电线插座外壳的冷冲模结构设计方案
电线插座外壳的冷冲模结构设计
1.1 模具市场发展趋势
模具，是工业生产的基础工艺装备，在电子、汽车、电机、电器、仪表、家电和通讯等产品中，60％—80％的零部件都依靠模具成形，模具质量的高低决定着产品质量的高低，因此，模具被称之为“百业之母”。模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。
模具生产的工艺水平及科技含量的高低，已成为衡量一个国家科技与产品制造水平的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量、效益、新产品的开
发能力，决定着一个国家制造业的国际竞争力。
我国模具工业的技术水平近年来也取得了长足的进步。大型、精密、复杂、高效和长寿命模具上了一个新台阶。大型复杂冲模以汽车覆盖件模具为代表，已能生产部分新型轿车的覆盖件模具。体现高水平制造技术的多工位级进模的覆盖面，已从电机、电器铁芯片模具，扩展到接插件、电子枪零件、空调器散热片等家电零件模具。在大型塑料模具方面，已能生产48英寸电视的塑壳模具、6.5K g大容量洗衣机全套塑料模具，以及汽车保险杠、整体仪表板等模具。在精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具等。在大型精密复杂压铸模方面，国内已能生产自动扶梯整体踏板压铸模及汽车后桥齿轮箱压铸模。其他类型的模具，例如子午线轮胎活络模具、铝合金和塑料门窗异型材挤出模等，也都达到了较高的水平，并可替代进口模具。
根据国内和国际模具市场的发展状况，有关专家预测，未来我国的模具经过行业结构调整后，将呈现十大发展趋势：一是模具日趋大型化；二是模具的精度将越来越高；三是多功能复合模具将进一步发展；四是热流道模具在塑料模具中的比重将逐渐提高；五是气辅模具及适应高压注射成型等工艺的模具将有较大发展；六是模具标准化和模具标准件的应用将日渐广泛；七是快速经济模具的前景十分广阔；八是压铸模的比例将不断提高，同时对压铸模的寿命和复杂程度也将提出越来越高的要求；九是塑料模具的比例将不断增大；十是模具技术含量将不断提高，中高档模具比例将不断增大，这也是产品结构调整所导致的模具市场未来走势的变化
1.2 冲压模具的现状和技术发展
一、现状
改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。
随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识
到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。而模具制造是整个链条中最基础的要素之一。
近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE软件，并成功应用于冲压模的设计中。
以汽车覆盖件模具为代表的大型冲压模具的制造技术已取得很大进步，东风汽车公司模具厂、一汽模具中心等模具厂家已能生产部分轿车覆盖件模具。此外，许多研究机构和大专院校开展模具技术的研究和开发。经过多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技术方面取得了显著进步；在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面做出了贡献。
例如，吉林大学汽车覆盖件成型技术所独立研制的汽车覆盖件冲压成型分析KMAS软件，华中理工大学模具技术国家重点实验室开发的注塑模、汽车覆盖件模具和级进模CAD/CAE/CAM软件，上海交通大学模具CAD国家工程研究中心开发的冷冲模和精冲研究中心开发的冷冲模和精冲模CAD软件等在国内模具行业拥有不少的用户。
虽然中国模具工业在过去十多年中取得了令人瞩目的发展，但许多方面与工业发达国家相比仍有较大的差距。例如，精密加工设备在模具加工设备中的比重比较低；CAD/CAE/CAM技术的普及率不高；许多先进的模具技术应用不够广泛等等，致使相当一部分大型、精密、复杂和长寿命模具依赖进口。
二、未来冲压模具制造技术发展趋势
模具技术的发展应该为适应模具产品“交货期短”、“精度高”、“质量好”、“价格低”的要求服务。达到这一要求急需发展如下几项：
1、全面推广CAD/CAM/CAE技术
模具CAD/CAM/CAE技术是模具设计制造的发展方向。随着微机软件的发展和进步，普及CAD/CAM/CAE技术的条件已基本成熟，各企业将加大CAD/CAM技术培训和技术服务的力度；进一步扩大CAE技术的应用范围。计算机和网络的发展正使CAD/CAM/CAE技术跨地区、跨企业、跨院所地在整个行业中推广成为可能，实现技术资源的重新整合，使虚拟制造成为可能。
2、高速铣削加工
国外近年来发展的高速铣削加工，大幅度提高了加工效率，并可获得极高的表面光洁度。另外，还可加工高硬度模块，还具有温升低、热变形小等优点。高速铣削加工技术的发展，对汽车、家电行业中大型型腔模具制造注入了新的活力。目前它已向更高的敏捷化、智能化、集成化方向发展。
3、模具扫描及数字化系统
高速扫描机和模具扫描系统提供了从模型或实物扫描到加工出期望的模型所需的诸多功能，大大缩短了模具的在研制制造周期。有些快速扫描系统，可快速安装在已有的数控铣床及加工中心上，实现快速数据采集、自动生成各种不同数控系统的加工程序、不同格式的CAD数据，用于模具制造业的“逆向工程”。模具扫描系统已在汽车、摩托车、家电等行业得到成功应用，相信在“十五”期间将发挥更大的作用。
4、电火花铣削加工
电火花铣削加工技术也称为电火花创成加工技术，这是一种替代传统的用成型电极加工型腔的新技术，它是有高速旋转的简单的管状电极作三维或二维轮廓加工(像数控铣一样>，因此不再需要制造复杂的成型电极，这显然是电火花成形加工领域的重大发展。国外已有使用这种技术的机床在模具加工中应用。预计这一技术将得到发展。
5、提高模具标准化程度
我国模具标准化程度正在不断提高，估计目前我国模具标准件使用覆盖率已达到30%左右。国外发达国家一般为80%左右。
6、优质材料及先进表面处理技术
选用优质钢材和应用相应的表面处理技术来提高模具的寿命就显得十分必要。模具热处理和表面处理是否能充分发挥模具钢材料性能的关键环节。模具热处理的发展方向是采用真空热处理。模具表面处理除完善应发展工艺先进的气相沉积(TiN、TiC等>、等离子喷涂等技术。
7、模具研磨抛光将自动化、智能化
模具表面的质量对模具使用寿命、制件外观质量等方面均有较大的影响，研究自动化、智能化的研磨与抛光方法替代现有手工操作，以提高模具表面质量是重要的发展趋势。
8、模具自动加工系统的发展
这是我国长远发展的目标。模具自动加工系统应有多台机床合理组合；配
有随行定位夹具或定位盘；有完整的机具、刀具数控库；有完整的数控柔性同步系统；有质量监测控制系统。
1.3冲压模具简介
一、概念
冲压模具--在冷冲压加工中，将材料<金属或非金属）加工成零件<或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具<俗称冷冲模）。冲压--是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。
冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备，是技术密集型产品。冲压件的质量、生产效率以及生产成本等，与模具设计和制造有直接关系。模具设计与制造技术水平的高低，是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。
二、分类
冲压模具的形式很多，一般可按以下几个主要特征分类：
1、根据工艺性质分类
(1>冲裁模沿封闭或敞开的轮廓线使材料产生分离的模具。如落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模、剖切模等。
(2>弯曲模使板料毛坯或其他坯料沿着直线<弯曲线）产生弯曲变形，从而获得一定角度和形状的工件的模具。
(3>拉深模是把板料毛坯制成开口空心件，或使空心件进一步改变形状和尺寸的模具。
(4>成形模是将毛坯或半成品工件按图凸、凹模的形状直接复制成形，而材料本身仅产生局部塑性变形的模具。如胀形模、缩口模、扩口模、起伏成形模、翻边模、整形模等。
2、根据工序组合程度分类
(1>单工序模压力机的一次行程中，只完成一道冲压工序的模具
(2>复合模只有一个工位，在压力机的一次行程中，在同一工位上
同时完成两道或两道以上冲压工序的模具。
(3>级进模<也称连续模）在毛坯的送进方向上，具有两个或更多的工位，在压力机的一次行程中，在不同的工位上逐次完成两道或两道以上冲压工序的模具。
3、根据产品的加工方法分类根据产品加工方法的不同，可将模具分成冲剪模具、弯曲模具、抽制模具、成形模具和压缩模具等五大类。
(1>冲剪模具：是以剪切作用完成工作的，常用的形式有剪断冲模、下料冲模、冲孔冲模、修边冲模、整缘冲模、拉孔冲模和冲切模具。
(2>弯曲模具：是将平整的毛胚弯成一个角度的形状，视零件的形状、精度及生产量的多寡，有多种不同形式的模具，如普通弯曲冲模、凸轮弯曲冲模、卷边冲模、圆弧弯曲冲模、折弯冲缝冲模与扭曲冲模等。
(3>抽制模具：抽制模具是将平面毛胚制成有底无缝容器。
(4>成形模具：指用各种局部变形的方法来改变毛胚的形状，其形式有凸张成形冲模、卷缘成形冲模、颈缩成形冲模、孔凸缘成形冲模、圆缘成形冲模。
(5>压缩模具：是利用强大的压力，使金属毛胚流动变形，成为所需的形状，其种类有挤制冲模、压花冲模、压印冲模、端压冲模。
4、冲模也依工作性质,模具构造,模具材料三方面来分类。
三、特点
1.最重要的是有效率，生产率是惊人的。
2.对人工的依赖较低，从而导致了成本的降低
3.安全隐患得到了控制，要知道一个成产型企业，安全是第一位的。如果
控
制不好，是成本控制的第一阻碍。
4.根据设计的经验和技术的进步，可以生产更加精密的产品。
四、典型结构
通常模具是由二类零件组成:
第一类是工艺零件，这类零件直接参与工艺过程的完成并和坯料有直接接触，包括有工作零件、定位零件、卸料与压料零件等。
第二类是结构零件，这类零件不直接参与完成工艺过程，也不和坯料有直接接触，只对模具完成工艺过程起保证作用，或对模具功能起完善作用，包括有导向零件、紧固零件、标准件及其它零件等。应该指出，不是所有的冲模都必须具备上述六种零件，尤其是单工序模，但是工作零件和必要的固
定零件等是不可缺少的。
电线插座外壳的冷冲模结构设计方案
电线插座外壳的冷冲模结构设计 1.1 模具市场发展趋势 模具，是工业生产的基础工艺装备，在电子、汽车、电机、电器、仪表、家电和通讯等产品中，60％—80％的零部件都依靠模具成形，模具质量的高低决定着产品质量的高低，因此，模具被称之为“百业之母”。模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。 模具生产的工艺水平及科技含量的高低，已成为衡量一个国家科技与产品制造水平的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量、效益、新产品的开
发能力，决定着一个国家制造业的国际竞争力。 我国模具工业的技术水平近年来也取得了长足的进步。大型、精密、复杂、高效和长寿命模具上了一个新台阶。大型复杂冲模以汽车覆盖件模具为代表，已能生产部分新型轿车的覆盖件模具。体现高水平制造技术的多工位级进模的覆盖面，已从电机、电器铁芯片模具，扩展到接插件、电子枪零件、空调器散热片等家电零件模具。在大型塑料模具方面，已能生产48英寸电视的塑壳模具、6.5K g大容量洗衣机全套塑料模具，以及汽车保险杠、整体仪表板等模具。在精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具等。在大型精密复杂压铸模方面，国内已能生产自动扶梯整体踏板压铸模及汽车后桥齿轮箱压铸模。其他类型的模具，例如子午线轮胎活络模具、铝合金和塑料门窗异型材挤出模等，也都达到了较高的水平，并可替代进口模具。 根据国内和国际模具市场的发展状况，有关专家预测，未来我国的模具经过行业结构调整后，将呈现十大发展趋势：一是模具日趋大型化；二是模具的精度将越来越高；三是多功能复合模具将进一步发展；四是热流道模具在塑料模具中的比重将逐渐提高；五是气辅模具及适应高压注射成型等工艺的模具将有较大发展；六是模具标准化和模具标准件的应用将日渐广泛；七是快速经济模具的前景十分广阔；八是压铸模的比例将不断提高，同时对压铸模的寿命和复杂程度也将提出越来越高的要求；九是塑料模具的比例将不断增大；十是模具技术含量将不断提高，中高档模具比例将不断增大，这也是产品结构调整所导致的模具市场未来走势的变化 1.2 冲压模具的现状和技术发展 一、现状 改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。 随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识
冲压模具课程设计指导书
冲压模具课程设计 指导书 西华大学材料科学与工程学院材料成型及控制工程系查五生编
第一节概述 1、冲压模具课程设汁的目的 冲压模具设计是为模具设计与制造专业学生在学完基础理论课、技术基础课和专业课的基础上，所设置的一个重要的实践性教学环节。其目的是：（1）综合运用本专业所学课程的理论和生产实际知识，进行一次冲压模具设计工作的实际训练，从而培养和提高学生独立工作的能力。 （2）巩固与扩充“冲压工艺及模具设计”等课程所学的内容，掌握冷冲压模具设计的方法和步骤。 （3）掌握冷冲压模具设计的基本技能，如计算、绘图、查阅设计资料和手册，熟悉标准和规范等。 2、冲压模具设计的内容与要求 课程设计通常在学完冷冲压模具设计课程后进行，时间为3周，一般以设计较为简单的、具有典型结构的中小型模具为主，要求学生独立完成模具装配图1张，工作零件图3～5张，设计计算说明书1份。 3、冷冲压模具设计步骤 （1）分析冲压件的工艺性 （2）制定冲压工艺方案 （3）确定毛坯形状、尺寸和排样方式 （4）确定冲模类型及结构型式 （5）进行工艺计算 （6）选择压力机 （7）绘制模具总装图和非标准零件图 （8）编写设计计算说明书。 第二节设计过程指导 冲压模具设计的整个过程是从分析总体方案开始到完成全部技术设计，这期间要经过计算、绘图、修改等步骤。 1、冲压工件图测绘 测绘给定的冲压件尺寸，绘出标注有尺寸及公差的工件图。未明确要求时，工件的精度等级取IT14级，公差数值大小根据基本尺寸，查表1确定。公差标注按“入体原则”，即：对被包容尺寸（轴的外径，实体长、宽、高），其最大加工尺寸就是基本尺寸，上偏差为零；对包容尺寸（孔径、槽宽），其最小加工尺寸就是基本尺寸，下偏差为零。 工件图上还必须标明料厚与材质。没有特别说明时，拉深件、翻边件、弯曲件的材质可认为是08、08F、10、10F钢等，冲裁件可认为是Q215、Q235钢。 2、分析冲压件的工艺性 根据冲压工件的实际，分析冲压件成形的结构工艺性，分析冲压件的形状特点、尺寸大小、精度要求及所用材料是否符合冲压工艺要求。如果发现冲压件工
冲压模具课程设计
冲压模具课程设计 冲压是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或者塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。冲压模具在冷冲压加工中，将材料（金属或者非金属）加工成零件（或者半成品）的一种特殊工艺装备，称之冷冲压模具（俗称冷冲模）。冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备，是技术密集型产品。冲压件的质量、生产效率与生产成本等，与模具设计与制造有直接关系。模具设计与制造技术水平的高低，是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一，在很大程度上决定着产品的质量、效益与新产品的开发能力。 我国的冲压模具设计制造能力与市场需要与国际先进水平相比仍有较大差距。这些要紧表现在飞行器钣金件、高档轿车与大中型汽车覆盖件模具及高精度冲模方面，不管在设计还是加工工艺与能力方面，都有较大差距。覆盖件模具，具有设计与制造难度大，质量与精度要求高的特点，可代表覆盖件模具的水平。尽管在设计制造方法与手段方面已基本达到了国际水平，模具结构功能方面也接近国际水平，在模具国产化进程中前进了一大步，但在制造质量、精度、制造周期等方面，与国外相比还存在一定的差距。标志冲模技术先进水平的多工位级进模与多功能模具，是我国重点进展的精密模具品种。有代表性的是集机电一体化的铁芯精密自动阀片多功能模具，已基本达到国际水平。 因此我们在学习完《飞机钣金成形原理与工艺》等模具有关基础课程后，安排了模具设计课程设计，以帮助我们掌握模具设计的过程，为以后参加工作打下基础。
设计内容 一、零件的工艺性分析 图1 零件图 1）零件的尺寸精度分析如图1所示零件图，该零件外形尺寸为R11，19；内孔尺寸为R3，6，均未标注公差，公差等级选用IT14级，则用通常精度的模具即可满足制件的精度要求。 2）零件结构工艺性分析零件形状简单，适合冲裁成形。 3）制件材料分析制件材料为45钢，抗剪强度为432～549Mpa，抗拉强度为540～685Mpa，伸长率为16%。适合冲压成形。 综合以上分析，得到最终结论:该制件能够用冲压生产的方式进行生产。但有几点应注意： 1）孔与零件左边缘最近处仅为2mm，在设计模具是应加以注意。 2）制件较小，从安全方面考虑，要采取适当的取件方式。 3）有一定批量，应重视模具材料与结构的选择，保证一定的模具寿命。 二、工艺方案的确定 由零件图可知，该制件需落料与冲孔两种冲压工艺，设计模具时可有下列三种方案： 方案一：先落料，再冲孔，使用单工序模生产。 方案二：冲孔、落料连续冲压，使用级进模生产。 方案三：落料与冲孔复合冲压，使用复合模生产。
冷冲模设计---任务书-设计说明书
复合模设计 一．零件工艺性分析 工件图1-1所示的落料冲孔件，材料为D21，材料厚为0.5mm，生产批量为大批量。 1．材料分析。 尺寸精度高，表面质量好，叠装系数高。 表面涂有绝缘薄膜，具有良好的绝缘性能和加工性能。 2．结构分析 零件结构简单对称，无尖角，对冲裁加工较为有利。零件上有十一个小孔，一个大孔R6在工件
的中心，另外十个为异形孔均布在大孔周围，其中异形孔最小端径为?2.0符合冲裁最小孔径d min≥ 1.0t=0.5的要求。另外，经计算，直径为? 2.0的孔 距零件外形的孔边距为6.0mm，符合冲裁件最小孔径距l min≥1.5t=7.5mm的要求。所以，该零件的结果满足冲裁要求。 3．精度分析 零件上有5个尺寸标注了公差，由公差表查得其公差级都IT10-IT11,所以 ,普通冲裁可以满足零件的精度要求。 由上分析可知，该零件可以用普通冲裁的加工方法制得。 二．工艺方案的确定 零件为落料冲孔件，课提出的加工方法如下： 方案一：先落料，后冲孔，采用两套单工序模生产。 方案二：落料-冲孔复合冲压，采用复合模生产。 方案三：冲孔-落料连续冲压，采用级进模生产。 方案一的模具结果简单，但需要两道工序，两副模具，生产效率低，零件精度差，难以满足零件年生产量的要求。 方案二只需一副模具，冲压件的形状位置精度和尺
寸精度易于保证，且生产效率高。尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状简单，模具制造并不困难。 方案三也只需一副模具，生产效率也很高，但与方案二相比，生产的零件精度稍差。欲保证冲压件的形状位置精度，需在模具上设置导正销导正，模具制造、装配较复合模复杂。 所以，比较三个方案，采用方案二较为合理。现对复合模中凹凸模壁厚进行校核，经查得，当材料厚度为0.5是凹凸模最小壁厚为1.6mm，而该零件上的孔边距为 6.0mm，能满足复合模最小壁厚的要求，因此，该零件能采用复合模生产。所以，其最终工艺方案确定为方案二———复合模生产。三．零件工艺计算 1．刃口尺寸计算 根据零件形状特点，刃口尺寸计算采用分开制造法。 1）落料件尺寸的基本尺寸计算公式为 D A=（Dmax-X△）0+＆A D T=（D A-Z min）0-＆A=(D-X△-Z min)0-＆T 尺寸36-0,。20mm，查的该零件凹凸模最小间隙Z min=0.072，最大间隙Z max=0.104；凸模制造公差＆
冲压模具设计与制作配套案例库：案例09 冲模结构与设计(1)
案例九冲模结构与设计 冲模是冲压生产的主要工艺设备，冲模结构设计对冲压件品质、生产率及经济效益影响很大。因此，了解冲模结构，研究和提高冲模的各项技术指标，对冲模设计和发展冲压技术是十分必要的。 8. 1冲模分类及其特点 按不同的特征对冲模进行分类，其分类方法主要有： （1）按冲压工序性质可分为冲裁模、拉深模、翻边模、胀形模、弯曲模……。 习惯上把冲裁模当作所有分离工序模的总称，包括落料模、冲孔模、切断模、切边模、半精冲模、精冲模及整修模等。 （2）按冲压工序的组合方式可分为单工序模、级进模和复合模。 1）单工序模在压力机一次冲压行程内，完成一道冲压工序的模具。 2）级进模在压力机一次冲程内，在模具不同工位上完成多道冲压工序的模具。 3）复合模在压力机一次行程内，在模具一个工位上完成两道以上冲压工序的模具。 （4）按进料、出件及排除废料方式可分为 手动模、半自动模、自动模。 （5）按模具零件组合通用程度可分为专用模（包括简易模）和组合冲模。 （6）按凸、凹模材料可分钢模、硬质合金模、钢结硬质合金模、聚氨酯模、低熔点合金模等。（7）按模具轮廓尺寸可分为大型模、中型模、小型模等。 8.2冲模零部件分类及功能 各种类型冲模复杂程度不同，所含零件各有差异，但根据其作用都可归纳为如下五
种类型： (1)工作零件 工作零件直接使被加工材料变形、分离，而成为工件，如凸模、凹模、凸凹模等。 (2)定位零件 定位零件控制条料的送进方向和送料进距，确保条料在冲模中的正确位置，有挡料销、导正销、导尺、定位销、定位板、导料板、侧压板和侧刃等。 (3)压料、卸料与顶料零件 压料、卸料与顶料零件包括冲裁模的卸料板、顶出器、废料切刀、拉深模中的压边圈等。卸料与顶料零件在冲压完毕后，将工件或废料从模具中排出，以使下次冲压工序顺利进行；拉深模中的压边圈的作用是防止板料毛坯发生失稳起皱。 (4)导向零件 导向零件的作用是保证上模对下模相对运动精确导向，使凸模与凹模之间保持均匀的间隙，提高冲压件品质。如导柱、导套、导筒即属于这类零件。 (5)固定零件 固定零件包括上模板、下模板、模柄、凸模和凹模的固定板、垫板、限位器、弹性元件、螺钉、销钉等。这类零件的作用是使上述四类零件联接和固定在一起，构成整体, 保证各零件的相互位置，并使冲模能安装在压力机上。 8.3冲模主要零部件结构设计 8.4 3. 1工作零件 (1)凸模
冲压模具设计指导书
1 冲压模设计的准备工作 根据课程设计目的，设计课题由指导教师用“设计任务书”的形式下达，课题难度以轻度复杂《如冲孔落料复合模》为宜。设计工作量根据课程设计时间安排情况，由指导教师酌定。 1.1 研究设计任务 学生应充分研究设计任务书，了解产品用途，并进行冲压件的工艺性及尺寸公差等级分析，对于一些冲压件结构不合理或工艺性不好的，必须征询指导教师的意见后进行改进。在初步明确设计要求的基础上，可按以下步骤进行冲压总体方案的论证。 第一步，酝酿冲压工序安排的初步方案，并画出各步的冲压工序草图； 第二步，通过工序安排计算及《冷冲压模具结构图册》等技术资料，验证各步的冲压成型方案是否可行，构画该道工序的模具结构草图。 第三步，构画其它模具的结构草图，进一步推敲上述冲压工序安排方案是否合理可行。 第四步，冲压工序安排方案经指导教师过目后，即可正式绘制各步的冲压工序图，并着手按照“设计任务书”上的要求进行课程设计。 1.2 资料及工具准备 课程设计开始前必须预先准备好《冷冲模国家标准》、《模具设计与制造简明手册》、《冷冲压模具结构图册》等技术资料，及图板、图纸、绘图仪器等工具。也可将课程设计全部或部分工作安排在计算机上用Auto CAD等软件来完成，相应地需事前调试设备及软件、准备好打印用纸及墨盒等材料。 1.3 设计步骤 冲压模课程设计按以下几个步骤进行。 (1)拟定冲压工序安排方案、画出冲压工序图、画出待设计模具的排样图(阶段考核比例为15%) (2)计算冲裁力、确定模具压力中心、计算凹模周界、确定待设计模具的有关结构要素、选用模具典型组合等，初选压力机吨位(25%)； (3)确定压力机吨位(5%)；
手机电池充电器外壳注塑模模具设计
摘要 在信息化日益发达的今天，手机从之前的奢侈品变成了大众化的日常用品，而且成了生活的必需品。而手机充电器，更是与之配套的不可或缺的。所以，本设计从日常生活出发，选择了手机充电器注塑模模具设计这个课题。在结合实际的基础上，分析了手机充电器结构的工艺特点，介绍了手机充电器外壳上盖注射模结构及模具的工作过程。重点介绍了手机充电器外壳注射模结构的设计思想和方法。分析和阐述了模具型芯零件及各标准件的选材、热处理工艺，手机充电器外壳的塑件的结构要素，塑件的尺寸公差和精度的选择，塑件的体积和质量的计算方法，注射机的选择和校核，脱模推出机构的设计和相关计算，抽芯机构的设计计算以及校核，成型零件的工作尺寸的计算，以及模具冷却系统的设计。此手机充电器外壳注射模设计的结构特点是点浇口形式的单分型面的注射模，模具采用一模两腔的结构，两塑件平行放置，方向相反以便侧向抽芯。仪用热流道，可以消除废料的产生，但流道过长加热较复杂，而且ABS塑料流动性较好易产生涎流现象，改用PP等其它符合热流道的塑料，不仅塑性能不能满足制件功能要求，而且增加生产成本。本设计采用嵌入式型腔结构。该结构广泛应用于中小型塑件的模具中。加工方法可采用普通机加工、数控机床、电火花、电铸成型等方法。将一个整体型腔嵌入到型腔固定板中，嵌入的型腔材料可用低碳钢或低碳合金钢，渗碳淬火后抛光。该模具结构设计巧妙，降低了生产中操作的复杂性，延长了模具使用寿命，塑件达到国家相关部门所规定的技术要求。并且在很大程度上实现了生产的自动化，便于提高生产管理，提高了生产效率。
关键词：手机充电器外壳；注射模；型芯；型腔
Abstract Today, the world is becoming more and more informatization, mobile phones became popular the daily from the luxury articlesintroduced before, and became the necessities of life .And phone chargers, becomes necessary.The handset battery charger outer covering top head injection mold structure and the mold work process. Introduced the handset battery charger outer covering injection mold structure design method with emphasis. Analyzed and elaborated the mold core components selection, the heat treatment craft, the handset battery charger outer covering model the member, model the size common difference and the precision choice, model a volume and the quality computational method. This handset battery charger outer covering injection mold designs the unique feature is the runner form three minute profiles injection molds, is lateral pulls out the coreinjection mold.Forming part of the calculation of the size and mold cooling system design. This cell phone charger shell injection mold design of the structure is characterized by the form of points runner-alone surface of the injection mold. Die using a two-cavity structure, two pieces of plastic placed parallel direction opposite to the lateral extracting core. Instrument Hot Runner and eliminate waste, but the excessive heat flow is more complicated, ABS plastics and better mobility easy to produce saliva flow, and other use of PP with Hot Runner of plastic, Not only plastic component performance can not meet the functional requirements, and an increase in production costs. Embedded design using the cavity structure. The structure widely used in small and medium-sized plastic parts mold. Processing methods use ordinary machine, CNC machine tools, EDM, LIGA methods. Will be embedded in a cavity of a whole cavity plate, embedded in the
冷冲压模具设计教学大纲
《冷冲压模具设计》教学大纲 课程编号***课程类型专门课适用专业冷冲压模具设 计 总学时理论学时80 实践学时 制订日期2008-10-25 制订人审核人*** 一、课程性质和任务 《冷冲压模具设计》是模具制造技术专业的一门专业基础课程。通过冷冲压模具的结构特点、冲压工艺特点，模具的设计过程、模具设计相关的数据和资料的介绍，典型模具结构的剖析和模具标准件的概括，并着重强调实用性，使学生掌握冷冲压模具的设计。 二、教学基本要求 1．掌握冷冲压模具设计的基本结构特点。 2．掌握冲裁模具的结构设计要求。 3．掌握弯曲工艺及弯曲模具的设计要求。 4．掌握拉深工艺及拉深模具的设计要求。 5．掌握多工艺的复合冲裁模具及级进模具的设计。 6．了解大型覆盖冲压模具的设计。 三、教学内容 1．冷冲模具设计概述部分 ①了解学习冷冲模设计的目的。其具有很强的设计实践性的重要环节，从而培养和提高学生独立工作的能力。 ②掌握冷冲压模具设计的相关内容和步骤，为后续的各类冲压模具的设计作铺垫。 ③了解冷冲压模具结构设计应注意的各种问题，掌握冲压模具设计中如何合理选择模具的结构和模具标准件的选用。 ④了解冷冲压模具设计的成本分析，及如何延长模具的使用寿命。 ⑤掌握模具装配图的作图方法。 2．冲裁模工艺与结构设计部分 ①掌握冲裁件工艺分析方法，以确定最终的模具设计方案。 ②掌握单工序冲裁模的设计工艺方案，确定单工序冲裁模的结构形式。 ③掌握多工序冲裁模的设计工艺方案，确定复合模的结构设计方法、级进模具的结构设计方法。 ④确定模具结构后的冲裁工艺计算。掌握凹、凸模间隙值确定计算方法、凹、凸模刃口尺寸的确定、排样设计、冲裁工艺力的计算、模具压力中心的确定、冲模闭合高度的确定方案。 ⑤冲裁模具的结构件设计。掌握凸模的结构设计要求、凹模的结构设计要求、复合模中的凹凸模结构设计要求、定位零件的设计与标准、卸料与推件零件的设计与标准、导向零件的设计与标准、凸模固定板与垫板的结构设计以及模架的型号与选用方法。 3．弯曲工艺与弯曲模设计部分 ①掌握弯曲模具的结构设计方法，确定弯曲模结构的形式。
冷冲压模具设计步骤
冷冲压模具设计步骤 冷冲模设计的一般步骤如下： 1 •搜集必要的资料 设计冷冲模时，需搜集的资料包括产品图、样品、设计任务书和参考图等，并相应了解如下问题： 1) 了解提供的产品视图是否完备，技术要求是否明确，有无特殊要求的地方。 2 ) 了解制件的生产性质是试制还是批量或大量生产，以确定模具的结构性质。 3 ) 了解制件的材料性质(软、硬还是半硬)、尺寸和供应方式(如条料、卷料还是废料利用等)，以便确定冲裁的合理间隙及冲压的送料方法。 4 ) 了解适用的压力机情况和有关技术规格，根据所选用的设备确定与之相适应的模具及有关参数，如模架大小、模柄尺寸、模具闭合高度和送料机构等。 5 ) 了解模具制造的技术力量、设备条件和加工技巧，为确定模具结构提供依据。 6 ) 了解最大限度采用标准件的可能性，以缩短模具制造周期。 2 •冲压工艺性分析 冲压工艺性是指零件冲压加工的难易程度。在技术方面,主要分析该零件的形状特点、尺寸大小(最小孔边距、孔径、材料厚度、最大外形)、精度要求和材料性能等因素是否符合冲压工艺的要求。如果发现冲压工艺性差,则需要对冲压件产品提出修改意见，经产品设计者同意后方可修改。 3 .确定合理的冲压工艺方案
确定方法如下： 1 ）根据工件的形状、尺寸精度、表面质量要求进行工艺分析，确定基本工序的性质，即落料、冲孔、弯曲等基本工序。一般情况下可以由图样要求直接确定。 2 ）根据工艺计算，确定工序数U,如拉深次数等。 3 ）根据各工序的变形特点、尺寸要求确定工序排列的顺序，例如，是先冲孔后弯曲还是先弯曲后冲孔等。 4 ）根据生产批量和条件，确定工序的组合，如复合冲压工序、连续冲压工序等。 5 ）最后从产品质量、生产效率、设备占用悄况、模具制造的难易程度、模具寿命、工艺成本、操作方便和安全程度等方面进行综合分析、比较，在满足冲件质量要求的前提下，确定适合具体生产条件的最经济合理的冲压工艺方案，并填写冲压工艺过程卡片（内容包括工序名称、工序数目、工序草图（半成品形状和尺寸）、所用模具、所选设备、工序检验要求、板料规格和性能、毛坯形状和尺寸等）：； 4确定模具结构形式 确定工序的性质、顺序及工序的组合后，即确定了冲压工艺方案也就决定了各工序模具的结构形式。冲模的种类很多，必须根据冲件的生产批量、尺寸、精度、形状复杂程度和生产条件等多方面因素选择，其选原则如下： 1 ）根据制件的生产批量确定采用简易模还是复合模结构。一般来说简易模寿命低，成本低;而复合模寿命长，成本高。 2 ）根据制件的尺寸要求确定冲模类型。 若制件的尺寸精度及断面质量要求较高，应采用精密冲模结构;对于一般精度要求的制件，可采用普通冲模。复合模冲出的制件精度高于级进模，而级进模乂高于单工序模。
插座设计报告书
项目总时间表 (一）设计准备阶段（2天）2012.6.25-2012.6.26 1、接受建设及任务和要求，明确设计内容。 2、制定设计计划表。 3、市场调研，分析结论，确定设计定位。（制定调查表，调查人物地点，调查用具方法，）（市场研究，需求研究，现有产品研究，技术调查，综合分析） （二）设计发展阶段（4天）2012.6.27-2012.6.30 1、设计构思及设计初审（工作原理分析与构思，基本功能分析与构思，外观功能分析与构思，使用功能分析与构思，人机分析） 2、大量设计表现------草图方案 3、设计优化，方案评估，方案整合，最终确定一个设计方案。（基本功能，基本构成，基本造型，基本构造，可行性探讨） （三）深入设计阶段（4天）2012.7.1-2012.7.4 1、3D效果图表现（人机分析、造型色彩方案，材料表现） （色彩定位，视觉表现，细部处理，表面处理，加工工艺研究，）2、设计制图（产品结构与工程图） （四）优化设计阶段（2天）2012.7.5-2012.7.6 1、尺寸比例优化 2、人机优化 3、效果图优化
目录 前言 一、设计准备阶段 1：排插概念（概念，结构、使用原理） 2：现有排插存在的一些问题 3：排插的功能分析 二、市场调研及分析阶段 1：排插市场调查 2：市场现有产品 3：设计需求分析 4：使用环境分析 5:人机系统分析 6:产品色彩选定 7:材料方案分析 三、深入设计阶段 1：设计想法的提出 2：设计思路与解决方案讨论 3：设计构思与草图 4: 最终设计草图 四、优化方案 五、效果展示图 六、总结
前言 课题选择和选择原因 课题选择:排插设计 选择原因:随着社会的发展和技术的进步，人们开始追求生活的简便与舒适，为了满足人们的生活需求各种电器化产品应运而生，插座作为电力承载设备有了广阔的市场前景，但现有插座在功能上虽能满足这种生活需要，却在空间上有很大的局限性，人们已经意识到这点，为了打破这种局限，关于插座的改良设计就诞生了。 一、设计准备阶段 1、排插的概念：排插就是移动的插座，也叫插线板，拖线板等，其专业术语是电源转换器。一般用于电源连通或者家庭某处需集中使用好几个插座的情况等。由于家装时已经布线，若之后想要集中使用好几个插座，不便于再去布线，直接接一个排插，方便使用。 排插的结构：现在的插座外形多样，但有一些结构上的东西仍然是固定不变的。由于使用上的特点限制，不管插座的外形怎么改变，其两插孔间的距离都基本上是固定不变的。 一个相对简单插座的结构： （1）、簧片材料为黄铜，几个簧片单独分开，由一根细细的铜丝把几个簧片用焊接的方式连接起来。
冷冲模制造与应用技术教学大纲教案2
《冷冲模制造与应用技术》教学大纲教案一、概述 （一）课程性质 《冷冲模具设计》是模具制造与设计专业的主干专业技术课，它是一门将冲压成形加工原理、冲压设备、冲压工艺、冲模设计与冲模制造有机融合，综合性和实践性较强的课程，是将板金件图纸转换为产品的重要环节。 （二）课程基本理念 1、以冲压制品为终极目标，通过多种方法与形式，让学生自主、主动地确立目标，教师协助学生找出能够通过捷径达到目标所用的工具（如知识、技能）。 2、以培养学生独立分析和解决问题的能力为核心，教育学生自主地、主动地寻找并解决在实现目标道路的过程中遇到的各种问题。 3、培养健康的学习心理，根据学生的能力，帮助学生确立相应的目标（高目标、中目标、低目标），使每个学生在快乐中学习。 （三）课程设计思路 1、教学基本要求 学习并掌握典型冲压模具设计的基本知识和方法；培养在设计和动手实践过程中主动发现问题并解决问题的能力；能够触类旁通地从事相关工作。 2、学时分配建议表 序号教学内容教学总 时数 教学时数分配 讲授习题与讨论 1 绪论 2 2 2 第一章冷冲压的基本知识 6 6 3 第二章冲裁工艺及冲裁模设计20 16 4 4 第三章弯曲工艺及弯曲模设计12 10 2 5 第四章拉深模12 10 2 6 第五章其他冲压成形8 6 2 7 第六章冷挤压 6 4 2 8 第七章模具的装配、寿命及冲压安全知识 6 4 2 9 合计72 58 14 二、课程目标 （一）知识与能力 初步解释冲压模具的相关术语及其含义。 通过对具体冲压件的分析，培养冲压模具设计和制造的思维能力，并能应用相关工具构建三维模型、进行成形分析和绘制设计图纸。
冷冲压模具设计与制造的技术现状及发展趋势
一、冲压模具市场情况 我国冲压模具无论在数量上，还是在质量、技术和能力等方面都已有了很大发展，但与国发经济需求和世界先进水平相比，差距仍很大，一些大型、精度、复杂、长寿命的高档模具每年仍大量进口，特别是中高档轿车的覆盖件模具，目前仍主要依靠进口.一些低档次的简单冲模，已趋供过于求，市场竟争激烈。 据中国模具工业协会发布的统计材料，2004年我国冲压模具总产出约为220亿元,其中出口0.75亿美元，约合6。2亿元。 根据我国海关统计资料，2004年我国共进口冲压模具5。61亿美联社元,约合46。6亿元。从上述数字可以得出2004年我国冲压模具市场总规模约为266.6亿元.其中国内市场需求为260.4亿元,总供应约为213.8亿元，市场满足率为82％.在上述供求总体情况中，有几个具体情况必须说明:一是进口模具大部分是技术含量高的大型精密模具,而出口模具大部分是技术含量较低中的中低档模具，因此技术含量高的中高档模具市场满足率低于冲压模具总体满足率，这些模具的发展已滞后于冲压件生产，而技术含量低的中低档模具市场满足率要高于冲压模具市场总体满足率；二是由于我国的模具价格要比国际市场低格低许多，具有一定的竟争力,因此其在国际市场前景看好，2005年冲压模具出口达到1。46亿美元，比2004年增长94。7％就可说明这一点；三是近年来港资、台资、外资企业在我国发展迅速,这些企业中大量的自产自用的冲压模具无确切的统计资料，因此未能计入上述数字之中。近年来，我国冲压模具水平已有很大提高.大型冲压模具已能生产单套重量达50多吨的模具。为中档轿车配套的覆盖件模具内也能生产了。精度达到1~2μm，寿命2亿次左右的多工位级进模国内已有多家企业能够生产。表面粗糙度达到Ra≤1.5μm的精冲模，大尺寸（φ≥300m m）精冲模及中厚板精冲模国内也已达到相当高的水平。 1、模具CAD/CAM技术状况 我国模具CAD/CAM技术的发展已有20多年历史.由原华中工学院和武汉733厂于1984年共同完成的精神模CAD/CAM系统是我国第一个自行开发的模具CAD/CAM系统。由华中工学院和北京模具厂等于1986年共同完成的冷冲模CAD/CAM系统是我国自行开发的第一个冲裁模CAD/CAM系统。上海交通大学开发的冷冲模CAD/CAM系统也于同年完成.20世纪90年代以来，国内汽车行业的模具设计制造中开始采用CAD/CAM技术。国家科委863计划将东风汽车公司作为CIMS应用示范工厂，由华中理工大学作为技术依托单位，开发的汽车车身与覆盖模具CAD/CAPP/CAM集成系统于1996年初通过鉴定。在此期间，一汽和成飞汽车模具中心引进了工作站和CAD/CAM软件系统，并在模具设计制造中实际应用，取得了显著效益。1997年一汽引进了板料成型过程计算机模拟CAE软件并开始用于生产. 21世纪开始CAD/CAM技术逐渐普及，现在具有一定生产能力的冲压模具企业基本都有了CAD/CAM技术.其中部分骨干重点企业还具备各CAE能力。 模具CAD/CAM技术能显著缩短模具设计与制造周期，降低生产成本，提高产品质量，已成为人们的共识.在“八五”、九五“期间,已有一大批模具企业推广普及了计算机绘图技术，数控加工的使用率也越来越高,并陆续引进了相当数量CAD/CAM系统。如美国EDS的UG，美国Parametric Technology公司Pro/Engineer，美国CV公司的CADSS，英国DELCAM 公司的DOCT5，日本HZS公司的CRADE及space-E, 以色列公司的Cimatron 还引进了AutoCAD CATIA 等软件及法国Marta—Daravision公司用于汽车及覆盖件模具的Euclid—IS等专用软件。国内汽车覆盖件模具生产企业普遍采用了CAD/CAM技术/DL图的设计和模具结构图的设计均已实现二维CAD，多数企业已经向三维过渡,总图生产逐步代替零件图生产。且模具的参数化设计也开始走向少数模具厂家技术开发的领域. 在冲压成型CAE软件方面，除了引进的软件外,华中科技术大学、吉林大学、湖南大学
冷冲压模具设计
冲压模具讲座 第一章 概论 一.冲压加工的重要性及优点。 1.重要性：冲压工艺应用范围十分广泛，在国民经济的各个部门中，几乎都有冲压加工产 品。如汽车，飞机，拖拉机，电器，电机，仪表，铁道，邮电，化工以及轻工日用产品中均占有相当大的比重。 2.优点：1）生产率高。2）精度高，质量稳定。3）材料利用率高。4）操作简便，特别适 宜于大批量生产和自动化。 二.冲压加工的概念。 1. 概念：即利用压力机及其外部设备，通过模具对板材施加压力，从而获得 一定形状 和尺寸零件的加工方法。 冲压加工的三要素：冲床，模具，材料。 冲压是生产中应用广泛的一类加工方法，主要用于金属薄板料零件的加工。在产品零件的整个生产系统中，冲压只是一个子系统，所涉及的也仅是产品制造过程的一部分。随着市场对产品成本和周期等要求的提高，从系统的整体优化中确定相关的各要素已成为技术和管理发展的重要方向。 影响冲压加工的因素： 三.冲压工序的分类。 冲压工艺按其变形性质可以分为材料的分离与成形两大类，每一类中又包括许多不同的工序。 冲压的基本工序： 1.冲裁:包括落料和冲孔两个工序。 1）落料：模具沿封闭线冲切板料，冲下的部分为工件，其余部分为废料，设计时尺寸以模仁为准，间隙取在冲子上； 2）冲孔：模具沿封闭线冲切板料，冲下的部分是废料，设计时尺寸以冲子为准，间隙取在模仁上。 冲 压 工 安 全 自 动 化 安 装 润 滑 生 产 管 质 量 管 价 格 管 运 输 废 料 处 噪 音 对 后 序 工 压力 机 模具 材料 辅助 装 置 具 软 件 硬 件
2.剪切:用模具切断板材,切段线不封闭. 3.切口:在坯料上将板材部分切开,切口部分发生弯曲. 4.切边:将拉深或成形后的半成品边缘部分的多余材料切掉。 5.剖切：将半成品切开成两个或几个工件，常用于成双冲压。 切口切边剖切 6.弯曲：用模具使材料弯曲成一定形状（V型/U型/Z型弯曲）。 7.卷圆：将板料端部卷圆。 8.扭曲：将平板的一部分相对于一部分扭转一个角度。 弯曲卷圆扭曲 9.拉深：将板料压制成空心工件，壁厚基本不变。 10.变薄拉深：用减小直径与壁厚，增加工件高度的方法来改变空心件的尺寸，得到要求的底 厚，壁薄的工件。 11.孔的翻边：将板料或工件上有孔的边缘翻成竖立边缘。 拉深变薄拉深孔的翻边 12.外缘翻边：将工件的外缘翻起圆弧或曲线状的竖立边缘。 13.缩口：将空心件的口部缩小。 14.扩口：将空心件的口部扩大，常用于管子。 外缘翻边缩口扩口 15.起伏：在板料或工件上压出筋条，花纹或文字，在起伏处的整个厚度上都有变薄。 16.卷边：将空心件的边缘卷成一定的形状。 17.胀形：将空心件（或管料）的一部分沿径向扩张，呈凸肚形。 起伏卷边胀形 18.旋压：利用赶棒或滚轮将板料毛坯赶压成一定形状（分变薄与不变薄两种）。 19.整形：把形状不太准确的工件校正成形。 20.校平：将毛坯或工件不平的面或弯曲予以压平。
接线片冲压模具毕业设计模版
《冷冲压工艺及模具设计》 课程设计 班级： 姓名： 学号： 总课时数：周 指导教师： 成绩： 衡阳财经工业职业技术学院 年学期
课题四：接线片冲压模设计与制造 同学，请你根据图示制件，完成下列课程设计任务： 一、设计课题 某电子厂生产的接线片零件如图所示，材料为H62软，料厚0.5mm，中批量生产。确定其冲压工艺方案，填写冲压工艺卡，画出模具结构装配图，绘出除模架和紧固件等以外的所有零件图，并制订模具工作零件的加工工艺。 二、设计内容 设计内容包括冲压工艺性分析，工艺方案制定，排样图的设计，总的冲压力计算及压力中心计算，刃口尺寸计算，弹簧、橡皮的计算和选用，凸模、凹模或凸凹模结构设计以及其它冲模零件的结构设计，绘制模具装配图和工作零件图，编写设计说明书，填写冲压工艺卡和工作零件机械加工工艺过程卡。 三、设计工作量（仅供参考） 冲压工艺卡1份 模具装配图1张（A1纸绘制） 工作零件图所有非标准件（1：1绘制） 工作零件机械加工工艺过程卡模具的凸模、凹模、凸凹模等 设计说明书1份（约25页） 四、冷冲模课程设计的要求 1．冷冲模装配图 用以说明冲模结构、工作原理、组成冲模的全部零件及其相互位置和装配关系。 图上应标注必要的尺寸，如模具闭合尺寸、模架外形尺寸、模柄直径等，不标注配合尺寸、形位公差。 按机械制图国家标准填写好标题栏和零件明细表，包括件号、名称、数量、材料、热处理、标准零件代号及规格、备注等内容。模具图中的所有零件都应详细填写在明细表中。 装配图中的技术要求内容包括：凸、凹模间隙、模具闭合高度、模具的特殊要求、其它等。 2．冲模零件图 要求绘制除模架和紧固件以外的所有零件图，零件图的绘制和标注应符合机械制图国家标准的规定，要注明全部尺寸、公差配合、形位公差、表面粗糙度、材料、热处理要求及其它技术要求。
斜插座注塑模具结构设计与制造
斜插座注塑模具结构设计与制造 摘要：本文介绍的是关于一个圆台形带斜管零件的注塑模具设计方案及说明。从零件图看，结构比较简单，没有苛刻的精度要求和尺寸公差要求，但内部特征复杂，需要斜抽芯结构。从生产批量角度考虑，本模具采用一模两腔的方案，模架和模板尺寸均根据标准选取。塑件高度尺寸一般，但是因产品形状特征和分型面的设计法案决定采用点浇口双分型面机构。推出系统采用齿轮传动的方式带动推管推出，采用复位杆复位，由于存在斜抽芯，因此模具采用弹簧预复位。排气利用分型面的间隙排气。模具采用的齿轮传动结构是自主设计，需另外加工。关键词：注塑模、一模两腔、斜抽芯、推管推出、齿轮传动 The Xiechazuo Injection mold design Abstract： This article is about a round shape injection mould design with inclined tube parts and instructions. From the spare parts diagram, structure is simple, does not require precision demanding and dimension tolerance requirement, but the internal characteristics of complex, need for angle core pulling structure.Think in terms of production batch, this mould with one module and two cavities, mold rack and selecting template dimensions are according to the standard. Plastic height size generally, but because the product shape characteristic and the parting surface design bill decided to adopt point gate and double parting surface. Launch system adopts gear transmission driven ejector sleeve, USES the reset reset, due to inclined core-pulling, so die with reset spring. Exhaust exhaust using parting surface clearance. Mold used in gear transmission structure is designed, additional processing. Key Words: In injection mold a mold two cavity oblique core-pulling ejector sleeve gear transmission were introduced
插座外壳上盖注塑模设计毕业设计
目录 内容提要.................................................................. 错误！未定义书签。Summary .................................................................. 错误！未定义书签。绪论.................................................................. 错误！未定义书签。第一章塑件工艺分析 ........................................................................... IV 1.1 塑件设计要求 .................................................................................. IV 1.2 塑件生产批量要求 .......................................................................... IV 1.3 塑件的成型要求 .............................................................................. IV 第二章选用塑料 ..................................................................................... V 2.1 PF ......................................................................................................... V 2.2 PES ..................................................................................................... VI 2.3 POM .................................................................................................. VII 2.4 材料的确定及相关参数 ................................................................. VII 第三章塑料种类与模具设计的关系 ..................................................... X 第四章注射机的选择 ........................................................................... XI 第五章模具的基本结构 ...................................................................... XII 5.1 模具的成形方法 ............................................................................. XII 5.2 模具的结构形式 ............................................................................. XII 5.3 型腔的布置 .................................................................................... X III 5.4 成型零件工作尺寸计算 ................................................................ X IV