压力容器制造过程中的监造检查
压力容器安全评价检查内容范文
压力容器安全评价检查内容范文压力容器是工业生产中常见的设备之一，使用压力容器需要进行安全评价检查以确保运行的安全性和可靠性。
本文将针对压力容器安全评价检查内容进行详细阐述，不使用首先、其次、另外、总之，最后等分段语句。
一、压力容器设计文件检查1. 设计文件完整性检查：检查压力容器的设计文件是否齐全，并包括设计说明书、设计计算书、施工图纸等。
2. 设计文件准确性检查：检查设计文件中的技术参数和计算结果是否准确，并与国家标准、行业标准进行对比。
3. 材料选择合理性检查：检查压力容器所使用的材料是否符合设计要求，并对材料的性能进行评估。
二、压力容器制造过程检查1. 材料检查：检查所采购的材料是否符合设计要求，包括材料的化学成分、机械性能等。
2. 焊接质量检查：检查焊接接头的质量，包括焊缝的焊接方法是否正确、焊缝的大小和形状是否符合要求等。
3. 检测设备检查：检查压力容器制造过程中使用的检测设备是否经过校准并符合准确性要求。
三、压力容器安装检查1. 基础设计合理性检查：检查压力容器的基础设计是否合理，并对基础材料进行评估。
2. 安装质量检查：检查压力容器的安装质量，包括支承结构是否稳固、管道连接是否紧固等。
3. 安全阀设置检查：检查压力容器是否设置了适当的安全阀，并对安全阀的参数进行评估。
四、压力容器运行检查1. 运行参数监测：检查压力容器在运行过程中的参数，包括压力、温度等，并与设计要求进行对比。
2. 泄漏检查：检查压力容器是否存在泄漏情况，并对泄漏的原因进行分析和处理。
3. 设备保养检查：检查压力容器的日常保养情况，包括清洗、润滑等，并对保养措施进行评估。
五、压力容器维修检查1. 维修方案合理性检查：检查压力容器维修方案的合理性，并对维修材料和工艺进行评估。
2. 维修质量检查：检查维修后的压力容器是否符合设计要求，并对维修过程中存在的问题进行分析和处理。
六、压力容器报废检查1. 报废标准检查：检查压力容器是否符合报废标准，并对报废标准的适用性进行评估。
简单压力容器产品安全性能监督检验细则
简单压力容器产品安全性能监督检验细则是根据相关法律法规制定的，用于监督压力容器产品安全性能的检验细则。
下面是一些常见的监督检验细则：
1. 材料检验：对压力容器所使用的材料进行化学成分、力学性能和物理性能等方面的检验，确保材料符合相关标准和规定。
2. 设计和制造检验：对压力容器的设计和制造过程进行检验，包括设计计算和绘图、焊接和连接工艺的合理性、制造工艺和设备条件等方面的检验。
3. 接触介质检验：对压力容器与介质接触部分进行检验，包括内部腐蚀、喷涂及涂料、密封性能等方面的检验，确保介质不会对容器产生危害。
4. 整体性能检验：对压力容器的整体性能进行检验，包括最高使用温度和压力、耐水压试验、安全装置和附件的功能等方面的检验。
5. 标志和铭牌检验：对压力容器的标志和铭牌进行检验，确保标志和铭牌的内容准确清晰，符合相关要求。
6. 使用和维护检验：对压力容器的使用和维护情况进行定期检验，包括定期检查、保养和维修记录的审核等方面的检验。
以上只是一些常见的安全性能监督检验细则，实际执行过程中，还会根据具体的压力容器类型和使用情况制定更为详细的细则，以确保压力容器产品的安全使用。
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压力容器设备的监造要点分析
压力容器设备的监造要点分析摘要：压力容器设备是指在正常工作条件下承受压力超过1.6MPa的设备。
压力容器设备在工业生产、日常生活中有着广泛的应用，但也存在一定的安全风险。
因此，加强压力容器设备的监造，确保其安全运行，是保障人员生命财产安全的重要举措。
本文通过分析其制造过程的主要质量控制要点，对其质量管理体系、文件控制、设计控制、焊接控制、压力试验控制等控制方法进行了探讨。
加强压力容器设备的监造，是确保其安全运行的重要手段。
通过监造，可以发现和消除设备存在的安全隐患，有效预防事故的发生。
关键词：压力容器；监造；质量控制压力容器作为一种盛装介质为气体、液体以及介质最高工作温度高于或等于其标准沸点的气液两相的承压密闭设备，在电力、海水淡化、食品、化工、冶金、医药、石油等行业和基础设施建设中都得到了广泛的应用。
由于压力容器应用环境的特殊性，盛装介质的复杂性、高温高压的危险性等特点，人们对其安全性提出了更高的要求。
为了满足该方面的需求，人们需要实现对压力容器制造质量的有效控制。
目前，我国已经形成了比较成熟的压力容器制造体系，在我国社会经济发展中发挥出了重要的作用。
作为压力容器设备的设计、购买或使用者，往往没有压力容器制造资质，这就需要将所需压力容器设备的生产制造过程委托给具备压力容器设备生产资质的厂家。
由于压力容器设备的特殊性，一般都需要设计或使用者委托本单位或具有相应资质的第三方检验机构对制造厂商的生产制造过程进行监督，确保其购买的压力容器设备的安全可靠性。
这一过程，即为压力容器设备的监造过程。
压力容器监造对其安装、使用、维护等具有非常重要的作用，本文通过分析其制造过程的主要质量控制要点，对其质量管理体系、文件控制、设计控制、焊接控制、压力试验控制等控制方法进行了探讨。
1压力容器质量管理体系1.1国家法律法规及国际标准要求质量体系的建立要以符合《TSGZ0004-2007特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求》、《压力容器安全监察条例》等相关法规标准和技术规范为基础。
压力容器产品安全性能监督检验细则
压力容器产品安全性能监督检验细则压力容器是一种广泛应用于化工、石油、电力、航空航天等行业的重要设备，具有储存和输送气体、液体的作用。
为了确保压力容器的安全性能，监督检验是必不可少的环节。
一、检验资格与程序（1）监督检验机构应具备国家认可的检验资格，并严格按照有关标准和规范执行检验程序。
（2）监督检验机构应进行定期评估和监督，并接受上级监管部门的抽查。
二、检验内容（1）压力容器的基本信息，包括生产单位、型号规格、设计压力等。
（2）材料验收检查，包括材料出厂合格证明、化学成分分析、力学性能测试等。
（3）焊接工艺评定，包括焊工资格试验、焊接材料试验等。
（4）外观质量检查，包括容器表面情况、涂层质量等。
（5）密封性能检查，包括静态密封试验、泄漏检验等。
（6）安全附件检查，包括安全阀、压力表、液位计等。
（7）压力容器的定期检验，包括内部检查、外部检查、气密性试验等。
三、检验方法与标准（1）检验方法应符合国家标准和规范的要求，如GB/T 150、GB/T 151、GB/T 152等。
（2）检验过程中应使用合格的检验设备和仪器，并进行校准和验收检查。
（3）检验结果应与产品技术规范进行比较，判断是否符合要求。
（4）如发现问题或不达标情况，应及时采取措施进行整改，并重新进行检验。
四、检验记录与报告（1）监督检验机构应编制检验记录，详细记录检验日期、地点、检验项目、检验结果等。
（2）检验报告应包括检验机构的名称、检验结果、合格证书等信息，并由负责人签署。
五、检验结果处理（1）符合要求的产品应获得监督检验机构出具的合格证明，并按照相关规定进行签章。
（2）不符合要求的产品应进行整改，并重新进行检验，直到符合要求为止。
（3）严重违反安全规定或存在严重安全隐患的产品应立即停止使用，并报告相关管理部门。
六、监督检验的监督与评估（1）监督检验机构应接受上级监管部门的评估和监督，并定期向监管部门提供检验结果和数据。
（2）监督检验机构应加强内部质量管理，提高检验水平和服务质量。
压力容器制造过程中的监造检查
压力容器制造过程中的监造检查：主要包括：设计质量、制造质量、安装质量等方面。
其中,制造质量的好坏,起着关键的作用。
1、材料控制：必须在熟悉图样的技术要求和相应的国家标准后，由制造单位,对材料加以控制。
针对压力容器用材的特点,从原材料入厂，到产品合格出厂，必须自始自终坚持主要受压元件材料的可靠性、可追踪性。
材料进厂后，按订货协议，核对材料生产厂提供的材质证明文件(或有效复印件）。
材料的各项指标，应符合相应的材料标准,方可入库.有疑问时,还需进行必要的材料复验。
2、工艺的控制与普通的机械产品加工相比，压力容器制造，具有多品种单台套的特点!因此，制造厂对每一台压力容器，都要编制一套完整的工艺文件。
这些工艺文件，具有指导生产、保证质量、提高效率的作用。
制定了正确、合理的工艺后，关键是在施工过程中,严格执行已定的工艺!每道工序完成后，操作者和工厂检验员，都要在工艺流程卡上签字认可，做到在制品随工艺流程卡,一同进入下道工序。
特别应该注意以下几点：2、1铆装时，不按容器主焊缝布置图，来组装筒节对接焊缝的位置，造成不必要的焊缝上开孔；2、2 鞍座垫板，未钻＜10的排气孔，垫扳与容器的角焊缝两侧,未间断焊,采用全封闭式焊接结构;2、3 耐压试验时,安全意识差，在试压时发现渗漏,不按规定卸压后，再补焊或紧固螺栓，而是带压补焊或带压紧固螺栓，甚至在带压设备上进行无关试压的作业。
2、4 试验压力值的确定:对设计温度大于等于200 ℃的钢制或大于等于150 ℃的有色金属制成的压力容器,应重视Pr = 1。
25［σ］/［σ］t公式的应用；否则，试验压力值，达不到GB150规定要求；直立容器卧置液压试验时，试验压力要考虑立置时,液柱静压力；夹套容器在进行压力试验时，必须校核内筒在试验压力下的稳定性。
如不能满足稳定要求,必须同时在内筒内保持一定压力，以使在整个试验过程中的任一时间内，夹套和内筒的压力差，不超过设计压差。
3。
焊接的控制焊接的控制之关键，在于焊接工艺评定!受压元件之间的焊缝，受压元件与受压元件之间的焊缝,及其上述定位焊缝和受压元件母材表面堆焊、补焊，均应按JB4708 《钢制压力容器焊接工艺评定》标准进行评定。
压力容器产品安全质量监督检验规则
压力容器产品安全质量监督检验规则压力容器产品的安全质量监督检验应遵循以下规则：
1. 国家标准：压力容器产品的安全质量监督检验应按照国家相关标准进行。
这些标准包括《压力容器》（GB150）、《压力容器技术监察规程》（GB/T3785）等。
2. 监督检验：压力容器产品的制造和销售环节应进行监督检验。
监督检验的内容包括质量控制体系审核、产品样品检验、产品符合性评定等。
3. 产品标识和制造许可证：压力容器产品应在制造过程中标注产品名称、型号、规格、工作压力等重要信息，并在产品上粘贴制造许可证明标志。
制造许可证的颁发应根据相关法律法规进行。
4. 强制性认证：压力容器产品的制造企业应通过强制性认证，以确保其生产过程符合国家标准和技术规范。
强制性认证的要求应根据国家相关法律法规进行。
5. 抽样检验：压力容器产品的生产企业和销售企业应按照国家标准的抽样检验方法进行产品质量检验。
抽样检验应包括外观质量、原材料检验、力学性能、安全附件、密封性、耐压试验等项目。
6. 不合格产品处理：对于不符合国家标准的压力容器产品，应按照相关规定进行处理，包括停止生产、召回已销售产品、处罚制造企业等。
以上是压力容器产品安全质量监督检验的一般规则，具体的规定还需参考国家的法律法规和相关标准文件。
压力容器产品安全性能监检方法和常见问题
压力容器产品安全性能监检方法和常见问题《特种设备安全监察条例》规定，在中华人民共和国境内制造、使用的压力容器，国家实行制造资格许可制度和产品安全性能强制监督检验制度。
1 监检内容监检内容包括压力容器制造过程中，涉及安全性能的项目进行监检和对受检企业压力容器制造质量体系运行情况的监督检查。
压力容器的监检工作应在压力容器制造现场且在制造过程中进行。
监检是在受检企业质量检验合格的基础上，对压力容器产品的安全性能的监督验证。
2 监检方法按《锅炉压力容器产品安全性能监督检验规则》将压力容器产品监检项目分A类和B类。
对A类项目，监检员必须到场进行监检，并在受检企业提供的相应的见证文件(检验报告、记录表、卡等，下同)上签字确认；未经监检确认，不得流转至下一道工序。
对B类项目，监检员可以到场进行监检，如不能到场监检，可在受检企业自检后，对受检企业提供相应见证文件进行审查并签字确认。
A类包括：焊接工艺评定和耐压试验。
B类包括，图样审查、材料、产品焊接试板制备及性能报告、焊工资格和钢印、外观和几何尺寸、无损检测、热处理、安全附件、气密性试验、出厂资料和铭牌。
具体项目和方法如下(1)图样及制造工艺：检查压力容器设计单位的设计资格印章，确认资格有效；审查压力容器制造和检验标准的有效性；审查设计变更手续。
审查制造工艺：审查焊接工艺评定及记录，确认产品施焊所采用的焊接工艺符合相关标准、规范。
审查水压试验工艺和相关程序要求。
(2)材料：审查材料质量证明书、材料复检报告：检查材料标记移植；审查主要受压元件材料的选用和材料代用手续。
(3)焊接：确认焊接试板数量及制作方法：审查产品焊接试板性能报告，确认试验结果；检查焊工钢印：审查焊缝返修的审批手续和返修工艺。
(4)外观和几何尺寸：检查焊接接头表面质量，检查母材表面的机械损伤情况：检查筒体内径与最小内径差当直立容器壳体长度超过30m时，检查筒体直线度：检查焊缝布置和封头形状偏差，并记录实际尺寸。
压力容器制造关键过程及监检要点
八大质量保证体系
焊接工艺管理
产品 施焊 管理
1
编制
焊接管理程序
2
更改
焊接管理程序
3 贯彻实施
焊接管理程序
1 环境
焊接标准
2 工艺纪律
焊接管理程序
施焊接过
3
程与
检验
焊接管理程序
焊接工艺员 焊接责任师
焊接工艺员 质检员
焊接工艺员
焊接工艺员
八大质量保证体系
1 产品焊
接试 板 2
试板制备 试样制备
焊接管理程序 及JB4744
图纸、标准、 材料管理程序
材料检验员 材料责任师
4
材料代号编制 及标记
材料管理程序
材料保管员 材料检验员
5 材料入库审查
材料管理程序
材料保管员 材料检验员
八大质量保证体系
材料保管
材料 代用
材 料 发 放
1
保管质量 检查
2
标记恢复 确认
1
材料代用审 批
1 实物复核
材料代号标
2
记及标
记移植
材料管理程序 材料管理程序
压力容器：
是指最高工作压力Pw≥0.1MPa（表压，不含液柱静压）； 内直径（非圆形截面 指断面最大尺寸）Dn≥0.15m，容积V≥0.025m3；且盛装介质为气体、液化气 体或最高工作温度高于或者等于标准沸点（标准大气压对应的饱和温度）的液体 的。
压力容器制造关键过程 及监督检验要点
压力容器制造关键过程 及监督检验要点
1
热处理工艺编 制
2
热处理工艺编制
图纸、标准、工艺 评定
热处理工艺员
热处理工艺修改
图纸、标准、工艺 评定
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压力容器制造过程中的监造检查：
主要包括：设计质量、制造质量、安装质量等方面。
其中，制造质量的好坏，起着关键的作用。
1、
材料控制：必须在熟悉图样的技术要求和相应的国家标准后，由制造单位，对材料加以控制。
针对压力容器用材的特点，从原材料入厂,到产品合格出厂，必须自始自终坚持主要受压元件材料的可靠性、可追踪性。
材料进厂后，按订货协议，核对材料生产厂提供的材质证明文件(或有效复印件)。
材料的各项指标，应符合相应的材料标准，方可入库。
有疑问时，还需进行必要的材料复验。
2、
工艺的控制
与普通的机械产品加工相比，压力容器制造，具有多品种单台套的特点！
因此，制造厂对每一台压力容器，都要编制一套完整的工艺文件。
这些工艺文件，具有指导生产、保证质量、提高效率的作用。
制定了正确、合理的工艺后，关键是在施工过程中，严格执行已定的工艺！
每道工序完成后，操作者和工厂检验员，都要在工艺流程卡上签字认可，做到在制品随工艺流程卡，一同进入下道工序。
特别应该注意以下几点：
2、1
铆装时，不按容器主焊缝布置图，来组装筒节对接焊缝的位置，造成不必要的焊缝上开孔；
2、2 鞍座垫板，未钻＜10的排气孔，垫扳与容器的角焊缝两侧，未间断焊，采用全封闭式焊接结构；
2、3 耐压试验时，安全意识差，在试压时发现渗漏，不按规定卸压后，再补焊或紧固螺栓，而是带压补焊或带压紧固螺栓，甚至在带压设备上进行无关试压的作业。
2、4 试验压力值的确定:
对设计温度大于等于200 ℃的钢制或大于等于150 ℃的有色金属制成的压力容器，应重视Pr = 1.25[σ]/[σ]t公式的应用；
否则，试验压力值，达不到GB150规定要求；直立容器卧置液压试验时，试验压力要考虑立置时，液柱静压力；夹套容器在进行压力试验时，必须校核内筒在试验压力下的稳定性。
如不能满足稳定要求，必须同时在内筒内保持一定压力，以使在整个试验过程中的任一时间内，夹套和内筒的压力差，不超过设计压差。
3.焊接的控制
焊接的控制之关键，在于焊接工艺评定！
受压元件之间的焊缝，受压元件与受压元件之间的焊缝，及其上述定位焊缝和受压元件母材表面堆焊、补焊，均应按JB4708 《钢制压力容器焊接工艺评定》标准进行评定。
3．1
首先，要重视的是焊接工艺评定。
根据图样的技术要求、焊接规程及焊接工艺评定，制订焊接工艺。
焊接工艺，还应对焊接工作环境提出要求。
对超次返修的焊缝，还应制定返修工艺措施，并应得到焊接技术负责人的同意。
焊接工艺评定，是企业编制焊接工艺的依据，也是生产产品在编制相关焊接工艺前极其重要的生产准备工作。
其指导意义，在于验收生产厂家的人员技术素质，设备能力和工艺的可靠性。
3．2
焊接控制的另一重点，是产品焊接试板，包括试板、试块设备、焊接和性能实验。
产品焊接试板的结果，不但要符合设计要求，还要满足相应标准的规定。
另外，焊接现场施焊记录，也是一个重要的控制因素！它应当真实地反映出现场施焊的状况！如：每个结关所使用的焊材、焊材烘烤的情况、焊接设备及电特性、焊接工艺参数和预热、后热等状况。
这样，便于严格控制现场焊接的工艺纪律。
在此过程中，必须由有资格施焊的人员来施焊，焊后要留下自己的印记，以便追踪。
鉴于，焊接返修不同于普通的施焊，呈现出反复加热冷却的过程！故，焊接接头的返修，就更显得重要。
3．3
返修方案，一定要有依据，现场的指导和施焊记录，应真实可靠。
尤其，是对焊接性差或较差的材料。
返修，往往会带来更为重要或不允许存在的缺陷，这是每一个企业所不希望的。
4、
外观质量和几何尺寸的控制
压力容器产品的外观质量和几何尺寸，往往被人们所忽视！由此，引起的爆炸事故也屡见不鲜。
外观质量中的咬边和根部未焊透等，都是严重引起应力集中的缺陷！
缺陷尺寸不太大时，可进行修磨，但尺寸严重超标，就必须修磨补焊，消除缺陷。
另外，电弧打伤、机械划伤等也应该修磨消除！
尤其，对不锈钢制的压力容器，其内壁接触介质工作面上的这类缺陷，就更不容忽视；设备的不直度，要控制在标准规定之内，否则会影响化工工艺流程和增加设备的附加应力。
5、
无损检测的控制
一般来说，压力容器生产过程中，无损检测工作量，大约占整个产品生产过程工作总量的15 %～16 %。
压力容器，从原材料入厂、零部件加工，直至产品组装完工，都涉及到无损检测的工作！无损检测工作的好坏，直接影响着出厂产品的质量。
无损检测，涉及到检测方法、评定标准、检测比例、合格级别的确定。
这是一项十分重要的工作，既需了解产品的设计和使用条件，也要了解产品生产工艺条件和采用无损检测方法的可靠性。
（1）
过高的要求，会造成生产过程中的大量返修；
（2）
过低的要求，可能导致遗留的缺陷在使用过程中，诱发事故隐患。
无损检测应注意的问题，我用举例说明的方式，来进行详细阐述：
(1) 以开孔中心为圆心，115倍开孔直径为半径的圆中，所包容的焊缝，应进行100 %无损检测；
(2) 凡被补强圈、支座、垫板、内件等所覆盖的焊缝，以及先拼焊、后成形的封头上的所有拼接焊缝，应100 %无损检测；
(3) 管板、法兰拼接焊缝，膨胀节的对接焊缝，应100 %无损检测；
(4) 作气压试验的压力容器，A、B 类对接接头，必须100 %无损检测；
(5) 公称直径＞250mm接管的A、B 类对接接头，应100 %无损检测；
无损检测工作，必须由取得相应资格的人员承担！
此项工作，必须严格执行初评和复审的强制性制度，确保底片和评片质量，记录和报告完整、准确，并收存于产品质量档案中。
6、焊后热处理的控制
对焊后要求热处理的设备，其热处理工艺，必须依据焊接工艺评定报告的参数，来编制。
因为，不同材料、不同厚度时，热处理的温度，都有一定的范围和保温时间；处理温度不准确，会影响材料的性能。
在压力容器制造中，热处理一般分为两大类:
一类，是焊后热处理；
另一类，是改善力学性能热处理。
1）焊后热处理的目的，可概括为如下几方面:
(1) 消除和降低焊接应力；
(2) 避免焊接结构产生裂纹(如热裂纹、冷裂纹)；
(3) 改善焊接接头区的塑性和韧性；
(4) 恢复因冷作和时效而损失的机械性能。
2）值得注意的是，下述情况也应进行焊后热处理:
(1) 用板材或型材制造的法兰环的对接接头，应经焊后热处理。
(2) 法兰断面厚度大于76mm
的碳素钢或低合金钢制法兰、焊制整体法兰；锻制法兰，应经正火或完全退火热处理。
(3) 除不绣钢外，拼接管板，应作消除应力热处理。
7、耐压试验的控制
耐压试验，是产品制造完工后，考验产品强度和密封性能，确保产品在今后运行中安全可靠的重要手段！必须严格按照《容规》和国家有关规定执行。
8、出厂文件的控制
出厂文件，是压力容器产品的质量保证！在相关的标准规范中，有详细的要求，不能有缺项。
为保证所有出厂文件的科学性和准确性，必须由有资格的人员进行审核。
只有抓好各项控制，才能保证压力容器产品在生产进行中，安全无事故。
6 结束语
总之，建立压力容器制造质量保证体系：就是实行由过去管结果，变为管过程；从对产品质量把关，为主，转入到以预防产生不合格产品的全面控制为主。