第五章(冷冲模设计-机械版)
冷冲模设计步骤
冷冲模设计的一般步骤1、明确设计任务，收集、准备有关的设计参考资料学生拿到设计任务书后，首先明确自己的设计课题要求，仔细阅读相关教材，了解冲模设计的目的、内容、要求和步骤。
然后在教师指导下拟定工作进度计划，查阅有关图册、手册等资料。
2、冲压工艺分析及工艺方案的制定(1) 冲压工艺性分析在明确设计任务、收集了有关资料的基础上，分析制件的技术要求、结构工艺性及经济性是否符合冲压工艺要求。
(2)制定工艺方案，填写冲压工艺卡首先在工艺分析的基础上，确定冲压件的总体工艺方案，然后确定冲压加工工艺方案，它是制定冲压件工艺过程的核心。
在确定冲压加工工艺方案时，先决定制件所需的基本工序性质、数目、顺序，再将其排列成若干种方案，对各种可能的工艺方案分析比较，综合其优缺点，最后选出一种最佳方案，将其内容填入冲压工艺卡中。
在进行方案分析比较时，应考虑制件精度、生产批量、工厂条件、模具加工水平及工人操作水平等因素，还需进行一些必要的工艺计算。
3、冲压工艺计算及设计（1）排样及材料利用率的计算就设计冲裁模而言，排样图设计是进行工艺计算的第一步。
每个制件都有自己的特点，每种工艺方案考虑问题的出发点也不尽相同，因而同一制件可能有多种不同的排样方法。
设计排样图时必须考虑制件精度、模具结构、材料利用率、生产率、工人操作习惯等诸多因素。
制件外形简单、规则，可采取直排单排排样，排样图设计较简单，只需查出搭边值即可求出条料宽度，画出排样图。
若制件外形复杂或为节约材料、提高生产率而采取斜排、对排、套排等排样方法时，设计排样图则较困难。
当没有条件用计算机辅助排样时，可用纸板按比例做若干个样板。
利用实物排样往往可达到事半功倍的效果。
在设计排样图时往往要同时对多种不同排样方案计算材料利用率，比较各种方案的优缺点，选择最佳排样方案。
（2）刃口尺寸的计算刃口尺寸的计算较简单，当确定了凸凹模加工方法后可按相关公式计算。
一般冲模计算结果精确到小数点后两位，采用成形磨、线切割等加工方法时，计算结果精确到小数点后三位。
拖拉机机架框冷冲模具设计
1
1
UG是当前世界上最先进和紧密集成CAID/CAD/CAE/CAM的系统解决方案，它的功能覆盖整个产品的开发过程。由于UG制图是基于三维实体模型建立一张完全的二维工程图的过程与工具，它提供的主模型设计思想为各学科的并行工程提供了保证。同时，由于与三维模型具有关联性的视图、剖视图、各类标注等功能，使得用户不必担心产品零件结构的更改。
d.冷冲压生产操作简单，因而易实现机械化和自动化，生产率高。如一条由4～6大型压力机组成的冲压生产线， 一分钟可以制造大尺寸汽车覆盖件数十件。
e.尽管制造冷冲模的技术要求高、难度大、成本高，但由于一副模具能冲制成千上万乃至上亿个制件，加之冲压生产率高，因而在大批量生产的条件下，冲压成本及低。
冷冲模设计整套全过程
冷冲模设计整套全过程冷冲模（Cold Forging Die）是用于冷冲工艺的模具，冷冲工艺是一种通过施加压力将材料压制成一定形状的金属加工方法。
冷冲工艺具有高效、节能、高精度等优点，因此在汽车、摩托车、家电等行业得到广泛应用。
下面将介绍冷冲模设计整套全过程。
1.确定产品和工艺要求首先需要明确冷冲模具的具体要求，包括产品的尺寸、形状等要求，以及工艺参数如冷冲力、冷却方法等。
2.进行工艺分析根据产品的要求和工艺参数，对冷冲工艺进行分析，确定需要使用的工艺流程、冷冲力大小等，同时考虑材料的选择、冷冲次数等因素。
3.制定模具设计方案根据工艺分析结果，制定冷冲模设计方案，包括模具的结构设计、尺寸设计等。
模具的结构设计应考虑到冷冲力和冷冲次数对模具的影响，尺寸设计应满足产品尺寸要求。
4.进行模具设计根据模具设计方案，进行具体的模具设计。
包括分模设计、零件设计、配合设计等。
分模设计是将整个冷冲工序分为多个工序，每个工序使用一个模子完成。
零件设计是设计模具中的各个零件，包括定模、动模、销针等零件。
配合设计是考虑零件之间的配合关系，确保模具的运动正常。
5.进行结构分析进行结构分析，包括有限元分析等。
结构分析可以评估模具的强度、刚度等参数，确保模具在使用过程中的稳定性。
6.进行模具加工制造根据模具设计图纸，进行模具的加工制造。
包括下料、切削、热处理等工序。
加工制造要求精度高，确保模具的尺寸和配合精度满足要求。
7.进行模具试模将制造好的模具安装到冷冲设备上，进行模具试模。
通过试模，检测和验证模具的工作性能和产品质量。
8.进行模具调试和优化根据试模结果，对模具进行调试和优化，包括修正模具的尺寸、调整冷冲参数等。
9.进行模具使用和维护经过模具试模和调试后，可以进行正式的冷冲生产。
在使用过程中，对模具进行维护，包括定期清洁、加润滑油等，以延长模具的使用寿命。
以上就是冷冲模设计的整套全过程。
冷冲模设计不仅需要考虑到产品的要求，还需要兼顾工艺参数、结构设计等多个因素，通过合理的设计和严格的加工制造过程，可以制造出高质量、高精度的冷冲模具。
冷冲压模具设计
冷冲压模具设计冷冲压模具设计是一门重要的制造技术，该技术通过塑造和压制金属原材料翻译成最终产品。
冷冲压模具设计的方法包括计算机辅助设计、3D打印和机器加工等技术的应用。
下面我们将从制造过程、设计流程、成本控制和应用领域等方面进行分析。
一、冷冲压模具制造过程冷冲压模具制造过程包括模具测量、设备加工、热处理、抛光和装配等环节。
在测量阶段，需要使用高精度测量工具，如3D扫描仪、测微计和显微镜等。
测量结果将被输入计算机进行模具设计，绘制3D模型。
模具设计完成后，需要设置加工设备，进行模块的制造。
常用的加工设备包括数控机床、电火花加工机和线切割机等。
设备加工完成后，需要进行热处理，使得模板具有较高的耐久性和稳定性。
在模具加工的过程中，抛光则是非常重要的一环节，其需要使用高性能抛光机，使得模板表面平滑、光亮且和物质摩擦力小。
在抛光之后，需要进行装配，使得模版的各个部分可以组合在一起，达到最终的高质量产品。
二、冷冲压模具的设计流程冷冲压模具的设计流程通常包括五个步骤：对产品的了解、设计评估、详细设计、模具制造、实验和完善。
对于产品的了解，设计团队首先要了解所需的产量、污染物、尺寸要求、货币化以及材料类型等信息。
然后针对所得信息进行分析、评估它们的可行性和可持续性。
接下来，设计团队会根据所得信息针对具体的产品进行详细的设计和制造。
三、冷冲压模具设计的成本控制冷冲压模具设计的成本主要是由以下方面组成：硬件成本、工具和设备的成本、人员费用和测试以及批量生产的成本，因此要实现成本控制，需要在这些方面做好以下工作。
首先，团队应该在设计模板时发挥更多的想象力。
这样不仅可以使得模板制造的复杂性减少，还可以大幅度降低制造成本。
其次，需要对材料进行有效的管理，以确保使用高品质、高耐久的材料制造模板。
同时，要尽可能地排除不必要的浪费，使得材料得到充分利用。
最后，改善生产流程和管理方法，以提高作业效率和节约工作时间。
此外，通过采用高性能和节能型的加工设备，也可以降低成本。
冷冲压模具设计讲解
冷冲压模具设计讲解冷冲压模具是一种常用的金属加工工艺，广泛应用于汽车、家电、电子、航空航天等领域。
它可以用于制造各种零部件，如车身件、发动机罩、门板等。
冷冲压模具设计是冷冲压工艺中至关重要的一环，其设计质量直接影响产品的加工质量，生产效率以及成本。
本文将从冷冲压模具设计的基本原理、设计要点和注意事项等方面进行详细讲解。
一、冷冲压模具设计的基本原理1.合理性原则：冷冲压模具的设计应该符合工艺要求和产品设计要求，具有合理的结构和尺寸，能够保证产品的质量和加工效率。
同时，还需要考虑模具的使用寿命和维修保养方便性。
2.可靠性原则：冷冲压模具设计必须具有良好的稳定性和可靠性，能够保证生产过程中的安全和稳定性，避免因模具失效而造成生产事故。
3.高效性原则：冷冲压模具设计应该尽可能提高生产效率，减少加工成本，提高产品的质量和竞争力。
因此，在设计过程中需要考虑如何降低模具的制造成本和加工时间，提高模具的使用效率。
4.可维护性原则：冷压模具在使用过程中难免会出现磨损和故障问题，因此必须考虑模具的维护保养性，使模具更容易维修和更换零部件，延长模具的使用寿命。
以上是冷冲压模具设计的基本原理，了解这些原理对于冷冲压模具设计者来说十分重要，可以指导设计过程并提高设计质量。
二、冷冲压模具设计的要点1.模具结构设计：冷冲压模具结构设计应该合理，包括上模、下模、导柱、导套等各部分之间的配合精度和间隙，以确保加工精度和产品质量。
同时，还需要考虑模具的装配和拆卸方便性，以及模具操作人员的安全。
2.模具材料选择：冷冲压模具通常使用的材料有工具钢、合金钢等，这些材料具有高硬度、高强度和抗磨损性能，能够满足冷冲压工艺的要求。
在选择模具材料时需要根据产品的要求和生产环境等因素进行综合考虑。
3.模具表面处理：模具表面处理是冷冲压模具设计中至关重要的一环，它直接影响产品的加工质量和模具的使用寿命。
常用的模具表面处理方法有热处理、镀硬铬、氮化等，这些处理可以提高模具的硬度和耐磨性能，延长模具的使用寿命。
冷冲模具设计知识点
冷冲模具设计知识点冷冲模具是一种常见的模具类型，广泛应用于金属冲压加工中。
在设计冷冲模具时，需要掌握一些关键的知识点，以确保模具能够满足工艺要求并提高生产效率。
本文将介绍一些冷冲模具设计的知识点。
一、冷冲模具的基本构造冷冲模具由上模、下模和冷却系统组成。
上模和下模分别位于模具的上下部分，冷却系统用于保持模具的温度稳定。
在设计冷冲模具时，需要考虑上模和下模的结构、材料和加工工艺，以及冷却系统的布局和冷却介质的选择。
二、冷冲模具的工艺要求1. 材料选择：冷冲模具通常使用具有良好硬度和耐磨性的工具钢作为模具材料。
常用的工具钢有Cr12MoV、Cr12、W18Cr4V等。
2. 外形设计：冷冲模具的上模和下模需要根据冲压零件的外形特点进行设计。
模具的外形应尽量简化，以降低制造成本和提高生产效率。
3. 温度控制：冷冲模具中的冷却系统起到关键作用。
冷却系统应布置合理，以保持模具的温度在适宜范围内。
常用的冷却介质有水、油等。
4. 加工精度：冷冲模具的加工精度要求较高，尤其是对于精密冲压零件的模具。
在设计模具时，需要考虑到材料的收缩率和弹性变形，确保模具在使用过程中能够保持稳定的加工精度。
5. 寿命要求：冷冲模具的使用寿命往往取决于模具材料的耐磨性和韧性。
在设计模具时，需要选择合适的材料，并进行适当的热处理，以提高模具的使用寿命。
三、冷冲模具的设计流程冷冲模具的设计需要经过以下几个步骤：1. 分析冲压零件：首先需要对冲压零件进行分析，了解其外形特点、尺寸要求和工艺要求。
2. 定义模具结构：根据冲压零件的特点和要求，确定模具的结构形式，包括上模、下模和冷却系统的布局。
3. 设计模具零件：根据模具结构的要求，设计上模、下模和其他零件，包括模具的导向机构、定位机构和气动、液压系统等。
4. 完善模具设计：对模具设计进行完善和优化，在设计中考虑到不同零件之间的配合间隙、表面质量和冲压零件的定位。
5. 模拟分析和模具试制：使用计算机辅助设计软件对模具进行模拟分析，验证设计的合理性，并进行模具的试制和测试。
冷冲压模具设计
冷冲压概述
1.冷冲压概念（续） 加工对象：主要金属板材 加工依据：板材冲压成形性能（主要是塑性）
加工设备：主要是压力机
加工工艺装备：冲压模具
冲压模具：在冲压加工中，将材料加工成零件（或
半成品）的一种特殊工艺装备，称为冲压模具（俗称
冲模）。
冷冲压概述 1.冷冲压概念（续）
冲压生产三要素
合 理 的 冲 压 工 艺
冷冲压概述
冲 裁 模
冷冲压概述
弯 曲 模
冷冲压概述
拉 深 模
冷冲压概述
单 工 序 模
冷冲压概述
级 进 模
冷冲压概述
复 合 模
冷冲压概述
数控高速铣削加工 高效 、高精度 、高的表面质量 、可加工高硬材料
冷冲压概述
五轴加工中心
五轴车铣中心
多轴联动、复合加工
冷冲压概述
慢走丝线切割技术 加工精度可达到±1.5μm， 工表面粗糙度Ra0.1～0.2μm。 加
拉深时压力机吨位应 比计算出的拉深力大60% ～100%。
压力机的许用压力曲线 1─压力机许用压力曲线 2─冲裁工艺冲裁力实际 变化曲线 3─拉深工艺拉深力实际变化曲线
冷冲压概述
压力机的闭合高度：指滑块在下止点时，滑块底面到工作 台上平面（即垫板下平面）之间的距离。 压力机的装模高度：指压力机的闭合高度减去垫板厚度的 差值。 模具的闭合高度：指冲模在最低工作位置时，上模座上平 面至下模座下平面之间的距离。 理论上 Hmin-H1≤H≤Hmax－H1 实际上 Hmin-H１＋10≤H≤Hmax-H１－5
冷冲压概述
成形工序：是指坯料在模具压力作用下，使坯料产 生塑性变形，但不产生分离而获得的具有一定形状和 尺寸的冲件的加工方法。 主要有弯曲、拉深、翻边等。
第五章冷冲模设计机械版
2021/9/23
8
３.回弹值的大小
由于影响弯曲回弹的因素很多，而且各因素又相互影响，因此，
计算回弹角比较复杂，也不准确。生产中一般是按经验数表或按力 学公式计算出回弹值作为参考，再在试模时修正。
2021/9/23
9
４.控制回弹的措施
（１）改进零件的设计 （２）从工艺上采取措施 （３）从模具结构上采取措施
四、圆形件弯曲模
2021/9/23
43
2021/9/23
44
2021/9/23
45
2021/9/23
46
五、其它形状零件弯曲模
2021/9/23
47
2021/9/23
48
第九节 连续弯曲模
• 一、典型结构举例 • 二、多工位连续模的排样设计 • 三、条料的正常送进及送料精度 • 四、步距精度确定 • 五、多工位连续模的自动检测保护装置
2021/9/23
19
五、加添连接带
边缘部分有缺口的弯曲件，若在毛坯上先将缺口冲出，弯曲 时会出现叉口，甚至无法成形。这时，必须在缺口外留有连结带， 弯曲后再将连接带切除
2021/9/23
20
六、切口弯曲件的形状
切口弯曲件的切口弯曲工序一般在模内一次完成。为了便于 使工件从凹模中推出，弯曲部分一般做成梯形或先冲出周边槽孔 再弯曲。
2021/9/23
52
（一）工位设计
进行工位设计就是要确定模具工位的数目、各工位加工的内容 及各工位冲压工序顺序的安排。
１.工位设计原则 １）简化模具结构 ２）保证冲件质量 ３）尽量减少空位
２.各工位冲压工序在排样设计中的顺序安排
１）对于纯冲裁的多工位连续模排样 ２）对于冲裁—弯曲的多工位连续模排样
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
（一）工位设计
进行工位设计就是要确定模具工位的数目、各工位加工的内容 及各工位冲压工序顺序的安排。 １.工位设计原则 １）简化模具结构 ２）保证冲件质量 ３）尽量减少空位 ２.各工位冲压工序在排样设计中的顺序安排 １）对于纯冲裁的多工位连续模排样 ２）对于冲裁—弯曲的多工位连续模排样
54
55
三、压弯时的顶件力和卸料力 四、弯曲时压力机吨位的确定
29
第六节 弯曲模工作部分结构参数的确定
• • • • 一、弯曲凸模的圆角半径 二、弯曲凹模的圆角半径及其工作部分的深度 三、弯曲凸模和凹模之间的间隙 四、弯曲凸模和凹模宽度尺寸的计算
30
一、弯曲凸模的圆角半径
当弯曲件的相对弯曲半径r / t较小时，凸模圆角半 径等于弯曲件的弯曲半径，但必须大于最小弯曲圆角 半径。若r/t小于最小相对弯曲半径，则可先弯成较大 的圆角半径，然后再采用整形工序进行整形。
17
二、弯曲件孔边距
如不能满足上述条件，可采取冲凸缘形缺口或 月牙槽的措施，见图５-２５ａ、ｂ。或在弯曲变 形区冲出工艺孔，以转移变形区，见图５-２５ｃ。
18
三、弯曲件的直边高度
19
四、增添工艺孔、槽或缺口
板料边缘需局部弯曲时，为了避免角部畸变与形成裂纹， 应预先切槽或冲工艺孔。
20
五、加添连接带
一般弯曲件的尺寸公差等级最好在ＩＴ１３级以下，角度公差 最好大于１５′，否则，应增加整形工序。
22
第四节 弯曲件毛坯展开尺寸的计算
一、弯曲中性层位置的确定 二、弯曲件毛坯展开长度计算
23
一、弯曲中性层位置的确定
24
二、弯曲件毛坯展开长度计算
１.有圆角半径的弯曲 有圆角半径的弯曲件，毛坯展开尺寸等于弯曲件直线部分长度 和圆弧部分长度的总和。
39
二、V形件弯曲模
１.一般Ｕ形件弯曲模
Ｕ形件弯曲模
一般Ｕ形件弯曲模 １—凸模 ２—定位板 ３—凹模 ４—压料板
40
２.闭角弯曲模
41
三、四角形件弯曲模
１.四角形件两次弯曲模
42
２.四角形件一次弯曲模
43
四、圆形件弯曲模
44
45
46
47
五、其它形状零件弯曲模
48
49
第九节 连续弯曲模
对于有倒冲或切断，切口的部位，应注意毛刺方向。因为倒 冲时，毛刺留在上表面，切断和切口时，被切开工件的毛刺一边 在上面，另一边在下面。
61
三、条料的正常送进及送料精度
（一）保证条料的正常送进
条料的正常送进是指将合格的条料在正常的工作状态下送至 指定位置，这是保证多工位连续模顺利工作的先决条件。 影响模具正常送进的主要障碍来自于以下几个方面：冲裁毛 刺或油垢；带有弯曲、成形的零件在条料上成形后或进行弯曲、 成形工位的凹模工作平面高低不平；模具内各种侧向或倒向工作 机构的故障以及冲压时条料的额外变形和位移产生的送料障碍等。
２.影响回弹的因素
（１）材料的力学性能 （２）相对弯曲半径 （３）弯曲件角度a （４）弯曲方式 （５）模具间隙 （６）工件形状 （７）非变形区的影响
9
３.回弹值的大小
由于影响弯曲回弹的因素很多，而且各因素又相互影响，因此， 计算回弹角比较复杂，也不准确。生产中一般是按经验数表或按力 学公式计算出回弹值作为参考，再在试模时修正。
5
三、弯曲变形时的应力、应变状态分析
由于板料的相对宽度b/t直接影响板料沿宽度方向的应变，进而影 响应力，因而，随着b/t的不同，具有不同的应力、应变状态。
１.应变状态 ２.应力状态 （１）长度方向（２）厚度方向（３）宽度方向
6
第二节 单工序冲裁模的典型结构
一、弯裂与最小相对弯曲半径的控制 二、弯曲时的回弹 三、弯曲时的偏移
52
二、多工位连续模的排样设计
多工位连续模排样设计的内容包括： １）确定模具的工位数目、各工位加工的内容及各工位冲压 工序顺序的安排； ２）确定被冲工件在条料上的排列方式； ３）确定条料载体的形式； ４）确定条料宽度和步距尺寸，从而确定了材料利用率； ５）确定导料与定距方式、弹顶器的设置和导正销的安排； ６）基本上确定了模具各工位的结构。 排样图设计的好坏，对模具设计的影响很大，是属于总体设计的 范畴。一般都要设计出多种方案加以分析、比较、综合与归纳，以确 定一个经济、技术效果相对较合理的方案。衡量排样设计的好坏主要 是看其工序安排是否合理，能否保证冲件的质量并使冲压过程正常、 稳定地进行，模具结构是否简单，制造、维修是否方便，能否得到较 高的材料利用率，是否符合制造和使用单位的习惯和实际条件等等。
2
第一节 弯曲变形分析
• 一、弯曲变形过程 • 二、弯曲变形的特点 • 三、弯曲变形时的应力、应变状态分析
3
一、弯曲变形过程
Ｖ形件的弯曲，是板料弯曲中最基本的一种， 其弯曲过程如图５-１所示。在开始弯曲时，板料 的弯曲内侧半径大于凸模的圆角半径。随着凸模 的下压，板料的直边与凹模Ｖ形表面逐渐靠紧， 弯曲内侧半径逐渐减小，即:
4
二、弯曲变形的特点
从板料弯曲变形后的情况可以发现：
②厚度方向：由于内层长度方向缩短，因此厚度应增加，但由于凸模紧压板 料，厚度方向增加不易。外层长度伸长，厚度要变薄。在整个厚度上，因为增厚 量小于变薄量，因此材料厚度弯曲变形区内有变薄现象，使在弹性变形时位于板 料厚度中间的中性层发生内移。 ③宽度方向：内层材料受压缩，宽度应增加。外层材料受拉伸，宽度要减小。
（二）分段切除时，相关部位的相接
相关部位的相接可用以 下三种方法： １.搭接
２.平接
56
３.切接
57
（三）确定条料载体的形式
１.双侧载体
58
２.单侧载体
59
３.中间载体
60
（四）其它因素
排样时，应合理布置冲裁和成形工位的相对位置，使冲压负荷 尽可能平衡，以便使冲压中心接近设备的冲压中心。
1
第五章 弯曲工艺与弯曲模具
• 第一节 弯曲变形分析
• • • • • • • • 第二节 弯曲件的质量分析 第三节 弯曲件的结构工艺性 第四节 弯曲件毛坯展开尺寸的计算 第五节 弯曲力的计算 第六节 弯曲模工作部分结构参数的确定 第七节 弯曲件的工序安排 第八节 弯曲模的典型结构 第九节 连续弯曲模
２.无圆角半径的弯曲
无圆角半径弯曲件的展开长度根据毛坯与工件体积相等，并 考虑弯曲材料变薄的情况进行计算。
25
第五节 弯曲力的计算
一、自由弯曲时的弯曲力 二、校正弯曲时的弯曲力 三、压弯时的顶件力和卸料力 四、弯曲时压力机吨位的确定26、自由弯曲时的弯曲力27
二、校正弯曲时的弯曲力
28
15
第三节 弯曲件的结构工艺性
一、最小弯曲半径 二、弯曲件孔边距 三、弯曲件的直边高度 四、增添工艺孔、槽或缺口 五、加添连接带 六、切口弯曲件的形状
16
一、最小弯曲半径
弯曲件的最小弯曲半径不得小于表５-１所列的数 据，否则会造成变形区外层材料的破裂。当弯曲半径 过小时，对于１ｍｍ以下的薄料，可改变工件结构形 状，如图５-２３ａ所示的Ｕ形工 件，将直角处清角改为凸底圆角的工件。对于厚料， 则可先开槽后弯曲，如图５-２３ｂ所示。
边缘部分有缺口的弯曲件，若在毛坯上先将缺口冲出，弯曲 时会出现叉口，甚至无法成形。这时，必须在缺口外留有连结带， 弯曲后再将连接带切除
21
六、切口弯曲件的形状
切口弯曲件的切口弯曲工序一般在模内一次完成。为了便于 使工件从凹模中推出，弯曲部分一般做成梯形或先冲出周边槽孔 再弯曲。
七、弯曲件的尺寸公差
同时弯曲力臂也逐渐减小，即 当凸模、板料与凹模三者完全压合，板料 的内侧弯曲半径及弯曲力臂达到最小时，弯曲 过程结束。 由于板料在弯曲变形过程中弯曲内侧半径 逐渐减小，因此弯曲变形部分的变形程度逐渐 增加；又由于弯曲力臂逐渐减小，弯曲变形过 程中板料与凹模之间有相对滑移现象。 凸模、板料与凹模三者完全压合后，如果 再增加一定的压力，对弯曲件施压，则称为校 正弯曲。没有这一过程的弯曲称为自由弯曲。
35
36
37
第八节 弯曲模的典型结构
• • • • • 一、Ｖ形件弯曲模 二、Ｕ形件弯曲模 三、四角形件弯曲模 四、圆形件弯曲模 五、其它形状零件弯曲模
38
一、V形件弯曲模
Ｖ形件形状简单，能一次弯 曲成形。Ｖ形件的弯曲方法有两 种，一种是沿弯曲件的角平分线 方向弯曲，称为Ｖ形弯曲；一种 是垂直于一直边方向的弯曲，称 为Ｌ形弯曲。
若弯曲件的相对弯曲半径r / t较大，精度要求较高 时，凸模圆角半径应根据回弹值作相应的修正。
31
二、弯曲凹模的圆角半径及其工作部分的深度
32
三、弯曲凸模和凹模之间的间隙
33
四、弯曲凸模和凹模宽度尺寸的计算
34
第七节 弯曲件的工序安排
一个复杂的弯曲件一般要经多次弯曲才能成形。弯曲件的工序 安排与工件形状尺寸、公差等级、产量以及材料的性能等有关。弯 曲工艺安排得合理与否，直接影响到工件质量、劳动生产率及模具 结构。弯曲件弯曲工序安排的方法一般是：
１）对于形状简单的弯曲件，如Ｖ形、Ｕ形、Ｚ形件等，可 以一次压弯成形。 ２）对于形状较复杂的弯曲件，一般要采用两次或多次压弯 成形。但对于特别小的工件，应尽可能用一副复杂的模具成形， 这样有利于弯曲件的定位，使工人操作方便、安全，并保证弯曲 件的准确性。批量较大的弯曲件也应尽可能一次弯曲成形。 ３）弯曲时，一般先弯两端部分的角，后弯中间部分的角。 前次弯曲必须考虑后次弯曲有可靠的定位，后次弯曲不影响前次 已成形的部分。
7
一、弯裂与最小相对弯曲半径的控制
影响最小相对弯曲半径的因素有： １.材料的力学性能 ２.弯曲件角度a ３.板材宽度的影响 ４.板料的热处理状态 ５.板料的边缘及表面状态 ６.折弯方向