离心压气机叶轮优化
燃气轮机离心压气机的设计与优化
燃气轮机离心压气机的设计与优化随着能源需求的不断增长，燃气轮机作为一种高效、节能的发电设备，受到了广泛的关注和应用。
其中，离心压气机是燃气轮机的核心部件之一，对燃气轮机的性能起着至关重要的作用。
本文将探讨燃气轮机离心压气机的设计与优化。
一、离心压气机的工作原理离心压气机是一种通过离心力使气体加速并增压的机械装置。
其工作原理如下：气体经过进气口进入离心压气机，然后被转子的离心力推向转子周围，同时通过转子的叶片加速，气体在叶片间产生压缩作用，最终达到所需的高压。
离心压气机的转子由多个叶片组成，叶片的形状和布局对其性能有着重要影响。
二、离心压气机的设计要点离心压气机的设计要点包括叶片尺寸、叶片数量、叶片形状以及离心机壳的结构等。
首先，叶片的尺寸决定了流量和压升的大小。
较小的叶片泵送气体的速度较快，但压升较小；较大的叶片泵送气体的速度较慢，但压升较大。
其次，叶片的数量对离心压气机的性能也有影响。
合理的叶片数量能够提高离心机的效率和排气能力。
此外，叶片的形状也是一个关键因素。
常见的叶片形状有直翼型、宽翼型和曲线翼型等。
不同的形状会影响气体流动的速度和流向，从而影响离心压气机的性能。
最后，离心机壳的结构对压气机的稳定性和流动损失也有一定影响。
合理设计离心机壳的进出口角度和形状可以减小流动损失，提高压气机的效率。
三、离心压气机的性能指标及优化方法离心压气机的性能指标主要包括压比、效率和气体流量。
压比指的是出口气体的总压力与进口气体的总压力之比。
效率是指离心压气机输入的机械功与输出的气体功之比。
气体流量则表示单位时间内通过压气机的气体体积。
离心压气机的设计目标是在给定的进口条件下，最大化压比和效率，同时满足所需的气体流量。
离心压气机的优化方法主要有以下几种：首先，可以通过改变叶片的形状和布局来改善离心机的性能。
例如，采用曲线翼型叶片可以提高离心机的效率和压比。
其次，可以通过增加叶片数量和合理设置叶片的进出口角度来改善离心机的性能。
离心压缩机叶轮结构优化设计
优化设计是求解目标函数在控制条件下极值的问 题，其数学模型可以直观的表述为[9]：
算法，对某型号蒸汽压缩机半开式叶轮进行优化设计，优化后叶轮质量降低 27.1kg，降低约 16.1%，叶轮最大等效
应力降低 196.4MPa，降低约 18.5%，优化设计效果明显，对降低成本和提高机组转子稳定性有着重要意义，具有
良好的工程实用价值。
关键词：离心叶轮；结构优化；有限元；减重设计
Hale Waihona Puke 中图分类号：TH452；TK05
3优化前后叶轮的模态频率及振型基本一致对优化后叶轮采用三重点共振校核其共振避开率大于表5同节径不同阶数频率计算结果比较tab5thefrequencyresultswithsamenodaldiameteranddifferentorders频率hz优化前优化后1阶589859152阶13993139923阶14356142634阶16059160595阶2018220206表6同阶数不同节径频率计算结果比较tab6thefrequencyresultswithsameorderanddifferentnodaldiameters节径数优化前优化后1125812519213411334731466314621415286153251537115404a1节径2阶优化前b2节径3阶优化前c1节径2阶优化后d2节径3阶优化后图8叶轮优化前后模态振型对比fig8impellermodalbeforeandafteroptimization图9叶轮三重点共振图fig9impellersafeplan离心压缩机叶轮结构优化设计56chinesejournalofturbomachinery第62卷2020年第1期http
目标函数和约束条件的设置计算在有限元分析中进 行，结构模型参数的取样和优化则需要借助相关的取 样算法和优化算法来完成。大型商用有限元结构分析 软件 ANSYS 的参数优化模块提供多种取样算法和优化 算法，并与其三维建模模块及有限元分析模块关联，从 而形成自动优化设计的闭环。冀春俊等人[2~3]运用遗传 算法对快速拆装的风机叶轮进行了优化。李晶等人[4] 联合 MATLAB 的遗传算法和 ANSYS 的有限元分析功 能，对某钢结构的轴向应力进行了优化设计。周志海 等人 对 [5] 罗茨风机叶轮在不均匀温度作用下轮廓热变 形进行了优化设计。张永海等人[6]对鼓风机闭式叶轮 叶片在轮盘上的倾角进行了优化。Song 等人[7]对涡轮 叶根进行了以经济性为目标的多变量优化分析，取得 良 好 效 果 。 郭 婷 等 人 [8] 考 虑 应 力 、位 移 和 稳 定 性 等 约 束，对大型通风机定子结构进行了减重优化设计，提出 了各钣金结构的减重优化策略。
大型离心压缩机叶轮的结构优化设计
大型离心压缩机叶轮的结构优化设计大型离心压缩机是一种重要的工业设备，广泛应用于石油、天然气、炼油、化工、电力等领域。
其叶轮是离心压缩机最核心的组成部分之一，对其结构进行优化设计是提高离心压缩机性能和效率的关键。
本论文将从离心压缩机叶轮的结构特点、优化设计方法以及优化设计实例等方面进行论述。
一、离心压缩机叶轮的结构特点离心压缩机是一种通过高速旋转的叶轮将气体加压的设备，其叶轮结构直接影响其性能和效率。
传统的离心压缩机叶轮一般采用单层叶片结构，但其存在着一些问题，如叶片强度不足、压力角过大等。
为了解决以上问题，近年来研究人员提出了多层叶片结构，该结构将叶轮划分为多个层次，每个层次中的叶片数量和角度可相互独立设计。
该结构可以在提高叶片强度的同时，降低压力角，进而提高离心压缩机的效率。
二、离心压缩机叶轮的优化设计方法1. 几何参数优化设计方法几何参数优化设计方法是指通过对离心压缩机叶轮几何参数的优化设计，来提高其性能和效率。
首先，需要确定待优化的几何参数，如叶轮的轮毂直径、叶片长度、叶片厚度等。
然后，可以采用数值模拟方法进行优化设计，如计算流体力学（CFD）方法。
CFD方法可以模拟流体在叶轮内部的流动情况，通过在计算中引入约束条件和优化算法，得到最佳的几何参数。
2. 材料优化设计方法材料优化设计方法是指通过选取适当的材料，来提高离心压缩机叶轮的强度和耐久性。
在进行材料优化设计时，需要考虑材料的机械性能、耐温性能、耐腐蚀性能等因素。
一般来说，高强度、耐温、耐腐蚀的材料是理想的选择。
此外，为了减轻叶轮的重量，还可以采用复合材料，如碳纤维增强复合材料。
3. 流道优化设计方法流道优化设计方法是指通过优化叶轮的流道形状和尺寸，来改善流动特性，进而提高离心压缩机的效率。
有许多方法可以进行流道优化设计，如反向设计法、关联设计法等。
其中，反向设计法是一种常用的方法，它通过确定出流道出口压力等流动参数，逆向计算叶轮流道的入口形状和尺寸。
多级离心压缩机级内叶轮参数的优化（精品PDF）
由于约束条件既有等式约束, 又有不等
式, 故采用外点惩罚函数法, 即
F (x ,M ) = f (x ) +
5
8
M 2 f i (x ) a + 2 m in (0, g (x ) Β
i= 2
j= 1
= f 1 (x ) + M S (x K )
其中M 为惩罚因子。
外点惩罚函数法的收敛性可以证明, 见
以 利于程度通用性) , 进口流量 qin ( 质量流
量) , 进口温度 T in, 转速 n, 叶轮数 Z , 片厚度
∆ 级多变效率 Γpol, 同时, 认为叶片的型线为
圆弧型, 取定熵指数 k = 1. 4, 参见结构图1。
由进口速度三角形, 当 ciu≈ 0时, c1= c1r,
得w
2 1
=
c1 r 2 +
经 优 化 设 计 后 D 0 = 01205m , D 1 = 0121m , d = 01125m , K c = 1106 时, w 1m in = 1731408m s, 同时求得 K v0 = 019869, K v1 = 019821, K v2= 11189, Β= 29°, Σi= 019099
试论罗茨鼓风机选型设计 陈泗水 湖南省机械工业 设计研究院
基于K-ain离心压气机叶轮的叶型优化
第37卷,总第214期2019年3月,第2期《节能技术》ENERGY CONSERVATION TECHNOLOGYVol.37,Sum.No.214Mar.2019,No.2 基于Krain离心压气机叶轮的叶型优化姜戴宇1,2,王宏光1,2,韩铁鹰3(1.上海理工大学能源与动力工程学院,上海 200093;2.上海市动力工程多相流动与传热重点实验室,上海 200093;3.中电投珠海横琴热电有限公司,广东 珠海 519031)摘 要:本文以设计压比为4.7的Krain离心叶轮为研究对象,以设计工况下多变效率为优化目标,对压气机叶型进行优化。
采用CFX软件对其进行数值模拟,通过对内部流场分析发现叶轮入口存在较强的激波;基于ANSYS Design Exploration平台,采用Bezier曲线对该离心叶轮的叶片中弧线进行参数化,通过改变Bezier曲线控制点得出一系列设计叶型;对设计叶型进行数值模拟,筛选得出最优结果。
优化后,设计工况下,叶轮多变效率提高0.84%,叶轮入口激波强度有所降低;同时也证明了使用ANSYS Design Exploration平台进行离心压气机优化的可行性。
关键词:Krain叶轮;离心压气机;高压比;数值模拟;叶型优化中图分类号:TK14 文献标识码:A 文章编号:1002-6339(2019)02-0161-05 Blade Profile Optimization based on Krain Centrifugal Compressor ImpellerJIANG Dai-yu1,2,WANG Hong-guang1,2,HAN Tie-ying3(1.School of Energy and Power Engineering,University of Shanghai for Science and Technology,Shanghai200093, China;2.Shanghai Key Laboratory of Multiphase Flow and Heat Transfer in Power Engineering,Shanghai200093, China;3.China Power Investment Zhuhai Hengqin Thermal Power Co.,Ltd.,Guangdong519031,China)Abstract:In this paper,the Krain centrifugal impeller with a designed pressure ratio of4.7is taken as the research object,the polytropic efficiency under the design condition is the optimization goal.The CFX software is used to simulate the internal flow field.Through the analysis of the internal flow,there is a strong shock wave at the inlet of the impeller.Based on ANSYS Design Exploration platform,parame⁃terizing the mean camber line of the centrifugal impeller’s blade by Bezier curve.A series of design blades will be produced after changing the control points of Bezier curve.Simulating the design blades and the optimal results are obtained by screening.After optimization,under the design condition,the polytropic efficiency of the impeller increased by0.84%,the strength of shock wave at the inlet of the impeller decreased.The feasibility of using the ANSYS Design Exploration platform for centrifugal com⁃pressor optimization was also proved.Key words:Krain impeller;centrifugal compressor;high pressure ratio;numerical simulation;blade profile optimization收稿日期 2018-07-23 修订稿日期 2018-08-19基金项目:上海市科委科研计划项目资助(13DZ2260900)作者简介:姜戴宇(1993~),男,硕士研究生,主要从事动力机械研究。
离心压气机叶轮优化
首先在CAESES软件中构建全参数化叶轮模型，关键步骤如下：
1.首先定义叶轮子午流道型线及前尾缘位置；
2.流道可采用样条曲线，直线+圆弧等多种形式，可按照不同需求定义流道型线参数（此处采用直线+圆弧形式）；
3.之后可按照θ（包角）或β（切向角）分布曲线来生成叶片中弧线；
4.沿叶片高度方向生成多条中弧线，即可组合生成叶片中弧面；
4.基于CAESES的优化算法，可以判断参数影响趋势，自动调整模型变化，进行模型性能优化；
5.后续可以构建压缩机蜗壳参数化模型，进行压缩机模型整体优化。
同时基于批量仿真分析的结果，我们可以对不同几何参数对性能的影响趋势进行评估：
总结
1.通过CAESES结合CFD仿真软件进行了压气机叶轮的初步优化，最终总压比提升7.5%，效率提升5.2%；
2.在CAESES中进行参数化建模，可高效精准地对叶轮模型进行优化调整；
3.通过CAESES调用外部软仿真件，可减少人工操作，实现自动化CFD仿真；
计算过程中录制网格创建、前处理、求解及后处理的一系列脚本文件，并在CAESES调用这些脚本，构建自动化仿真流程，并读取仿真计算结果，如下图所示：
采用CAESES中的Sobol算法进行初步优化，对七个关键参数进行控制，调用仿真软件进行性能分析，共进行了30个模型的仿真计算。
优化目标：
效率提升
压比提升
优化结果
CAESES离心压气机叶轮优化案例分享
案例——
离心式压气机有体积小、单级增压比高等特点，广泛应用于航空、船舶等领域的动力系统。叶轮是离心压气机的核心部分，是主要做功部件，其模型的变化对压气机性能有着关键的影响。我们选择了一款现有的离心压气机叶轮模型，采用CAESES软件结合CFD仿真工具，对其气动性能进行优化。该离心压气机主要性能参数及叶轮模型如下所示：
基于叶片载荷分布的离心叶轮的气动优化
基于叶片载荷分布的离心叶轮的气动优化摘要离心叶轮是一种常见的动力机械装置，在工业领域中广泛应用。
本文将讨论如何通过基于叶片载荷分布的气动优化方法，改善离心叶轮的性能。
首先，我们将介绍离心叶轮的结构和工作原理，然后深入探讨叶片载荷分布的影响因素，并提出一种基于这些因素进行优化的方法。
最后，我们将讨论优化结果的实际应用。
1. 简介离心叶轮是一种通过离心力将流体加速的设备，常用于液体或气体的输送、压缩等工艺过程中。
其主要由叶片、轮盘和轮毂等组成。
叶片是离心叶轮最重要的部件之一，其结构和载荷分布直接决定了离心叶轮的性能。
2. 离心叶轮的结构和工作原理2.1 结构离心叶轮通常由多个叶片组成，这些叶片围绕轴线对称排列，并由轮盘和轮毂连接。
叶片的形状和尺寸会对离心叶轮的气动性能产生重要影响。
2.2 工作原理当流体通过离心叶轮时，叶片所施加的离心力将流体加速。
流体在通过离心叶轮的过程中，流速会增加，同时压力会降低。
最终，流体将以高速从离心叶轮中排出。
3. 叶片载荷分布的影响因素离心叶轮的气动性能主要由叶片载荷分布决定，而叶片载荷分布受到多种因素的影响。
以下是一些常见的影响因素：3.1 叶片的几何形状叶片的几何形状将直接影响叶片的载荷分布。
比如，叶片的弯曲度、叶片与轴线的夹角、叶片的扭转角等都会对载荷分布产生影响。
3.2 流体入口条件流体入口条件包括入口速度和入口角度等，这些条件将影响流体在叶片上的流动情况和叶片所施加的载荷。
3.3 材料特性叶片的材料特性，如强度、刚度和耐磨性等，将对叶片的载荷分布产生重要影响。
3.4 实际工况离心叶轮在实际工况下的工作情况也将影响叶片的载荷分布。
比如，不同转速、不同工作介质等都会对载荷分布产生影响。
4. 基于叶片载荷分布的气动优化方法基于叶片载荷分布的气动优化方法旨在通过调整叶片结构和流体入口条件等因素，实现最佳的叶片载荷分布，提高离心叶轮的气动性能。
以下是一种基于这些影响因素的优化方法：4.1 初始设计首先，根据实际工况和设计要求，进行离心叶轮的初始设计。
某型离心压缩机叶轮优化设计
理 论 计 算 与 实 际 喘 点 存 在 误 差 。但 原 型 离 心 叶 轮 已经 多年 使用 ， 满足 裕度 要求 ， 改 型 离 心 叶 轮 裕 度 应 较
型 气 动 设 计 实 践 ． 可 为 类 似 的 离 心 压 缩 机 改 型 设 计 提 供借 鉴 。
且 其 加载 能 力 更 强 ； ③ 都 存 在 一定 的负 攻 角 ， 对 离 心
叶 轮 的裕 度 及 流 量 有 利 。
４． ２ 非 设 计 点 性 能 比较
参 考 文 献
［ １ ］ Ｅ ｊ ａ ｚ Ｎ， Ｓ ａ ｌ ａ ｍ Ｉ ， Ｔ ａ ｕ ｑ ｉ ｒ Ａ． Ｆ ａ ｔ ｉ ｇ ｕ ｅ Ｆ ａ ｉ ｌ ｕ ｒ ｅ ｏ ｆ Ａ ｅ ｅ ｎ ｔ ｒ ｉ ｆ ｕ ｇ ａ ｌ Ｃ ｏ ｍ ｐ ｒ ｅ ｓ ｓ ｏ ｒ［ Ｊ ］． Ｅ ｎ ｇ ｉ ｎ ｅ ｅ ｒ ｉ ｎ ｇ Ｆ ａ ｉ ｌ ｕ ｒ ｅ Ａ ｎ ａ ｌ ｙ ｓ ｉ ｓ ， ２ ０ ０ ７ ， １ ４ （ ７ ） ：
原型 一致 或稍 大 ． 不 应 出现裕 度恶 化 问题 。
图 １ ３、 图 １ ４是 原 型 与 改 型 离 心 叶 轮 计 算 机 计 算
ｄ ａ ｍｅ ｎ ｔ ａ ｌ Ａ ｎ ａ ｌ ｙ ｓ ｉ ｓ ｏ ｎ Ｒ ｏ ｔ ｏ ｒ — Ｓ ｔ ａ ｔ ｏ ｒ Ｉ ｎ ｔ ｅ ｒ ａ ｃ ｔ ｉ ｏ ｎ ［ Ｊ ］ ． Ａ Ｓ Ｍ Ｅ
ｕ ｒ ｅ Ａｎ ａ ｌ ｙ ｓ ｉ ｓ， ２ ０ ０ ３ ，１ ０（ ３）： １ ５ － ３ ０ ．
基于叶片载荷分布的离心叶轮的气动优化
基于叶片载荷分布的离心叶轮的气动优化引言离心叶轮是一种常用于压缩机、风机和涡轮机等领域的重要设备，其设计的气动性能直接影响着整个系统的工作效率和能耗。
而叶片载荷分布是决定离心叶轮气动性能的关键因素之一。
本文将探讨如何基于叶片载荷分布进行离心叶轮的气动优化，以提高其工作效率和能耗。
1. 叶片载荷分布的意义叶片载荷分布是指叶片表面上受到的气动力的分布情况。
合理的叶片载荷分布可以使叶轮在工作过程中获得更好的气动性能。
通过合理调整叶片载荷分布，可以实现叶轮的流量控制、压升提高和能耗降低等目标。
2. 基于叶片载荷分布的离心叶轮气动优化方法2.1 叶片轮廓设计叶片的轮廓设计是确定叶片载荷分布的关键步骤。
在设计过程中，需要考虑叶片的强度、流量分布以及气动性能等因素。
通过合理设计叶片的几何形状和曲率，可以使叶片在工作过程中受到的气动力分布更加均匀，从而提高离心叶轮的工作效率。
2.2 流场分析在设计过程中，需要对离心叶轮的流场进行分析，以了解叶轮内部的气流状况。
通过模拟计算或实验测试等方法，可以获取叶轮内部的流场数据，进而分析叶片表面上的压力分布情况。
通过分析流场数据，可以发现叶片表面上的气动力分布不均匀的原因，并针对性地进行调整和优化。
2.3 叶片载荷调整根据流场分析的结果，可以对叶片载荷进行调整，以实现更加均匀的叶片载荷分布。
调整叶片载荷可以通过改变叶片的厚度、叶型和叶片角度等参数来实现。
通过合理地调整叶片载荷，可以使叶轮在工作过程中受到的气动力更加均匀，从而提高离心叶轮的工作效率。
3. 离心叶轮气动优化的影响因素3.1 叶片数目叶片数目是影响离心叶轮气动性能的重要因素之一。
较少的叶片数目可以提高流量和压升，但会增加能耗；而较多的叶片数目可以降低能耗，但会降低流量和压升。
因此，在进行离心叶轮气动优化时，需要综合考虑叶片数目的影响。
3.2 叶片位置和角度叶片的位置和角度对离心叶轮的气动性能有着重要影响。
合理调整叶片的位置和角度可以改善叶轮的流量分布和气动性能。
带分流叶片离心压气机优化设计
带分流叶片离心压气机优化设计摘要：本文提出了一种分流叶片离心压气机的优化设计方法。
基于模型试验，提出了叶片设计的方法，以提高性能和提高压力比。
此外，通过实验研究，我们分析了叶片形状和尺寸的不同变化，以及它们对机械性能的影响，并提出了相应的优化设计方法。
关键词：分流叶片离心压气机、叶片设计、模型试验、性能优化正文：研究表明，分流叶片离心压气机是一种可行的压缩机，但它的性能受制于叶片形状和尺寸等因素。
因此，本文旨在提出一种用于改善叶片性能的优化设计方法。
首先，根据模型试验，对叶片的形状和尺寸作出精确的补偿，以提高性能和提高压力比。
然后，通过实验研究，分析叶片形状和尺寸的不同变化，以及它们对机械性能的影响，并得出优化设计的结论。
最后，本文提出了一种有效的叶片设计方法，可以有效地改善离心压气机的性能。
基于本文研究的优化设计原理，可以应用在实际工程中，以提高分流叶片离心压气机的性能。
首先，通过模型试验和实验研究，可以确定叶片形状和尺寸的最佳设计，并结合有限元分析技术，使得叶片设计更加精确。
然后，在保证压力比的前提下，可以使用压气机的金属叶片，并将其磨至特定尺寸，以提高压气机的效率和发动机性能。
此外，针对叶片材料，可以考虑采用合适的合金材料，以增加叶片的强度和耐磨性。
此外，可以考虑采用冷却系统，以减少离心压气机的叶片温度，以提高离心压气机的性能和可靠性。
总之，通过这种优化设计方法，可以有效地提高离心压气机的性能和效率，从而满足实际应用的要求。
此外，可以采用计算流体力学（CFD）技术，分析压气机的流动特性，以获得叶片的最佳设计。
通过CFD模拟，可以预测叶片轮毂区域内的流动结构，以便确定叶片尺寸和形状。
同时，CFD模拟可以估计出叶片结构形成的损失，并根据CFD分析结果对叶片形状和尺寸进行进一步改进，以提高压气机的性能。
另外，可以通过物理模型实验，评估叶片形状、叶片前端尺寸和叶片夹板等关键参数对压气机性能的影响，以确定叶片最佳设计。
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总结
1.通过CAESES结合CFD仿真软件进行了压气机叶轮的初步优化，最终总压比提升7.5%，效率提升5.2%；
2.在CAESES中进行参数化建模，可高效精准地对叶轮模型进行优化调整；
3.通过CAESES调用外部软仿真件，可减少人工操作，实现自动化CFD仿真；
CAESES离心压气机叶轮优化案例分享
案例——
离心式压气机有体积小、单级增压比高等特点，广泛应用于航空、船舶等领域的动力系统。叶轮是离心压气机的核心部分，是主要做功部件，其模型的变化对压气机性能有着关键的影响。我们选择了一款现有的离心压气机叶轮模型，采用CAESES软件结合CFD仿真工具，对其气动性能进行优化。该离心压气机主要性能参数及叶轮模型如下所示：
工作介质
空气
流量
0.5kg/s
转速
100000r/in
该优化案例的优化目标为在转速和流量保持不变的情况下，尽可能地提高效率和压比。
优化流程
对离心压气机叶轮的性能进行优化，首先需要控制其模型进行变化。CAESES提供了一个CAD环境，能够高效的创建参数化模型并进行变形控制，方便灵活的生成多个不同的几何模型。基于CAESES输出的模型，可以在CFD软件中构建自动化网格划分及仿真分析流程，并通过CAESES软件进行调用，提取仿真分析得到的性能结果。最后，设置CAESES里的优化算法，根据仿真分析的结果调整叶轮模型参数，对叶轮性能进行自动优化。例如，CAESES结合CFX软件进行优化的典型流程如下：
最终得到的不同模型性能结果如下：
图中红圈标记的为得到的最优模型。优化模型和初始模型的结果对比如下，总压比及效率都有明显提升。
初始模型
优化模型
提升比例
流量（kg/s）
0.5
总压比
2.22
2.387
7.50%
效率
0.8757
0.9213
5.20%
优化模型与原始模型对比如下（绿色为原始模型，灰色为优化后模型）：
5.基于中弧面给定叶片厚度分布曲线，即可生成叶片表面；
6.同样的可生成小叶片模型，并设置大小叶片间的角度差为参数。
部分参数变化示意：
仿真链接及自动优化
在CFD软件中对叶轮进行单通道仿真计算，主要条件设置如下：
介质
理想气体
湍流模型
SST
网格量
80万
边界条件类型
进口总压+出口流量
转速
100000r/min
模型创建及变形控制
首先在CAESES软件中构建全参数化叶轮模型，关键步骤如下：
1.首先定义叶轮子午流道型线及前尾缘位置；
2.流道可采用样条曲线，直线+圆弧等多种形式，可按照不同需求定义流道型线参数（此处采用直线+圆弧形式）；
3.之后可按照θ（包角）或β（切向角）分布曲线来生成叶片中弧线；
4.沿叶片高度方向生成多条中弧线，即可组合生成叶片中弧面；
4.基于CAESES的优化算法，可以判断参数影响趋势，自动调整模型变化，进行模型性能优化；
5.后续可以构建压缩机蜗壳参数化模型，进行压缩机模型整体优化。
计算过程中录制网格创建、前处理、求解及后处理的一系列脚本文件，并在CAESES调用这些脚本，构建自动化仿真流程，并读取仿真计算结果，如下图所示：
采用CAESES中的Sobol算法进行初步优化，对七个关键参数进行控制，调用仿真软件进行性能分析，共进行了30个模型的仿真计算。
优化目标：
效率提升
压比提升
优化结果