5971旋转机械振动在线监测系统方案
旋转机械智能检测系统设计说明书
旋转机械智能检测系统设计说明书一、课程设计目的1.让同学们了解检测对象的构成和工作原理。
2.让同学们了解旋转机械智能检测系统的结构及组成，能够根据需要确定系统的方案。
3.检测系统中各部分元、器件的工作原理、特点、作用，并能根据实际需要选择合适的元、器件。
4.掌握检测系统设计的基本步骤，撰写课程设计说明书5.掌握传感器的安装方式和选择二、检测参数本课程设计是以汽轮机为检测对象，检测参数为汽轮机的振动位移、速度和加速度。
系统参数如下：(1) 转速范围：100~3000r/min(2) 位移峰-峰值：0~200μm，加速度峰-峰值：0~10000μm/s2(3) 最高分析频率：大于转速的10倍(4) 采用整周期采样，每周期均匀采样64个点，共采8个周期，采集数据样本长度为512。
(5) 监测的机组为若干台三、检测系统方案设计1.测试部位的选择附图1：检测系统结构图2.测试点的确定选择水平方向、垂直方向和轴向方向三个测试方向3.传感器的选择和安装（1）、旋转机械振动监测常用的传感器主要有电涡流传感器、速度传感器、压电式加速度传感器。
此测试系统选择电涡流位移传感器电涡流位移传感器的特点：采用非接触测量，不受油污等介质的影响；具有零频率响应，且有频率范围宽(0~l0kHz)；测量的线性范围大，抗干扰能力强。
（2）、传感器型号根据检测参数：转速范围：100~30000r/min则转频f为1.5Hz~500Hz 又最高分析频率：大于转速的10倍则最高分析频率为15~5000Hz查设计指导书表4.1（附表如下）知：φ5、φ8、φ11、φ12、φ25频率响应都能满足要求附：指导书4.1表但综合考虑安装空间、测量范围、灵敏度、分辨率选择直径为φ8的电涡流传感器（3）、电涡流传感器的安装①电涡流传感器的安装局部装配图如附图：径向传感器局部装配图、轴向传感器局部装配图②电涡流传感器安装是否合乎要求对测量精度及稳定性有一定影响，在具体安装时应注意以下几点：a探头与被测表面应垂直，其偏差应小于土50。
旋转机械转速位移振动检测系统介绍(ppt 62页)
BXX:外部电源 B00：+24VDC
B01: 220VAC
B02: 110VAC B03: 90～250VAC CXX: 报警输出 C00: 环氧树脂密封继电器 C01: 无报警 DXX：振动输出 D00：4～20mA D01：1～5V EXX: 缓冲输出 E00: 原始信号的缓冲输出 E01：无缓冲输出 GXX：安装 G00: 导轨安装 G01：底板安装
TM0782A-K:加速度传感器套件。 TM0783A:加速度传感器带电缆。 TM0793V-K:速度传感器套件
型号
TM101-AXX-BXX-CXX-DXX-EXX-GXX
AXX:满量程
A11：0～1.0 ips pk
A00：0～200 pk-pk
A12：0～5.0 g pk
A： 1.001.0mm
A01: 2.002.0m m A02: 40040m m
A03: 80080mm
BXX: 传感器 B00: TM018X B01: TM011X B02: TM0105
CXX,DXX,EXX同振动监测表
TM系列单通道变送保护表
TM系列单通道变送保护表样图
监测表的选型
监测表满量程范围可由用户通过编程选择， 在对监测表满量程范围之后，表头的刻度需 要更换，监测表需要重新标定。
面板发光二极管OK指示灯
每一通道都有一个绿色发光二极管，指示监测表情 况是否正常，以及与之相连的传感器及其连线的情 况是否正常，如正常则亮，如不正常或通道处于旁 路状态则灭。
化产鼓风机 探头 → 前置放大器 →隔离栅 →多通道框架 保护表→DCS
甲醇合成机 探头→前置放大→单通道变送保护表 →DCS
介绍派利斯产品安全监测保护系统
一种旋转机械振动检测系统的硬件设计
一种旋转机械振动检测系统的硬件设计【摘要】为了对旋转机械振动的进行实时在线监测，避免事故的发生，本文设计了用于监测旋转机械振动系统的硬件部分；系统以单片机作为核心CPU；系统具有参数测量、数据处理，并且能将数据传输到PC机的功能。
人们就能根据测试的数据可对机械设备做出客观的评价，为企业的生产管理提供依据。
【关键词】在线监测；振动测试；数据采集；系统设计旋转机械的振动信号反映了设备的运行状况。
机械在运动时，由于转子的不平衡、负载的不均匀、轴裂纹、轴弯曲、支撑条件不良等因素，总是伴随着各种振动。
机械振动在绝大多数情况下是有害的，振动往往会缩短机械的使用寿命，降低机器的性能并破坏其正常工作，甚至导致事故的发生给人类带来巨大的损失。
机械振动同时伴随着噪声，危害健康，破坏环境。
现代企业除了对各种机械设备有低振动和低噪音外，还需随时对机器的运行状况进行监测、分析和诊断，以便对工作环境的控制。
为了提高机械结构的抗震性能，必须进行机械结构的振动分析和设计。
这些都需要振动测试。
本文以此为基础设计了一种专用的振动信号检测系统，具有体积小、精度高、功耗低等优点。
1.系统检测原理如图1所示，当机器工作时所产生的振动信号通过传感器、积分放大电路、信号滤波、A/D采集后进入PC机，对采样信号作FFT变换，从而画出频谱图，通过观察振幅最大处的频率就可以观察振动物体运行情况。
此系统硬件包括数据采集模块、A/D转换模块、信号调理及通信模块、电源电路、复位电路。
电涡流传感器输出的信号一般在4-20mA左右，经过信号调理放大电路后，输出到A/D转换电路，由A/D完成模拟信号到数字信号的转换，再由A/D将转换后的信号输入到C8051F000单片机，由此单片机和PC通信，实现数据的采集。
2.系统硬件设计系统硬件主要包括前端信号高频滤波、低频积分放大电路和A/D数据采集。
在本系统中，高频滤波和低频积分在一个电路板上实现，A/D转换器完成信号模拟量到数字量的转变。
上海东昊测试技术有限公司产品介绍
提高运行水平
东昊测试 无忧选择
振动状态检测
目的：帮助评定机器在持续运行期间的“健康”状态。
目标：在机器部件有某些缺陷而明显减少设备效能、
设计寿命和在设备完全失效之前，及时识别 “非健康”状态，使之有足够的时间采取补救
根据点检结果，对设备状态进行评估，对故障 进行诊断
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常用设备状态测试仪： 振动测试与分析仪器—用于旋转设备故障诊断
红外线热成像—用于对“温度敏感性”参数的测试
油及磨损离子分析—用于润滑油状态测试分析 超声波测试—用于空气泄漏检测 电机测试—用于电动机测试
措施，从而建立一个既经济由有效的维修计划。
状态检测系统分为： 永久性安装系统、半永久性系统、便携式监测系统
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机器振动状态检测与诊断人员分类
I类人员：能够使用最简单易操作的测试仪器测试到 数据，将测试仪器的数据与计算机连接（6个月）
II类人员：复杂仪器的操作，使用谱分析进行一般故障的诊断，
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东昊方案
思路：用技术手段，对设备相关数据、事件进行连续记录、 对数据进行统计分析，故障诊断、提供外部专家服务。 提高设备管理水平 实现途径： 1. 建立设备数据库，将设备的各种资料及维护、维修 历史记录，录入计算机中； 2. 利用计算机实现数据统计、分析和共享； 3. 巡检仪测试和录入数据，可以直接存入计算机 4. 特殊的软件，还可以对振动信号进行分析，诊断出 旋转机械大部分故障 5. “疑难杂症”，通过网络，由专家帮助诊断
实施状态维护。
评估“状态维护”的投资收益，需要准确估计出企业当 前的设备维护总成本和设备故障损失。
旋转设备振动在线监测系统方案
旋转设备振动在线系统技术方案合肥优尔电子科技有限公司2016. 8现状分析随着我国工业现代化进程的加快，对于连续生产的企业而言，大型旋转设备的稳定运行十分重要，一旦发生故障，都有可能导致整个生产线停机，造成极大的损失。
这种损失可达每小时数十万元之巨，特别是生产过程智能控制系统的采用，对关键设备安全运行的依赖程度越来越高，因此，对这些设备进行在线监测就显得非常重要。
各种旋转设备运转过程中各零部件磨损并非相同，随其工作条件而异，但磨损的发展是有其规律的，如果能够对设备受到的这种磨损失效规律进行掌握，设备各零部件的相对运动趋势将反应出振动、温度、声音的连锁效应，使我们提前知晓设备各项功能发生改变的趋势与结果。
国网铜陵发电有限公司拥有多种大、中、小型旋转设备，其较多旋转设备占据着生产中的核心地位。
二、系统架构旋转设备振动在线监测系统，通过无线自组网和现场总线的方式，将从各传感单元采集的数据汇集到管理后台，通过计算机系统处理实现应用服务，计算机系统主要由数据前端设备、服务器机和管理端PC组成。
系统拓扑如下图所示：灵敏度：100mV/g加速度量程：0.1〜100mm/s 2 工业局网三、振动采集终端3.1振动传感器在旋转设备两端轴座（具体部位可根据现场情况确定）设置两组三维（X 、丫、Z 方向）加速度振动传感器，测量振动位移矢量，监测主轴与轴瓦（轴座） 之间的轴向、径向游离与波动情况。
振动传感器利用压电晶体的正压电效应 ，当压电晶体在一定方向的外力作 用下，它的晶体面产生电压，采集电路检测出这个电压值后换算成受力大小 F ，由公式a=F/m 可以得出瞬间加速度大小a ，对加速度二次积分得出瞬间位移 量，从而得出被测对象振动频谱和振动位移。
主要技术参数：传感器类型：IEPE关联工控系统旋转设备系统管理后台速度量程：0.1〜250mm/s位移量程：1〜3000阿频率范围:0.3〜12000Hz (± 10%)谐振点：27kHz分辨率：0.001g非线性：w 1%横向灵敏度：w 3%恒定电流：4mA输出阻抗：v 100Q激励电压：DC24V温度范围：-40〜+80 C放电时间常数：秒3.2振动采集器YT-400振动采集器是合肥优尔电子科技自主研发的一款高性能IEPE类传灵敏度：100mV/g 加速度量程：0.1〜100mm/s 2 感器信号采集终端，内置了传感器所需的恒流激励和信号调理电路 ，可以不需外部的信号调理器而直接采集 IEPE 传感器的输出信号。
电机振动在线监测系统解决方案
钛能科技根据多年来的状态监测实践，针对电机故障研发出了一套电机振动在线监测系统解决方案，对全面推动我司电机状态监测工作深入开展发挥了重要作用。
1.引言电机是现代工业生产中的重要电气设备，是现代工业生产的重要物质和技术基础，广泛应用于钢铁、石油、化工、电力、建材、机械制造、汽车、轻纺、交通运输、环保等各个行业。
各种电机设备的技术水平和运行状况是影响一个工业企业各项经济技术指标的重要因素，电机故障会对企业生产运营造成严重影响。
一般说来，电机故障约有60%-70%是通过振动和由振动辐射出的噪声反映出来的，因此现场应用中，振动监测技术是应用比较普遍的故障诊断方法。
电机振动主要由电枢不平衡、电磁力、轴承磨损、转轴弯曲和安装不良使电机与负载机械的轴心线不对中或倾斜等原因引起的。
电机振动三个基本参数，分别是振幅、频率和相位。
其中振幅可用位移、速度和加速度来表示。
在测量过程中我们一般对高频故障（如滚动轴承、齿轮箱故障等）或高速设备进行测量时，应选加速度为参考量；在对低频故障（如不平衡、不对中等）或低速设备测量时，应选位移为参考量；而在进行振动的总体状态测量时，选速度为参考量。
电机振动大小必须要满足国家的电机振动标准，否则会造成很严重的后果。
要做好电机振动的监测诊断，首先要对诊断对象做全面的了解以及必要的机理分析，比如 : 机器的结构和动态特性（齿轮与轴承规格、特征频率等），机器的相关机件连接情况（如动力源、基座等），机器的运行条件（如温度、压力、转速）及维修技术（如故障、维修、润滑、改造），异常振动的形态和特性。
2.解决方案2.1 方案概述钛能科技根据已有的技术规范，在对钢铁、石化、水泥客户广泛深入调研的基础之上，结合自身多年来的技术积累，精心开发了电机振动在线监测系统，受到了客户的肯定和好评。
钛能科技电机振动在线监测系统依托先进的物联网传感技术，通过测定电机设备特征参数（如振动加速度、速度、位移等），计算并存储设备的运行参数，自动生成日数据库、历史数据库及报警库。
DH5971G旋转机械在线状态监测与设备智能诊断系统丨在线监测系列丨东华测试
DH5971G旋转机械在线状态监测与设备智能诊断系统丨在线监测系列丨东华测试DH5971G旋转机械在线状态监测与设备智能诊断系统应用现代测试技术，提高设备管理水平，让管理变得有序、高效！在线状态监测我们的特色—您的优势：1、融合若干长期从事状态监测与故障诊断专家的经验；2、二十余年专业测试系统开发、研制经验；3、不需亲临现场即可掌握关键设备7*24小时不间断的运行状态；4、完整、有效的记录启停机、报警事件等重要数据；5、完善、快速的服务支持团队；6、全面、简洁、高效的分析工具为故障诊断提供有效的决策支持；7、不同行业不同客户一对一高效合作，强大的软硬件支撑整个系统长期稳定运行。
系统简要说明监测分站实现了被监测企业关键设备的在线监测数据，包括振动、转速等动态信号，静态量信号（温度、压力、流量等工艺量参数）进行实时采集。
传感器和监测设备数据采集分站安装在现场，对设备各种运行参数(如振动、温度、压力、流量等)进行数据采集，数字信号通过光纤以太网通讯方式，远距离实时可靠的传送到监控中心的监测界面和大型数据仓库，实现设备状态数据的实时显示和历史数据的海量存储。
系统支持远程故障诊断，所有数据都可以在网上进行远程浏览，以便共享和管理。
通过在线监测，实现关键设备24小时状态监控，设备一旦出现故障前兆，及时报警，并尽可能多的采集故障信息，为故障分析提供可靠数据，同时利用 DH5900系统提供的丰富技术手段，可实现精密故障诊断，为实现预知维修提供技术依据。
监测设备充分考虑了现场环境条件，采用模块化设计，方便现场更换维修。
可用于石油、钢铁、化工等行业的粗犷型企业设备，也可用于药厂、电厂等精细型企业设备。
DH5971G主要技术指标1、机箱：（1）控制卡：内置嵌入式工业计算机和大容量存储器；（2）通讯方式：以太网接口、MODBUS总线接口和RS232接口；（3）电源：220VAC/50Hz，最大功率200W；（4）使用环境：适用于GB6587.1-86-Ⅱ组条件；（5）外形尺寸：400mm（宽）× 500mm（高）×210mm（深）。
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5971旋转机械振动在线监测系统方案1方案依据本方案依据用户所提供的“振动监测系统技术要求”，围绕该要求进行方案设计。
2测试内容测试对象包括以下内容：在线监测设备的振动情况，每套设备有六个振动传感器，总共是四套设备，可以做成四套振动监控，也可以做成一套监控。
3技术要点振动监测系统所含技术要点或难点或技术关键主要是：1．传感器部分振动监测系统主要涉及低频振动信号采集，对传感器的频响要求与灵敏度要求较高，如下：马达Motor转速为1400rpm,其余轴承转速均约160rpm，工作频率低；2．测试系统部分可靠性：系统的可靠性是确定总体方案的主要依据；使用方便：操作程序明确，能用实时显示测量值及相应的测量数据曲线；抗干扰能力：系统的电性能稳定，抗干扰能力强，数据真实可靠；4系统方案系统架构振动监测系统核心硬件由计算机、数据采集系统-5971、数据分析软件组成。
每个5971振动监测采集系统均内置高性能嵌入式处理器、高速硬盘，以太网接口。
通过以太网络连接到监控计算机上进行数据存储分析。
在采样过程中，各个采集系统采样的数据能实时发送传输到计算机中存储、处理、分析，并可动态实时切换通道显示振动波形、频谱等。
系统配置对于振动测试系统，根据需要配置如下两个方案：名称数量备注5971旋转机械运行状态在线监测系统1台6通道/台美国PCB625B10/010BZ加速度传感器6套含10米原装铠装电缆DRMA旋转机械状态监测、故障诊断及管理软件1套含监测、诊断、管理3个软件模块名称数量备注5971旋转机械运行状态在线监测系统1台24通道/台美国PCB625B10/010BZ加速度传感器24套含10米原装铠装电缆DRMA旋转机械状态监测、故障诊断及管理软件1套含监测、诊断、管理3个软件模块5971旋转机械运行状态在线监测系统该系统已包含动态信号测试系统所需的信号调理器、直流电压放大器、低通滤波器、A/D转换器、嵌入式处理器以及采样控制和计算机通讯的全部硬件，而且提供了充分考虑用户方便操作本系统所需的控制软件及分析软件。
4.3.1特点4.3.1.1系统的抗干扰设计4.3.1系统信号地与被测地完全隔离,克服被测地的不确定对测试系统的影响。
.4.3.1合理的接地和屏蔽，使现场的任何干扰信号均不能进入被测信号回路，因此系统需要具有极强的抗干扰能力；.4.3.1使用隔离电源,保证现场周边任何设备的起停机及改变工作状态造成的电网电压波动及浪涌等对本系统都不产生任何影响,确保系统的正常工作，避免误报警。
.4.3.1系统的可靠性设计.24.3.1根据相关的国家技术标准设计、生产所有产品，并严格执行ISO9001质量管理体系，保证产品的高质量和可靠性；.4.3.1采用先进的工艺流程，大规模集成电路，全贴片工艺，体积小，功耗低，保证了可靠性；.4.3.1所有部件和整机根据国家标准,均经过多次高低温试验,保证设备出厂前筛选出器件的早期失效；.4.3.1所有设备出厂前均进行了应用于航天设备的随机振动筛选(10Hz～2kHz、2g的随机振动,三向每向二十分钟)，大大提高了系统的可靠性；.4.3.1数据采集器内嵌了与研祥工控合作定制的适合恶劣环境使用的工控机，专门用于动态信号的数据采集系统，舍弃不需要的功能,提高可靠性，还加快了处理速度；.4.3.1每通道均设置了一组DSP信号处理系统,强大的实时处理功能,保证监测信号一点不丢的进行处理,设备的任何瞬间故障，特征信号都不会遗漏;采用硬件处理器(DSP),对于长时间连续工作的CPU,提高可靠性;.4.3.1数采与工控机之间的通讯,采用了最底层的PCI总线协议，数据传输更加稳定可靠；.4.3.1工控机的存储媒体,采用大容量硬盘，增强硬件的抗振性和长期连续工作的可靠性；.4.3.1工控机工作于LINUX操作环境，保证系统长期运行更加稳定、可靠，避免了受病毒入侵的风险；.4.3.1采集器与外部系统通讯中断时（如网线断开，网络阻塞等），系统可独立工作，等网络恢复时采集终端会自动与数据中心建立连接，数据重新上传到中心数据库中；其独立运行能力取决于采集器自身所带存储器的空间；.4.3.2产品图形：4.3.35971旋转机械在线监测系统系统说明4.3.3.1采集器机箱：5971为离散式数据采集器，内置专用PC104工控机，每个采集机箱最多32通道振动数采。
通过采集箱扩展，数采通道、转速测量通道任选（本项目是否需要提供防爆机箱由用户确定）；4.3.3.2转速采集卡5971的转速卡可以配接:多种传感器类型,如电涡流转速传感器、磁敏转速传感器、光电转速传感器等，采集器为转速传感器提供供电电源。
4.3.3.3振动采集卡5971振动采集卡允许接入多种测振传感器，如电涡流位移传感器、磁电速度传感器、ICP加速度传感器等等，采集卡为传感器提供相应的供电电源。
每张采集卡2个通道，每个通道独立同步工作，互不干扰。
4.3.3.4每通道独立的16位A/D转换器用于动态振动信号的采样，保证所有通道并行同步工作；4.3.3.5每台采集器内均采用嵌入式工控机处理系统，用于参数设置,采样控制,报警判断及动态数据和特征值的网络通讯。
当突发事件发生时,连续实时海量记录事发前后的被测信号；4.3.3.6每通道设置独立的DSP实时处理系统，实时对所有数据连续（不丢点）采集、FFT分析等处理，根据对被测信号处理结果的识别，判断设备的运行状态。
控制每通道设置的大容量高速数据缓冲存储器,存贮突发事件发生前设备的运行状态参数;4.3.3.7DSP实时处理系统计算的振动特征值包括：4.3.3.整周期采样（有键相）时，特征量包括：通频带振幅、间隙电压（电涡流位移传感器输出）、1倍频幅值/相位、2倍频幅值/相位、倍频幅值/相位、N倍频幅值/相位、转速、剩余量、歪度、峭度、波形因子、波峰因子等。
4.3.3.非整周期采样（无键相）时，特征量包括通频带振幅，4个自定义频段能量，间隙电压（电涡流位移传感器的输出），歪度、峭度、波形因子、波峰因子等。
4.3.3.8最新高性能FPGA芯片，全数字锁相倍频设计，不间断精确稳定完成整周期采集；4.3.3.9本地数据处理与本地数据存储功能4.3.3.10当由于服务器或网络发生故障时，历史数据不能够正常保存到服务器的数据库中，5971采集器可以将历史数据保存在本机存储器内，当网络恢复正常后，即将存储器内的的历史数据上传给中心服务器；4.3.3.11本机可以保留大量的监测数据，可完整保留多次起停机及长达二个月的历史数据，克服因网络中断造成的监测数据丢失的弊病；4.3.3.12系统自启动功能:系统具备自动恢复、自动启动功能，遇有意外断电，网络中断等情况，供电和网络恢复正常后，系统能自动启动进入运行状态，并恢复到断电和断网前的状态，实现无人值守，保证系统长时间连续可靠运行；4.3.3.13系统通讯方式：根据不同客户现场网络环境,确定工控机与数据服务器的通讯接口环境,主要包括以太网、光纤、无线网卡、以及本机内存储数据通过电脑有选择的导出等。
5远程监测与故障分析软件功能两种软件构架：远程在线监测与故障诊断软件是基于B/S,C/S构架的组合软件，可以根据自身监测的特点选择其中一种构架，也可综合使用；集在线监测与离线巡检于一体：远程在线监测与故障诊断软件是一个在线监测与设备点检设备的故障诊断管理的综合软件。
进入该系统，不仅可以管理在线监测系统的关键设备，还可以应用于采用点检的设备运行状态的监测，即该软件平台不仅保存在线监测系统的数据，还可以保存离线监测系统的数据(如5901的数据)。
系统管理功能5.3.1设备档案管理:系统可管理用户由报修到维修再到确认维修完成的整个流程。
兼具设备档案管理、设备维修管理等功能。
5.3.2用户权限管理：能够对不同的用户赋予不同的操作权限，所有登陆用户的操作全程监控；5.3.2数据库管理:包含日常数据管理、报警数据管理、巡检数据管理以及数据查询和输出等。
数据库类型：该系统基本数据库为SQLServer或ORACLE，可以根据客户要求选择不同数据库，可以为其它类型的数据库提供数据接口。
数据存储5.5.1定时触发保存：在机组正常运行状态下，每隔一段设定的时间保存一组动态数据，数据量可调，时间间隔可任意设定；5.5.2事件触发保存：机组振动超标时，保存该机组所有测点报警前后的大量动态数据。
数据量大小允许设置；5.5.3日记数据库：自动保存各监测点或巡检测点的日常数据及波形、频谱等，时间间隔用户任意设定。
5.5.4历史数据库：每天一条记录，自动定时保存各监测点24小时监测数据的统计值及其动态数据，并统计历史趋势。
5.5.5报警数据库：所有监测点中任意一个测点超限报警，即触发了报警事件。
监测系统在报警的同时，利用计算机海量的存储空间，自动连续保存各监测点的监测值、原始时域波形、频谱，供事后分析用。
5.5.6典型故障案例库：典型故障处理验证后，允许将报警数据库内相关的动静态数据保存到案例库中，并编辑相关技术文本和图片一并保存。
5．6历史数据存储规则5.6.1数据库服务器数据存储规则日常动态数据及相应的特征参数保存：一天内，数据保留定时（如每隔10分钟保存一组动态数据，时间间隔可设置）保存的所有数据；一天以后，保留前一天每隔半小时（时间间隔可设置）的数据；一周后只保留前一周每隔4个小时（时间间隔可设置）数据；一个月后只保留每天（时间间隔可设置）一组数据；一年后只保留每周一组数据。
从正常历史数据中删除冗余数据，合理保留部分历史数据。
报警数据：所有特征参数和报警数据全部保留，允许用户有选择的清理。
本机内数据存储规则当网络不通或无网络时，数据保存到本机硬盘内，日常动态数据和特征参数保存参照数据库服务器数据存储。
由于本机硬盘容量有限，因此当出现报警时，保存大量报警动态数据及对应的其他参数，硬盘容量不足时，系统自动清理日常动态数据，优先保存报警数据。
系统报警规则5.7.1实时监测报警：对设备实时监测，当设备运行状态恶化时，监测系统能够及时无遗漏的报警；5.7.2二级报警：正常状态为绿色或蓝色、超标时为黄色，达到危险值，变为红色。
5.7.3突变报警：数据未达到通常报警线时，但发生短时间内的突变，系统会自动判断报警并保存突变前后动态数据以及该时段的工艺参数值。
突变报警由根据历史数据自学习后，系统自动确定，允许人为修改。
5.7.4缓变报警：数据未达到报警线，但一段时间内，监测数据变化趋势较大，达到一定报警戒线，系统自动报警并保存报警前后动态数据和对应的工艺参数值。
缓变报警线也是由系统根据历史数据变化趋势，通过自学习确定的，允许人为参与修改。
5.7.5保存报警数据：报警同时，连续不间断采集报警前后一段时间的动态数据，并上传数据库服务器保存，为故障分析提供依据。