精益生产名词解释
精益生产的概念及特点分析
精益生产的概念及特点分析引言精益生产是一种以节约资源、增加价值为中心的生产管理理念，起源于日本汽车业。
它通过最小化浪费和提高效率，实现了生产过程的优化和产品质量的提升。
本文将介绍精益生产的概念，并分析其特点。
一、精益生产的概念精益生产（Lean Production）是一种通过消除浪费、提高效率和灵活性的生产方式。
它最早由日本丰田汽车公司开发和实践，并得到广泛推广和应用。
精益生产的核心理念是尽量减少浪费，提高价值创造，从而实现成本降低和效率提高。
它通过减少库存、减少不必要的活动和流程、优化资源使用等方式，确保生产过程能够快速、高效地运转。
二、精益生产的特点1.去除浪费：精益生产强调去除各种形式的浪费，包括等待时间、过程中的缺陷、运输和库存的浪费等。
通过识别和消除浪费，企业能够大幅度提高生产效率和产品质量。
2.价值流分析：精益生产通过价值流分析，识别出创造价值的步骤和非价值增加的步骤，以便优化生产过程。
通过削减或优化非价值增加的步骤，企业能够实现资源的最大利用。
3.持续改进：精益生产强调持续改进的理念。
企业应该不断地寻求改进的机会，不断优化生产流程和提升产品质量。
通过持续改进，企业可以不断提高效率和竞争力。
4.员工参与：精益生产注重员工的参与和协作。
员工是企业的核心资产，他们的经验和智慧对于改进生产过程非常重要。
通过培养员工的参与意识和团队合作精神，企业可以更好地实现精益生产的目标。
5.质量优先：精益生产强调质量的重要性。
企业应该始终把质量放在第一位，追求卓越的产品质量。
通过不断提高产品质量，企业可以提升品牌形象、增加市场竞争力。
6.灵活性：精益生产注重灵活性和适应性。
企业应该具备快速响应市场需求的能力，同时灵活调整生产流程，以适应市场变化。
通过灵活性，企业可以更好地满足客户需求并获得竞争优势。
三、精益生产的实施步骤1.识别价值流：通过价值流分析，识别出创造价值的步骤和非价值增加的步骤。
2.消除浪费：排除所有不必要的活动和流程，减少浪费，提高效率。
精益生产介绍
精益生产介绍精益生产（Lean Production）是一种旨在提高生产效率、降低生产成本、提升产品质量的生产管理方法。
精益生产起源于日本的丰田公司，旨在通过消除浪费、优化流程和提高员工参与度来实现生产的高效运作。
精益生产的核心理念是将价值观和原则贯穿到整个生产过程中。
它强调通过减少和消除各种浪费来提高生产效率。
浪费可以分为七种类型：超产、存储、运输、过程、等待、瑕疵和员工的潜力浪费。
通过减少或消除这些浪费，企业可以提高生产效率，降低成本，并最大限度地提供高质量的产品。
精益生产还强调优化流程。
它倡导通过精确分析工作流程，并使用工具和技术来改进和简化流程，以降低生产时间和成本。
常用的工具包括价值流图、时间研究和5S。
除了减少浪费和优化流程外，精益生产还着重关注员工的参与度。
它认为员工是企业最宝贵的资产，他们对于生产过程的改进和优化有着不可替代的作用。
因此，精益生产鼓励员工积极参与到生产管理中，提供他们所需的培训和支持，以便他们能够更好地发挥自己的潜力。
精益生产方法的实施可以带来众多的优势。
首先，它可以提高生产效率，减少浪费和降低成本，从而提高企业的竞争力。
其次，它可以优化流程，使生产过程更加紧密和高效，从而缩短交货时间，并满足客户对交付速度的要求。
最后，通过鼓励员工参与，精益生产可以激发员工的创造力和潜力，提高员工满意度和团队合作精神。
然而，精益生产的实施并非一蹴而就的过程，需要企业有明确的目标和长期的计划，并持之以恒地执行。
同时，要求公司高层对精益生产的理念和原则有深入的理解和支持，并打破传统的管理模式和思维定式。
总的来说，精益生产是一种提高生产效率、降低成本和提升产品质量的生产管理方法。
它通过减少浪费、优化流程和提高员工参与度来实现高效的生产运作。
精益生产方法的实施可以带来众多的优势，但需要企业有明确的目标和长期的计划，并打破传统的管理模式和思维定式。
精益生产是一种能够释放潜力、优化生产流程并实现持续改进的方法。
什么是精益生产
什么是精益⽣产 精益⽣产⼜称精良⽣产，其中“精”表⽰精良、精确、精美;“益”表⽰利益、效益等等。
精益⽣产就是及时制造，消灭故障，消除⼀切浪费，向零缺陷、零库存进军。
它是美国⿇省理⼯学院在⼀项名为“国际汽车计划”的研究项⽬中提出来的。
它们在做了⼤量的调查和对⽐后，认为⽇本丰⽥汽车公司的⽣产⽅式(JIT)是最适⽤于现代制造企业的⼀种⽣产组织管理⽅式，称之为精益⽣产，以针对美国⼤量⽣产⽅式过⼲肿的弊病。
精益⽣产综合了⼤量⽣产与单件⽣产⽅式的优点，⼒求在⼤量⽣产中实现多品种和⾼质量产品的低成本⽣产。
丰⽥⽣产⽅式⼜称精细⽣产⽅式，或精益⽣产⽅式。
精益⽣产的定义 精益⽣产是通过系统结构、⼈员组织、运⾏⽅式和市场供求等⽅⾯的变⾰，使⽣产系统能很快适应⽤户需求不断变化，并能使⽣产过程中⼀切⽆⽤、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的⽣产的各⽅⾯最好的结果。
精益⽣产的起源 精益⽣产(Lean Production，简称LP)是美国⿇省理⼯学院数位国际汽车计划组织(IMVP)的专家对⽇本丰⽥准时化⽣产JIT(Just In Time)⽣产⽅式的赞誉称呼。
精，即少⽽精，不投⼊多余的⽣产要素，只是在适当的时间⽣产必要数量的市场急需产品(或下道⼯序急需的产品);益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。
精益⽣产⽅式源于丰⽥⽣产⽅式，是由美国⿇省理⼯学院组织世界上17个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车⼯业这⼀开创⼤批量⽣产⽅式和精益⽣产⽅式JIT的典型⼯业为例，经理论化后总结出来的。
精益⽣产⽅式的优越性不仅体现在⽣产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销⽹络以及经营管理等各个⽅⾯，它是当前⼯业界最佳的⼀种⽣产组织体系和⽅式，也必将成为⼆⼗⼀世纪标准的全球⽣产体系。
精益⽣产⽅式是战后⽇本汽车⼯业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物。
它是从丰⽥相佐诘开始，经丰⽥喜⼀郎及⼤野耐⼀等⼈的共同努⼒，直到20世纪60年代才逐步完善⽽形成的。
精益生产的定义
精益生产的定义概述精益生产（Lean Manufacturing）是一种以最大限度满足顾客需求为目标的生产管理方法。
它旨在通过消除浪费、提高效率和质量，使生产过程更加高效和可持续。
发展历程精益生产起源于日本丰田汽车公司的生产方式，后来被广泛引入全球各个行业。
它最早由丰田的创始人，丰田本书一郎（Taiichi Ohno）所提出。
1980年代，美国的研究者詹姆斯·P·温斯将其引入美国，并将其称为“精益制造”，后来发展为精益生产。
精益生产的原则精益生产的核心原则是：“为顾客需求增长而增长”。
这一原则强调了对顾客需求的持续关注，并通过减少浪费、提高生产效率和质量来满足顾客需求。
以下是精益生产的几个基本原则：1.价值观：价值观是以顾客需求为导向的，只有为顾客创造价值的活动才是有意义的。
所有不增加价值的活动都是浪费的。
2.浪费的识别与消除：精益生产通过识别和消除不必要的浪费来提高生产效率。
其中包括以下七种浪费：–运输：不必要的物料移动。
–库存：大量未加工或半成品的堆积。
–动作：不必要的人力运动。
–等待：产生停滞和延迟。
–过程：存在不必要的操作步骤。
–缺陷：产生不合格产品。
–未充分利用人才：没有充分发挥员工潜力。
3.流程优化：精益生产追求流程的连续改进，以增加价值和降低浪费。
通过简化流程、减少工序和提高效率来实现。
4.基于团队的工作环境：精益生产强调建立一个团队合作的工作环境。
员工积极参与问题解决和决策制定，共同推动组织的发展和改进。
5.持续改进：精益生产是一个持续改进的过程，不仅仅是一个工具或一套技术。
它要求组织不断改进和创新，以适应市场变化和顾客需求的变化。
实施精益生产的关键步骤要成功实施精益生产，组织需要采取一系列关键步骤：1.指定目标：设定明确的目标和指标，以推动改进工作的进行。
这些目标应该与顾客需求和组织的战略一致。
2.流程分析：对组织的生产流程进行详细分析，识别出存在的浪费和瓶颈，并确定改进的重点。
精益生产名词解释
精益生产名词解释精益生产是一种以提高效率和降低浪费为目标的生产管理方法，它目的是实现高质量、高效率的生产过程，并提供最佳产品和服务，以满足客户需求。
精益生产起源于日本的丰田生产方法，后来逐渐发展成为一种全球范围内广泛应用的生产管理方法。
精益生产的核心思想是通过消除浪费和优化生产流程来提高效率、降低成本、提高质量和服务水平。
精益生产中的一些重要概念和名词包括：1. 价值流图：价值流图是对产品或服务价值流动路径的图形化描述，包括价值流的起点、终点、各个环节和所涉及的物料、信息和人员流动。
通过价值流图的绘制和分析，可以识别出生产过程中的浪费和瓶颈，为改进提供依据。
2. 浪费：浪费是指生产过程中不增加价值的活动或资源的消耗。
精益生产将浪费分为七大类别，即过量生产、库存、等待、运输、不合格品、过程中不必要的动作和员工潜能的浪费。
通过消除浪费，可以提高效率和质量，降低成本。
3. 5S：5S 是精益生产的重要工具之一，包括整理、整顿、清扫、清洁和素养。
通过5S的实施，可以提高工作环境的整洁度和效率，减少浪费，提高工作质量。
4. 单一分钟交换模具：SMED（Single Minute Exchange of Die）是一种减少设备换模时间的方法。
通过优化设备换模步骤，合理分配工作任务和提前准备工作，可以显著减少换模时间，提高生产效率。
5. 维修保养：维修保养是精益生产中的一个关键环节，辅助设备及时、有效地进行维修和保养，确保设备的正常运行，防止生产中断和损失。
6. 皮卡车生产系统：皮卡车生产系统（pick-up truck production system）是精益生产的一个具体实施模式，指的是通过标准化生产流程、优化供应链管理、精细化生产计划和控制，实现高效率、高质量的皮卡车生产。
总之，精益生产是一种以提高效率、降低浪费为目标的生产管理方法，通过消除浪费和优化生产流程，提高效率、降低成本、提高质量和服务水平，满足客户需求。
对精益生产的认识
对精益生产的认识
精益生产（Lean Production，简称LP）是一种追求消除浪费、提高生产效率的生产方式。
它起源于日本丰田汽车公司的生产方式，后经美国麻省理工学院的研究和总结，成为一种在全球范围内广泛应用的生产管理模式。
精益生产的核心理念是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品，从而实现生产过程的精简、优化和高效。
精益生产的主要特点包括：
1. 拉动式准时化生产：以最终用户的需求为生产起点，强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。
2. 消除浪费：通过识别和消除生产过程中的浪费，提高资源利用率和生产效率。
浪费类型包括过度生产、等待、运输、加工、库存、过量设计和不良品等。
3. 持续改进：通过不断地对生产过程进行优化和改进，实现生产力的提升和成本的降低。
4. 团队协作：强调跨部门、跨职能的团队协作，以实现生产过
程的协调和高效。
5. 质量保障：通过全员参与的质量管理，确保产品质量的稳定和提高。
精益生产作为一种先进的管理模式，对于提高企业竞争力、降低成本、提高生产效率具有重要意义。
在我国，越来越多的企业开始关注并实施精益生产，以适应激烈的市场竞争和追求可持续发展。
精益生产的定义
精益生产的定义什么是精益生产？精益生产是一种管理理念和生产方法，旨在通过最大程度地减少资源浪费，以实现高效生产和提供价值给客户。
精益生产的核心原则是通过不断改善流程，消除浪费，提高生产效率和质量。
这一理念最初起源于丰田汽车公司的生产体系，后来被广泛应用于其他行业和领域。
精益生产的目标精益生产的主要目标是实现以下几点：1.提高生产效率：通过消除浪费，优化流程，提高生产效率和生产率。
2.降低成本：通过减少废品和不必要的生产成本，实现成本的最小化。
3.提高产品质量：通过改进生产过程和流程控制，提高产品质量和稳定性。
4.提高客户满意度：通过及时交付高质量的产品，提高客户满意度和忠诚度。
精益生产的原则精益生产遵循一些核心原则，其中包括：1.价值：专注于为客户创造价值，只集中精力和资源在对客户有意义的活动上。
2.价流：优化价值流动，消除所有形式的浪费，确保产品/服务按需求流动。
3.拉动：基于客户需求拉动生产，避免过度生产和库存积压。
4.流程改进：不断改进生产过程，强调团队合作和持续学习。
5.标准化：建立标准化工作流程和操作规程，确保质量和稳定性。
精益生产的实践精益生产的实践方法包括：1.价值流分析：分析整个价值流，识别不必要的步骤和浪费。
2.5S整理法：通过整理、整顿、清扫、清洁、标准化等步骤，改善工作环境和效率。
3.持续改进：建立改进文化和机制，鼓励员工提出改进建议和参与改进活动。
4.精益供应链管理：与供应商建立紧密合作关系，实现供应链的高效协同和配合。
精益生产的应用范围精益生产不仅适用于制造业，也适用于服务业和其他领域。
在制造业中，精益生产可以帮助企业提高生产效率、降低成本、改善质量；在服务业中，精益生产可以帮助企业提高服务效率、提升客户体验、降低服务成本。
总结精益生产是一种重要的管理理念和生产方法，其核心目标是通过最大程度地减少浪费，实现高效生产和提供价值给客户。
精益生产的原则和实践方法可以帮助企业提高生产效率、降低成本、改善质量，从而获得持续竞争优势。
精益生产知识介绍
精益生产知识介绍什么是精益生产？精益生产是一种管理方法，旨在通过最小化浪费和提高效率来改善生产过程。
它起源于日本汽车制造业，最早由丰田汽车公司引入并在世界范围内推广。
精益生产的目标是实现在不断变化的市场需求下提供高质量产品的同时，尽量降低成本和提高生产速度。
精益生产原则精益生产基于以下几个关键原则：1.价值：只有为客户创造价值的活动才是有意义的，其他无价值活动应尽量减少或消除。
2.价值流：识别生产活动中的价值流程，并尽量消除非价值流程。
3.拉动：按需生产并以客户需求为导向，避免过度生产和库存。
4.流程：通过优化生产流程，实现高效率和高质量的生产。
5.完美：不断追求完美，通过持续改进来实现精益生产的长期目标。
精益生产的关键工具和技术在实施精益生产方法时，有几个关键的工具和技术可以帮助企业实现改进和优化。
5S5S是精益生产中的一个基本方法，用于改善工作环境和提高效率。
它由以下五个步骤组成：1.整理 (Sort)：清理工作区，只保留必要的工具和设备。
2.整顿 (Straighten)：为工具和设备设定固定的位置，以便于查找和使用。
3.清扫 (Shine)：保持工作区清洁整洁，减少污垢和垃圾的积累。
4.标准化 (Standardize)：制定标准化工作程序，并确保所有人遵守。
5.坚持 (Sustain)：维持5S方法的持续改进，并培养良好的工作习惯。
持续改进持续改进是精益生产的核心原则之一。
通过定期的反思和分析，不断寻找优化生产过程的机会，并取得持续的增量改进。
常用的持续改进工具包括：•PDCA循环：计划（Plan）- 执行（Do）- 检查（Check）-行动（Act）的循环，用于系统性地实施和评估改进措施。
•Kaizen活动：指定特定的时间段，集中进行改进工作，并利用团队的智慧来解决问题和提出改进建议。
价值流映射价值流映射是一种从整体上分析和优化生产流程的方法。
通过绘制价值流图，可以识别出活动的流程和时间，并找出潜在的浪费。
精益生产的定义及基本原则
精益生产的定义及基本原则1. 精益生产的定义精益生产（Lean manufacturing），又称精益生产制造，是一种优化生产流程、提高生产效率和质量的管理方法。
它起源于日本的丰田汽车公司，是丰田生产方式（Toyota Production System，简称TPS）的核心理念之一。
精益生产强调通过消除浪费、提高质量和提升员工参与度来实现持续改进。
2. 精益生产的基本原则精益生产的基本原则主要包括以下几个方面：2.1. 价值流分析价值流分析是精益生产的核心工具之一，它用于评估产品价值链中的所有步骤并确定哪些步骤是不必要的或浪费的。
通过对价值流的分析，可以找出并消除各种浪费，从而提高生产效率和质量。
2.2. 浪费的削减精益生产的目标之一就是减少或消除各种浪费。
浪费是指在生产过程中没有增加价值的活动或材料。
常见的浪费包括超产、等待、运输、过度加工、库存积压、运动不必要、修补和不合格品。
通过精益生产的方法和工具，可以识别并消除这些浪费，从而提高生产效率。
2.3. 一次交付精益生产追求一次交付的原则，即在生产过程中尽可能减少不必要的中间步骤和环节，提高产品的交付速度。
通过减少等待时间和库存积压，可以降低生产成本，提高客户满意度。
2.4. 拉动生产拉动生产是精益生产的另一个核心原则，它强调根据顾客需求进行生产，而不是预测需求并进行大批量生产。
通过拉动生产，可以减少库存积压、降低生产成本，并更好地满足顾客需求。
2.5. 经过验证的改进精益生产鼓励持续改进，但改进应该是基于实证数据和验证的。
通过收集和分析数据，可以确定改进的方向和效果，并逐步优化生产过程。
2.6. 员工参与和自主决策精益生产强调员工的参与和自主决策，鼓励员工发现问题、提出改进意见，并参与到改进过程中。
通过培养员工的创新能力和团队合作精神，可以不断改进生产效率和质量。
2.7. 整体优化精益生产追求整体优化，而不是单纯追求局部的改进。
它强调各个环节之间的协调和协作，通过整体优化来提高生产效率和质量。
精益生产知识介绍
精益生产知识介绍精益生产，又称精益生产管理，是一种以消除浪费为核心的生产管理方法。
它起源于日本的丰田生产方式，后来由美国著名学者詹姆斯·沃默克提出并发扬光大。
精益生产通过优化流程、提高质量和增加效率来增强企业的竞争力，减少浪费和提高价值创造能力。
精益生产的核心观点是“精确规范”的理念，它强调去除无效的环节和活动，使流程变得简洁高效。
通过对所有活动的深入分析和评估，将每个环节的价值创造最大化，减少浪费、降低成本、提高质量和生产效率。
精益生产的核心原则有以下几点：1.理解价值：了解消费者对产品或服务的需求，明确价值是什么，以确保整个价值流程都围绕着创造价值展开。
2.削减浪费：消除任何不增加价值的活动，比如等待、库存过剩、瑕疵制品等，使产品或服务的流程更加顺畅。
3.理解价值流：在整个价值流程中，了解每一个环节是如何相互关联和影响的，通过价值流图来直观地展示。
4.创造流动：通过优化流程和减少浪费，使产品或服务在生产过程中流动起来，避免停滞和等待。
5.反馈和学习：通过及时的反馈和数据分析，不断学习和改进生产过程，提高整体效率和质量。
精益生产方法有以下几个重要工具和技术：1.5S：通过整理、整顿、清扫、清洁和坚持的原则，提高工作环境的整洁度和组织性，为其他工作提供良好的基础。
2.价值流映射：通过绘制价值流图，分析整个价值流程中每个环节的价值和浪费，找出优化的方向和方法。
3. Kaizen：是一种持续改进的方法，通过小步快走和员工参与，不断优化流程和提高生产效率。
4.单一分钟换模：减少产品换型时间，提高生产效率和灵活性。
5.安全生产：通过建立安全意识和规范，保障员工的生命安全和工作环境的良好状态。
精益生产的应用领域广泛，不仅适用于制造业，也适用于服务业和其他领域。
它的目标是通过消除浪费和提高效率来创造更多的价值，提高企业的竞争力。
总之，精益生产是一种以消除浪费和提高效率为核心的生产管理方法。
它通过深入分析和优化流程，减少浪费和提高质量，增强企业的竞争力。
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精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产JIT（Just In Time）生产方式的赞誉称呼。
精益生产方式源于丰田生产方式（TPS），是由美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。
精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面，它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式，也必将成为二十一世纪标准的全球生产体系。
而丰田生产方式（TPS)是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物。
它是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，直到20世纪60年代才逐步完善而形成的。
这些文字，你肯定从很多地方看过，但是你要搞清楚几件事。
一、精益生产方式是美国人研究日本的丰田生产方式（TPS）而得来的，所以丰田生产方式可以说是精益生产的始祖。
二、丰田生产方式的两大支柱是：准时化（jit）和自働化，注意那个“働”字可不是这个“动”哦！三、精益生产的核心思想是消除一切无效的浪费。
注：精益生产又称之lean，也叫精实生产，精代表：精致的品质，益代表高效率。
LEAN的目的：1、提高效率2、缩短交期3、减少不良率4、降低库存5、节省生产空间6、提高设备可动率LEAN的模式：消除不必要的浪费，将传统的批量加工转变为流线化生产。
LEAN的精神：持续不断的改善？？？？借用一个兄台的一句话：精益只是一个过程，不是结果。
附：丰田生产方式的起源：20世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线以来，大规模的生产流水线一直是现代工业生产的主要特征。
大规模生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产成本，提高生产效率的。
这种方式适应了美国当时的国情，汽车生产流水线的产生，一举把汽车从少数富翁的奢侈品变成了大众化的交通工具，美国汽车工业也由此迅速成长为美国的一大支柱产业，并带动和促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、机电以至交通服务业等在内的一大批产业的发展。
大规模流水生产在生产技术以及生产管理史上具有极为重要的意义。
但是第二次世界大战以后，社会进入了一个市场需求向多样化发展的新阶段，相应地要求工业生产向多品种、小批量的方向发展，单品种、大批量的流水生产方式的弱点就日渐明显了。
为了顺应这样的时代要求，由日本丰田汽车公司首创的精益生产，作为多品种、小批量混合生产条件下的高质量、低消耗进行生产的方式在实践中摸索、创造出来了。
1950年，日本的丰田英二考察了美国底持律的福特公司的轿车厂。
当时这个厂每天能生产7000辆轿车，比日本丰田公司一年的产量还要多。
但丰田在他的考察报告中却写道：“那里的生产体制还有改进的可能”。
战后的日本经济萧条，缺少资金和外汇。
怎样建立日本的汽车工业？照搬美国的大量生产方式，还是按照日本的国情，另谋出路，丰田选择了后者。
日本的社会文化背景与美国是大不相同的，日本的家族观念、服从纪律和团队精神是美国人所没有的，日本没有美国那么多的外籍工人，也没有美国的生活方式所形成的自由散漫和个人主义的泛滥。
日本的经济和技术基础也与美国相距甚远。
日本当时没有可能全面引进美国成套设备来生产汽车，而且日本当时所期望的生产量仅为美国的几十分之一。
“规模经济”法则在这里面临着考验。
丰田英二和他的伙伴大野耐一进行了一系列的探索和实验，根据日本的国情，提出了解决问题的方法。
经过30多年的努力，终于形成了完整的丰田生产方式，使日本的汽车工业超过了美国，产量达到了1300万辆，占世界汽车总量的30%以上。
制造、电子、计算机、飞机制造等工业中。
丰田生产方式是日本工业竞争战略的重要组成部分，它反映了日本在重复性生产过程中的管理思想。
丰田生产方式的指导思想是，通过生产过程整体优化，改进技术，理顺物流，杜绝超量生产，消除无效劳动与浪费，有效利用资源，降低成本，改善质量，达到用最少的投入实现最大产出的目的。
日本企业在国际市场上的成功，引起西方企业界的浓厚兴趣，西方企业家认为，日本在生产中所采用的方式是其在世界市场上竞争的基础。
20世纪80年代以来，西方一些国家很重视对丰田生产方式的研究，并将其应用于生产管理。
1．在益生产的历史背景精益生产是起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方法。
其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”，并围绕此目标发展了一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。
1．1管理技术背景二战以后，日本汽车工业开始起步，但此时统治世界的生产模式是以美国福特制为代表的大量生产方式。
这种生产方式以流水线形式生产大批量、少品种的产品，以规模效应带动成本降低，并由此带来价格上的竞争力。
具体而言：在当时，大量生产方式即代表了先进的管理思想与方法。
大量的专用设备、专业化的大批量生产是降低成本、提高竞争力的主要方式。
与此同时，全面质量管理在美国等先进的工业化国家开始尝试推广，并开始在实践中体现了一定的效益。
生产中库存控制的思想（以MRPII思想为主）也开始提出，但因技术原因未能走向实用化。
1．2丰田式生产方式发展的环境当美国汽车工业处于发展的顶点时，日本的汽车制造商们是无法与其在同一生产模式下进行竞争的。
丰田汽车公司从成立到1950年的十几年间，总产量甚至不及福特公司一天的产量。
与此同时，日本企业还面临需求不足与技术落后等严重困难，加上战后日本国内的资金严重不足，也难有大规模的资金投入以保证日本国内的汽车生产达到有竞争力的规模。
此外，丰田汽车公司在参观美国的几大汽车厂之后还发现，在美国企业管理中，特别是人事管理中，存在着难以被日本企业接受之处。
因此，以丰田的大野耐一等人为代表的“精益生产”的创始者们，在分析大批量生产方式后，得出以下结论：－－采用大批量生产方式以大规模降低成本，仍有进一步改进的余地；－－应考虑一种更能适应市场需求的生产组织策略。
在丰田公司开创精益生产的同时，日本独特的文化氛围也促进精益生产的产生。
日本文化是一种典型的东方文化，强调集体与协作，这为精益生产的人力管理提供了一个全新的思维角度。
符合这种追求集体与协调意识的东方文化，也符合日本独特的人事管理制度。
因此在当时的环境下，丰田汽车公司在不可能。
也不必要走大批量生产方式的道路的情况下，根据自身的特点，逐步创立了一种独特的多品种、小批量、高质量和低消耗的生产方式。
1．3精益生产效率的体现从50年代到70年代，丰田公司虽以独特的生产方式取得了显著的成就，但当时日本及整个西方经济呈现高速增长，即使采用美国相同的大批量生产方式也能取得相当规模的生产效果。
因此，这一时期丰田生产方式并没有受到真正高度的重视，仅仅在丰田汽车公司及其配套商的部分日本企业中得以实施。
1973年的石油危机，给日本的汽车工业带来了前所未有的机遇，同时也将整个西方经济带入了黑暗的缓慢成长期。
市场环境发生变化后，大批量生产所具有的弱点日趋明显，与此同时，丰田公司的业绩开始上升，与其他汽车制造企业的距离越来越大，精益生产方式开始真正为世人所瞩目。
1．4美国对在益生产的研究石油危机以后，丰田生产方式在日本汽车工业企业中得到迅速普及，并体现了巨大的优越性。
此时、整个日本的汽车工业生产水平已迈上了一个新台阶，并在1980年以其1100万辆的产量全面超过美国，成为世界汽车制造第一大国。
在市场竞争中遭受了惨重失败的美国，在经历了曲折的认识过程后，终于意识到致使市场竞争失败的关键，是美国汽车制造业的生产水平已落后于日本，而落后的关键又在于日本采用了全新的生产方式－－丰田生产方式。
1985年，美国麻省理工学院的Daniel Roos教授等筹资500万美元，用了近5年的时间对90多家汽车厂进行考察，井将大批量生产方式与丰田生产方式进行对比分析，于1995年，出版了《改造世界的机器）（“The Machine that changed the World”）一书，将丰田生产方式定名为精益生产（Lean Production），并对其管理思想的特点与内涵进行了详细的描述。
1．5世界各国对精益生产的实践随着日本制造业在国际竞争中的节节胜利以及世界各国对精益生产的研究的逐步深入，精益生产方式在实践上也逐步被诸多企业所采用。
首先在汽车行业内，几乎所有的大型汽车制造厂商都开始吸收精益生产的思想，推行“准时化（JIT）”生产，加强企业间的协作……。
尤其在部分生产方法的改进方面，有些企业推行精益生产甚至超过了日本国内的企业。
随后，在越来越多的其他行业的企业中，精益生产的生产组织方法、人员管理方法以及企业协作方法都被广泛地吸收与推广。
近几年，世界范围的对企业人事管理的改革及一些企业再造的活动，很多都受到了精益生产思想的影响。
在世界范围的精益生产的推行与实践中，有的获得了巨大成功，但有相当数量的企业并未获得预想的成功，甚至带来了相当的负效应（据有关资料统计，约1／3的企业效果不理想或有负效应）。
究其原因，则非常复杂，有推行过程中的问题，有行业中生产特点问题，也有社会文化问题，不一而论。
2．精益生产的特点精益生产作为一种从环境到管理目标都全新的管理思想，并在实践中取得成功，并非简单地应用了一、二种新的管理手段，而是一套与企业环境、文化以及管理方法高度融合的管理体系，因此精益生产自身就是一个自治的系统。
2．1精益生产与大批量生产方式管理思想的比较（1）优化范围不同大批量生产方式源于美国，基于美国的企业之间的关系，强调市场导向，优化资源配置，每个企业以财务关系为界限，优化自身的内部管理。
而相关企业，无论是供应商还是经销商，则以对手相对待。
精益生产方式则以产品生产工序为线索，组织密切相关的供应链，一方面降低企业协作中的交易成本，另一方面保证稳定需求与及时供应，以整个大生产系统为优化目标。
（2）对待库存的态度不同大批量生产方式的库存管理强调一种风险管理，即面对生产中不确定因素（主要包括设备与供应的不确定因素）．因此，适当的库存是用以缓冲各个生产环节之间的矛盾、避免风险和保证生产连续进行的必要条件。
这种传统生产方式的库存管理与优化是基于外界风险而固有的（从统计资料获得）．它追求物流子系统的最优化。
精益生产方式则将生产中的一切库存视为“浪费”，出发点是整个生产系统，而不是简单地将“风险”看作外界的必然条件，并认为库存掩盖了生产系统中的缺陷。
它一方面强调供应对生产的保证，另一方面强调对零库存的要求，从而不断暴露生产中基本环节的矛盾并加以改进，不断降低库存以消灭库存产生的“浪费”。
基于此，精益生产提出了“消灭一切浪费”的口号。