上制造品质 •无保管的流水式生产 •品质保证的确立
物的浪费
七大浪费
搬运浪费 库存浪费 加工浪费
人的浪费
等待浪费 动作浪费
质的浪费
不良浪费
消除浪费
① 生产过剩的浪费
生产出了超过顾客需求的量而发生的
存在人、设备的剩余力时，利用多余能力生产出没有必要的
都卖不 出去….
过剩的生产导致滞留发生库存浪费 库存堆积必然会发生搬运浪费 过多的生产是制造出更多问题、隐藏问题的真正原因
计无 划法 变对 更应
发 生 不 良
设 备 故 障
延 期 供 货
能 力 差 异
安 全 事 故
其 他 浪 费
库存将隐藏所有的问题 ! (库存=问题)
说明
材料、部品、组装品等物 品停滞的状态，当然也包 括仓库品和工程间的在工 品
浪费
在库 的浪费
内容
•纳品期延期 •改善育苗去除 •统计过程控制浪费 •搬运· 发生检查 •资金周转增加
消除浪费
① 生产过剩的浪费
如果过量生产的话，不知道在哪里、是什么时候发生了问题。
可以生产的时候， 要生产了放在那， 这样才安心…
天哪，没库存了， 好不安啊… 得赶快生产~
高价的机械， 要提高时间运转率 商讨砍价
生产过剩的浪费
消除浪费
② 搬运的浪费
因设备、摆放台位置不合理发生的搬运、放上、放下、重新摆放等的所有物的移动 因不合理的Layout 库存等情况时发生没有必要的搬运、拿、放、重新堆积 不合理物的流动、搬运距离等问题导致生产性 低下
• 可降低库存调查的浪费。 • 可清除时间方面的浪费。 • 可降低搬运的浪费。
• 保持，提高设备性能。 • 将工作环境变好。 • 可消除引起灾害(安全)的因素。
清扫
整顿
习惯化 • 可确保空间有效地使用。 • 可减少待机Loss和库存。 • 可防止部件、工具等遗失。 • 遵守已决定的事项。 • 一看就能掌握是否异常。 • 减少疏忽大意的部分。
消除浪费
消除浪费
消除浪费
消除浪费
⑦ 生产不良的浪费
在工程能力的不稳定、标准作业设定不合理 /未遵守、设备不合适、4M的差异时发生
作业 Miss会导致不良发生，社外发生不良会导致Claim
不良
增加检查员会减少Claim，减少Claim并不能代表不良的减少 改善不良发生的根源
生产不良的浪费、材料的不良,、加工的不良,检查的不良等. 浪费
原因
•在库存在认为是应该的 •设备布置不合理 •过量生产 •混乱的生产 •先行生产
对策
•对在库意识的改革 •配备 U 字形设备 •平均化生产 •准备更换的简单化
消除浪费
④ 加工其本身的浪费
因不必要的加工消耗的所有的时间和劳动 ——与目的不符合的加工
是不是真正需要做的作业啊…？
浪费
加工 本身 的浪费
时间都浪费在搬运上面了
浪费
搬运的 浪费
说明
不必要的搬运，物品的 移动、保管、重新摆放 等；或者长距离搬运， 灵活性等方面恶化
内容
•统计过程控制浪费 •生产效率低下 •搬运次数增加 •缺陷、击伤等发生
原因
•布置不合理 •过量生产 •单性能 •左式作业 •灵活性差
对策
•配备 U 字形设备 •流水式生产 •多功能化 •站立式作业 •活性指数向上
原因
•发生混乱 •设备配置不好 •前工程散乱 •能力缺乏 •能力有限 •马虎式生产
对策
•平均化生产 •产品别配置（U 字形） •防止失误装置 •自动化 •规定范围内准备更换
消除浪费
⑥ 动作的浪费
人员配备/Layout不周到, 设计/工法不周全, 部品 / 道具摆放位子不合理, 作业习惯等
单纯的移动手和脚是不能创造出附加值 一天所有的工作并不是全部能够创造附加值的工作 其作业的大部分是移动, 只有一部分的“工作”能够创造出附加值 不能直接创造附加值的移动都是动作的浪费