数控切削参数表

碳素结构钢的力学性能（GB700-88）

注：A、B、C为质量等级，D级为优质级。

铣削加工常用切削速度经验值(m/min)

铣削时的切削速度

铣削加工每齿进给量推荐值(mm/z)

数控铣削每齿进给量经验值

H13~H7孔加工方式余量（孔长度小于5倍直径）

注：当孔径≤30mm、直径余量≤4mm和孔径>30～80mm、直径余量≤6mm时，采用一次扩孔或一次镗孔。

H7与H8级精度孔加工方式及余量(在实体材料上加工) (mm)

注：在铸铁上加工直径为30mm与32mm的孔可用Ф28与Ф30钻头钻一次。

按H7与H8级精度加工已预先铸出或热冲出的孔 (mm)

注：1.如果铸出的孔有很大的加工余量时，则第一次粗镗可分为两次或多次；2.如果只进行一次半精镗，由其加工余量为表中“半精镗”和“粗铰或二次半精镗”加工余量之和。

平面精铣、磨削加工方式余

量（mm）

注：1. 精铣时，最后一次行程前留的雨量应该≥。 2.

热处理零件磨削的加工余量系将表中值乘以。

高速钢钻头加工钢件的切削用量

高速钢钻头加工铝件的切削用量

高速钢钻头扩孔、钻孔的切削用量 (mm/r)

高速钢铰刀铰孔的切削用量

攻螺纹切削速度 (m/min)

钻孔的进给量

镗孔切削用量

硬质合金端面铣刀的铣削用量

不锈钢的铣削用量

不锈钢的铣削用量

硬质合金车刀粗车外圆及端面的进给量

注：1、加工断续表面及有冲击的工件时，表内进给量应乘系数K＝～；

2、在无外皮加工时，表内进给量应乘第数K＝；

3、加工耐热钢及其合金时，进给量不大于1mm/r；

4、加工淬硬钢时，进给量应减小。当钢的硬度为44～56HRC时，乘系数K=；当钢的硬度为57～62HRC时，乘系数K=。

5、可转位刀片的允许最大进给量不应超过其刀尖圆弧半径数值的80％。

硬质合金外圆车刀半精车的进给量（参考值） mm/r

注：rε=，用于12×12以下刀杆，rε＝1mm，用于30×30以下刀杆，rε＝2mm，用于30×45及以上刀杆。

切断/切槽的进给量

注：1、切断直径大于60mm的实心材料，当切刀接近零件轴线倍半径时，表中进给量应减小40％～50％。

2、加工淬硬钢时，当硬度＜50HRC时，表内数值应减小30％，当硬度＞50HRC 时，表内数值应减小50％。

常用螺纹的切削进给次数

和背吃刀量mm

高速车三角螺纹时的走刀次数

硬质合金外圆车刀常用切削速度（参考值）m/min

注：切削钢及灰铸铁时刀具耐用度约为60min。

注：表中D为孔径，P为螺距。

G94 每分钟进给mm/min G95主轴每转进给mm/r G97 S1000 主轴转速1000r/min G96 S100 主轴转速100m/min

（一）车切削用量的选用原则

粗车时，应尽量保证较高的金属切除率和必要的刀具耐用度。

选择切削用量时应首先选取尽可能大的背吃刀量ap，其次根据机床动力和刚性的限制条件，选取尽可能大的进给量f，最后根据刀具耐用度要求，确定合适的切削速度vc。增大背吃刀量ap可使走刀次数减少，增大进给量f有利于断屑。

精车时，对加工精度和表面粗糙度要求较高，加工余量不大且较均匀。选择精车的切削用量时，应着重考虑如何保证加工质量，并在此基础土尽量提高生产率。因此，精车时应选用较小（但不能太小）的背吃刀量和进给量，并选用性能高的刀具材料和合理的几何参数，以尽可能提高切削速度。

（2）切削用量的选取方法

①背吃刀量的选择粗加工时，除留下精加工余量外，一次走刀尽可能切除全部余量。也可分多次走刀。精加工的加工余量一般较小，可一次切除。在中等功率机床上，粗加工的背吃刀量可达8～10mm；半精加工的背吃刀量取～5mm；精加工的背吃刀量取～。

②进给速度（进给量）的确定粗加工时，由于对工件的表面质量没有太高的要求，这时主要根据机床进给机构的强度和刚性、刀杆的强度和刚性、刀具材料、刀杆和工件尺寸以及已选定的背吃刀量等因素来选取进给速度。精加工时，则按表面粗糙度要求、刀具及工件材料等因素来选取进给速度。进给速度νf可以按公式νf =f×n计算，式中f表示每转进给量，粗车时一般取～r；精车时常取～r；切断时常取～r。

③切削速度的确定切削速度vc可根据己经选定的背吃刀量、进给量及刀具耐用度进行选取。实际加工过程中，也可根据生产实践经验和查表的方法来选取。粗加工或工件材料的加工性能较差时，宜选用较低的切削速度。精加工或刀具材料、工件材料的切削性能较好时，宜选用较高的切削速度。切削速度vc确定后，可根据刀具或工件直径（D）按公式n=l000vc/πD 来确定主轴转速n（r/min）。

4)车螺纹时的主轴转速数控车床加工螺纹时，因其传动链的改变，原则上其转速只要能保证主轴每转一周时，刀具沿主进给轴（多为Z轴）方向位移一个螺距即可。

在车削螺纹时，车床的主轴转速将受到螺纹的螺距P（或导程）大小、驱动电机的升降频特性，以及螺纹插补运算速度等多种因素影响，故对于不同的数控系统，推荐不同的主轴转速选择范围。大多数经济型数控车床推荐车螺纹时的主轴转速n（r/min）为：n≤（1200/P）－k式中P——被加工螺纹螺距，mm； k ——保险系数，一般取为80。

二、铣削切削用量的确定

确定进给速度的原则：

1）当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。一般在100~200mm/min范围内选取。

2）在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在20~50mm/min范围内选取。

3）当加工精度，表面粗糙度要求高时，进给速度应选小些，一般在20~50mm/min 范围内选取。

4）刀具空行程时，非凡是远距离“回零”时，可以选择该机床数控系统给定的最高进给速度。

5）在工件表面粗糙度要求为~25μm时，如果圆周铣的加工余量小于5m端铣的加工余量小于6mm，则粗铣以此即可道道要求。但余量较大分两近给

6）工件表面粗糙度要求为~μm，分粗铣和半精铣两步铣削加工，粗铣后留半精铣余量~；

7）工件表面粗糙度要求为~μm，可分粗铣、半精铣、精铣三步铣削加工，半精铣时端铣背吃刀量或圆周铣侧吃刀量取~2mm，精铣时端铣背吃刀量取~1mm，