数控加工工艺加工工序卡、刀具卡、

数控加工工艺加工工序卡、刀具卡、
数控加工工艺加工工序卡、刀具卡、

刀具卡

产品名称或代号实训件零件名称XYYJZ01

序号刀

刀具名称

加工表面

刀尖

半径

刀尖

方位T

备注

1 40 1

2 1

3 1

4 1

5 1

6 1

7 1

8 1

9 1

10 1

11 1

12 1

数控加工工艺(XYYJZ01)加工工序卡

单位名称实习厂

产品名称零件名称零件图号

实训件实训件01 XYYJZ01

工序号程序编号夹具名称使用设备数控系统车间

001 O0001 三抓自定心卡盘仿真机床FANUC

OI

步号工步内容

刀具规格

/mm

主轴转

n/(r/min)

进给量

背吃刀

备注

1 切端面T01

2 粗车左端外轮廓X向留余量0.2,Z

向0.05

T01

3 精车左端外轮廓至尺寸要求T02

4 切槽3*3至尺寸要求T03

5 粗精加工螺纹T04

6 切毛坯至工件要求长度T01

单位名称实习厂

产品名称零件名称零件图号

实训件实训件01 XYYJZ01

工序号程序编号夹具名称使用设备数控系统车间

002 O0002 三抓自定心卡盘仿真机床FANUC

OI

步号工步内容

刀具规格

/mm

主轴转

n/(r/min)

进给量

背吃刀

备注

1 切端面T01

2 粗车右端外轮廓X向留余量0.2,Z

向0.05

T01

3 精车左端外轮廓至尺寸要求T01

4 切槽3*3至尺寸要求T01

5 粗精加工螺纹T01

6 切毛坯至工件要求长度T01

零件加工程序清单

程序号:O0001(粗精加工零件左部分)

程序段号程序内容说明N10 G97G99G40G21;

N M03S600;

N T0101;

N G00X54.0Z2.0;

N G71U2.0R1.0;

N G71P100Q200U0.2W0.05F0.3;

N100 G01G42X22.0F0.15S1000;

N X30.0Z-2.0;

N Z-29.0;

N X34.0;

N Z-37.0;

N X40.0;

N200 Z-47.0;

N G00G40X100.0Z100.0;

N T0202; (精车刀具)

N G00G42X54.0Z2.0;

N G70P100Q200;

N G00G40X100.0Z100.0;

N T0303S350;

N G00X35.0Z-29.0;

N G01X24.0F0.15;

N G04P1500;

N G01X35.0F0.3;

N G00X100.0Z100.0;

N T0404S300; (螺纹车刀)N G00X40.0Z5.0;

N G92X29.1Z-27.0F2.0;

N X28.5;

N X27.9;

N X27.5;

N X27.4;

N X27.4;

N G00X100.0Z100.0;

N M30;

程序号:O0002(粗精加工零件右部分)

程序段

程序内容说明号

N G97G99G40G21;

N M03S600;

N T0101; (粗车刀具)

N G00X54.Z2.;

N G71U3.0R1.0;

N G71P100Q200U0.2W0.05F0.2;

N N100G01G42X27.496Z0F0.15S1000;

N G03X23.617Z-22.221R17.;

N G02X24.896Z-31.381R6.;

N G03X22.5Z-40.R5.;

N G01Z-48.;

N X31.54;

N X40.Z-72.;

N N200Z-75.;

N G00G40X100.Z100.;

N T0202; (精车刀具)

N G00G42X54.Z2.;

N G70P100Q200;

N G00G40X100.Z100.;

N T0303S300; (切槽刀具)N G0X75.Z-57.;

N G01X27.;

N G04P1000;

N G01X75.;

N Z-63.;

N X27.;

N G04P1000;

N G01X75.;

N Z-69.;

N X27.;

N G04P1000;

N G01X75.;

N G00G40X100.Z100.;

N M30;

数控加工工艺设计

第2章数控加工工艺设计 数控机床的加工工艺与通用机床的加工工艺有许多相同之处,但在数控机床上加工零件比通用机床加工零件的工艺规程要复杂得多。在数控加工前,要将机床的运动过程、零件的工艺过程、刀具的形状、切削用量和走刀路线等都编入程序,这就要求程序设计人员具有多方面的知识基础。合格的程序员首先是一个合格的工艺人员,否则就无法做到全面周到地考虑零件加工的全过程,以及正确、合理地编制零件的加工程序。 2.1 数控加工工艺设计主要内容在进行数控加工工艺设计时,一般应进行以下几方面的工作:数控加工工艺内容的选择;数控加工工艺性分析;数控加工工艺路线的设计。 2.1.1数控加工工艺内容的选择对于一个零件来说,并非全部加工工艺过程都适合在数控机床上完成,而往往只是其中的一部分工艺内容适合数控加工。这就需要对零件图样进行仔细的工艺分析,选择那些最适合、最需要进行数控加工的内容和工序。在考虑选择内容时,应结合本企业设备的实际,立足于解决难题、攻克关键问题和提高生产效率,充分发挥数控加工的优势。1、适于数控加工的内容在选择时,一般可按下列顺序考虑:(1)通用机床无法加工的内容应作为优先选择内容;(2)通用机床难加工,质量也难以保证的内容应作为重点选择内容;(3)通用机床加工效率低、工人手工操作劳动强度大的内容,可在数控机床尚存在富裕加工能力时选择。2、不适于数控加工的内容一般来说,上述这些加工内容采用数控加工后,在产品质量、生产效率与综合效益等方面都会得到明显提高。相比之下,下列一些内容不宜选择采用数控加工:(1)占机调整时间长。如以毛坯的粗基准定位加工第一个精基准,需用专用工装协调的内容;(2)加工部位分散,需要多次安装、设置原点。这时,采用数控加工很麻烦,效果不明显,可安排通用机床补加工;(3)按某些特定的制造依据(如样板等)加工的型面轮廓。主要原因是获取数据困难,易于与检验依据发生矛盾,增加了程序编制的难度。 此外,在选择和决定加工内容时,也要考虑生产批量、生产周期、工序间周转情况等等。总之,要尽量做到合理,达到多、快、好、省的目的。要防止把数控机床降格为通用机床使用。

数控加工工艺

第五讲一、备课教案

二、讲稿 第二章数控加工工艺基础 第二节数控加工工艺分析 2.2.1数控加工零件的工艺性分析 在选择并决定数控加工零件及其加工内容后,应对零件的数控加工工艺性进行全面、认真、仔细的分析。主要内容包括产品的零件图样分析、结构工艺性分析和零件安装方式的选择等内容。 (1)零件图样分析 首先应熟悉零件在产品中的作用、位置、装配关系和工作条件,搞清楚各项技术要求对零件装配质量和使用性能影响,找出主要的和关键的技术要求,然后对零件图样进行分析。 ①尺寸标注方法分析零件图上尺寸标注方法应适应数控加工的特点,如图2-6(a)所示,在数控加工零件图上,应以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。这种标注方法既便于编程,又有利于设计基准、工艺基准、测量基准和编程原点的统一。由于零件设计人员一般在尺寸标注中较多地考虑装配等使用方面特征,而不得不采用如图2-6(b)所示的局部分散的标注方法,这样就给工序安排和数控加工带来诸多不便。由于数控加工精度和重复定位精度都很高,不会因产生较大的累积误差而破坏零件的使用特性,因此,可将局部的分散标注法改为同一基准标注或直接给出坐标尺寸的标注法。 图2-6 零件尺寸标注分析 ②零件图的完整性和准确性分析构成零件轮廓的几何元素(点、线、面)的条件(如相切、相交、垂直和平性等),是数控编程的重要依据。手工编程时,要依据这些条件计算每个节点的坐标;自动编程时,则要根据这些条件才能对构成零件的所有几何元素进行定义,无论哪一条件不明确,变成都无法进行。因此,在分析零件图样时,务必要分析几何元素的给定条件是否充分,发现问题及时与设计人员协商解决。 ③零件技术要求分析零件的技术要求主要是指尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度及热处理等。这些要求在保证零件使用性能的前提下,应经济合理。过高的精度和表面粗糙度要求会使工艺过程复杂、加工困难、成本提高。 ④零件材料分析在满足零件功能的前提下,应选用廉价、切削性能好的材料。而且,材料选择应立足国内,不要轻易选用贵重或紧缺的材料。 图2-7 内槽结构工艺性对比

数控加工工艺与普通加工工艺的区别

数控加工工艺与普通加工工艺的区别及特点 由于数控加工采用了计算机控制系统和数控机床,使得数控加工具有加工自动化程度高、精度高、质量稳定、生成效率高、周期短、设备使用费用高等特点。在数控加工工艺上也与普通加工工艺具有一定的差异。 1. 数控加工工艺内容要求更加具体、详细 普通加工工艺:许多具体工艺问题,如工步的划分与安排、刀具的几何形状与尺寸、走刀路线、加工余量、切削用量等,在很大程度上由操作人员根据实际经验和习惯自行考虑和决定,一般无须工艺人员在设计工艺规程时进行过多的规定,零件的尺寸精度也可由试切保证。 数控加工工艺:所有工艺问题必须事先设计和安排好,并编入加工程序中。数控工艺不仅包括详细的切削加工步骤,还包括工夹具型号、规格、切削用量和其它特殊要求的内容,以及标有数控加工坐标位置的工序图等。在自动编程中还需要确定详细的各种工艺参数。 2. 数控加工工艺要求更严密、精确 普通加工工艺:加工时可以根据加工过程中出现的问题比较自由地进行人为调整。 数控加工工艺:自适应性较差,加工过程中可能遇到的所有问题必须事先精心考虑,否则将导致严重的后果。 如:(1)攻螺纹时,数控机床不知道孔中是否已挤满切屑,是否需要退刀清理切屑再继续加工。 (2)普通机床加工可以多次“试切”来满足零件的精度要求,数控加工过程严格按规定尺寸进给,要求准确无误。 3. 制定数控加工工艺要进行零件图形的数学处理和编程尺寸设定值的计算 编程尺寸并不是零件图上设计的尺寸的简单再现,在对零件图进行数学处理和计算时,编程尺寸设定值要根据零件尺寸公差要求和零件的形状几何关系重新调整计算,才能确定合理的编程尺寸。 4. 考虑进给率对零件形状精度的影响 制定数控加工工艺时,选择切削用量要考虑进给率对加工零件形状精度的影响。在数控加工中,刀具的移动轨迹是由插补运算完成的。根据差补原理分析,在数控系统已定的条件下,进给率越快,则插补精度越低,导致工件的轮廓形状精度越差。尤其在高精度加工时这种影响非常明显。 5. 强调刀具选择的重要性 复杂形面的加工编程通常采用自动编程方式,自动编程中必须先选定刀具再生成刀具中心运动轨迹,因此对于不具有刀具补偿功能的数控机床来说,若刀具预先选择不当,所编程序不再通用,只能重新生成程序。

数控加工工艺学教案.doc

第三节数控机床的分类及应用 一、按工艺用途分类 1.一般数控机床 最普通的数控机床有钻床、车床、铣床、镗床、磨床和齿轮加工机床。 2.数控加工中心 加工中心是在一般数控机床上加装一个刀库和自动换刀装置,构成一种带自动换刀装置的数控机床。 二、按加工路线分类 1.点位控制机床 刀具与工件相对移动时,只控制从一点运动到另一点的准确性,而不考虑两点之间的路径和方向。 2.直线控制机床 刀具与工件相对移动时,除控制从起点刀终点的准确定位外,还要保证平行于坐标轴的直线切削运动。 3.轮廓控制机床 刀具与工件相对运动时,能对两个或两个以上坐标轴的运动同时进行控制。 三、按可控制联动的坐标轴数分类 数控机床可控制联动的坐标轴数是指数控装置控制几个伺服电动机同时驱

动机床移动部件运动的坐标轴数目。 1.两坐标联动 数控机床能同时控制两个坐标轴联动,即数控装置同时控制X和Z方向运动,可用于加工各种曲线轮廓的回转体类零件。 2.三坐标联动 数控机床能同时控制三个坐标轴联动,此时,铣床称为三坐标数控铣床,可用于加工曲面零件。 3.两轴半坐标联动 数控机床本身有三个坐标能作三个方向的运动,但控制装置只能同时控制两个坐标联动,而第三个坐标只能作等距周期移动。 4.多坐标联动 能同时控制四个以上坐标轴联动的数控机床,多坐标数控机床的结构复杂、精度要求高、程序编制复杂,主要应用于加工形状复杂的零件。 四、按控制方式分类 1.开环控制数控机床 开环控制数控机床系统中没有检测反馈装置,不检测运动的实际位置,没有位置反馈信号。指令信息在控制系统中单方向传送,不反馈。 2.全闭环控制数控机床 安装在工作台上的检测元件将工作台实际位移量反馈到计算机中,与所要求的位置指令进行比较,用比较的差值进行控制,直到差值消除为止。

数控加工工序卡完整版

工序号1 工序名称钻孔 毛坯材料棒料 毛坯种类锻件 毛坯尺寸Φ50x130mm 每坯件数1 每台太数1 设备编号 设备名称数控车床 夹具编号 夹具名称三爪卡盘 冷却液 工序工时 工 步号工步内容单边余 量 走刀长度) 工艺装备 切削速 度 主轴转 速 走刀量 走刀次 数 吃刀深度工时定额 刀量量、辅具12345机动辅助 1中心钻3mm26mm12001 2钻孔3026mm500 设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)

工序号2 工序名称粗、精车左端内轮廓 毛坯材料棒料 毛坯种类锻件 毛坯尺寸Φ50x130mm 每坯件数1 每台太数1 设备编号 设备名称数控车床 夹具编号 夹具名称三爪卡盘 冷却液 工序工时 工 步号工步内容单边余 量 走刀长度) 工艺装备 切削速 度 主轴转 速 走刀量 走刀次 数 吃刀深度工时定额 刀号量、辅具12345机动辅助 1粗车零件左端内轮廓126T0101游卡6002 2精车零件左端内轮廓26T0101游卡10001 设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)

工序号2 工序名称粗、精车零件左端外轮廓 毛坯材料棒料 毛坯种类锻件 毛坯尺寸Φ50x130mm 每坯件数1 每台太数1 设备编号 设备名称数控车床 夹具编号 夹具名称三爪卡盘 冷却液 工序工时 工 步号工步内容单边余 量 走刀长度) 工艺装备 切削速 度 主轴转 速 走刀量 走刀次 数 吃刀深度工时定额 刀号量、辅具12345机动辅助 1粗车零件左端外轮廓235T0202游卡5002 2精车零件左端外轮廓35T0202游卡10001 设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)

机加工刀具的选择

刀具的选择和切削用量的确定是数控加工工艺中的重要内容,它不仅影响数控机床的加工效率,而且直接影响加工质量。CAD/CAM技术的发展,使得在数控加工中直接利用CAD的设计数据成为可能,特别是微机与数控机床的联接,使得设计、工艺规划及编程的整个过程全部在计算机上完成,一般不需要输出专门的工艺文件。 现在,许多CAD/CAM软件包都提供自动编程功能,这些软件一般是在编程界面中提示工艺规划的有关问题,比如,刀具选择、加工路径规划、切削用量设定等,编程人员只要设置了有关的参数,就可以自动生成NC程序并传输至数控机床完成加工。因此,数控加工中的刀具选择和切削用量确定是在人机交互状态下完成的,这与普通机床加工形成鲜明的对比,同时也要求编程人员必须掌握刀具选择和切削用量确定的基本原则,在编程时充分考虑数控加工的特点。本文对数控编程中必须面对的刀具选择和切削用量确定问题进行了探讨,给出了若干原则和建议,并对应该注意的问题进行了讨论。 一、数控加工常用刀具的种类及特点 数控加工刀具必须适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点,一般应包括通用刀具、通用连接刀柄及少量专

用刀柄。刀柄要联接刀具并装在机床动力头上,因此已逐渐标准化和系列化。数控刀具的分类有多种方法。根据刀具结构可分为:①整体式;②镶嵌式,采用焊接或机夹式连接,机夹式又可分为不转位和可转位两种;③特殊型式,如复合式刀具,减震式刀具等。根据制造刀具所用的材料可分为:①高速钢刀具;②硬质合金刀具;③金刚石刀具;④其他材料刀具,如立方氮化硼刀具,陶瓷刀具等。从切削工艺上可分为:①车削刀具,分外圆、内孔、螺纹、切割刀具等多种; ②钻削刀具,包括钻头、铰刀、丝锥等;③镗削刀具;④铣削刀具等。为了适应数控机床对刀具耐用、稳定、易调、可换等的要求,近几年机夹式可转位刀具得到广泛的应用,在数量上达到整个数控刀具的30%~40%,金属切除量占总数的80%~90%。 数控刀具与普通机床上所用的刀具相比,有许多不同的要求,主要有以下特点: ⑴刚性好(尤其是粗加工刀具),精度高,抗振及热变形小; ⑵互换性好,便于快速换刀; ⑶寿命高,切削性能稳定、可靠; ⑷刀具的尺寸便于调整,以减少换刀调整时间; ⑸刀具应能可靠地断屑或卷屑,以利于切屑的排除; ⑹系列化,标准化,以利于编程和刀具管理。

数控加工工艺及设备复习资料

第一章数控加工工艺及设备基础 一、简答题 1、数控机床有哪些规格、性能和可靠性指标 2、什么数控机床的的机械原点和参考点?两者之间的关系各如何? 3、数控加工机床按工艺用途分成几类? 4、什么是数控?什么是数控系统?什么是数控机床? 二、选择题 1、下列特点中,不属于数控机床特点的是( )。 A.加工精度高B.生产效率高C.劳动强度低D.经济效益差2、闭环进给伺服系统与半环进给伺服系统主要区别是( )。 A.位置控制器B.检测单元C.伺服单元D.控制对象 3、通常所说的数控系统是指( )。 A.主轴转动和进给驱动系统 B. 数控装置和驱动装置C. 数控装置和主轴转动装置 4、( )是数控机床的核心部分。 A.机床本体B.数控装置C.伺服系统 5、数控机床的组成部分是( )。 A. 硬件、软件、程序 B.控制介质、数控装置、伺服系统、机床和外部设备 C. 数控装置、主轴驱动、主机及辅助设备 6、计算机数控用以下( )代号表示。 A. CAD B.CAM C.ATC D.CNC 7、系统内部没有位置检测反馈装置,不能进行误差补偿的系统是( )。 A. 开环系统B.闭环系统 C. 半闭环系统D.以上均可能 8、下列装置中,不属于数控系统的装置是( )。 A. 自动换刀装置B.输入/输出装置C.数控装置D.伺服驱动 9、数控机床精度检验中,( )是综合机床关键零件部件经组装后的综合几何形状误差。 A.定位精度B.几何精度C.切削精度D.以上都对

二、判断题 1. 以交流伺服电机为驱动单元的数据系统称为开环数控系统。 ( ) 2. 半闭环系统是指无位置反馈的系统。 ( ) 3. 数控机床不能获得比机床本身精度还高的加工精度。 ( ) 4. 所谓的三轴联动指的是机床有三个数控的进给轴。 ( ) 5. 机床的几何精度会影响工件的尺寸精度,定位精度会直接影响工件的形状误差。 ( ) 6. 数控机床适合于多品种、中小批量的生产,特别适合于新产品试制零件的加工。 ( ) 7.开环伺服系统的精度要优于闭环伺服系统。 ( ) 8. 数控铣床和数控车床都属于轮廓控制机床。 ( ) 9、数控系统中,坐标轴的正方向是使工件尺寸减小的方向。 ( ) 数控加工工艺及设备习题库 第三章数控刀具 一、问答题 1、数控机床刀具按结构分类可分成哪几类?数控刀具按切削工艺分类可分成哪几类? 2、数控刀具应具备哪些特点?机床向高速、高刚度和大功率发展,要求数控刀具具备哪些性能? 3、数控刀具材料主要有那几种?数控机床用的最多刀具材料是哪一种?分别按硬度和韧性分析 其性能。 4、什么是硬质合金?P、K、M类硬质合金主要成分是什么?分别适合加工哪类材料? 5、什么是涂层硬质合金刀具?涂层加工方法分成几大类?常见的涂层材料有哪些?对涂层材料性能优什么 要求? 6、陶瓷材料具有哪些优点和缺点?金属陶瓷刀具最大的优点是什么? 7、超硬刀具材料中立方氮化硼具有哪些特点?聚晶金刚石为什么不能用于加工黑色金属? 8、刀具失效的主要形式有哪些?分析前刀面磨损产生的原因和对策。 9、说明可转位刀片断屑槽的作用和形式? 10、常见可转位刀片夹紧方式有几种? 11、可转位刀片的选择包括几方面要求?刀片的刀尖半径的大小对价格性能有影响?

数控加工工艺教案—刀具种类及选择

课时授课教案 / 学年第期 课程名称:数控加工工艺 授课班级: 授课时间:第周星期第节 课题:刀具种类及选择 教学目的:铣刀的种类及选择 孔加工刀具的种类及选择 重点、难 点: 立铣刀、麻花钻的选择 使用教具:课件 课后作业: 1 课后记录: 年月日 授课主要内容 数控刀具的选用:选用数控刀具通常应考虑的因素、数控车削刀具的选用、数控旋转类刀

具的选用、数控机床刀柄的选用、工具系统。加工中心使用的刀具由刃具和刀柄两部分组成。刃具有面加工用的各种铣刀和孔加工用的钻头、扩孔钻、镗刀、铰刀及丝锥等。刀柄要满足机床主轴的自动松开和拉紧定位,并能准确地安装各种切削刀具和适应换刀机械手的夹持等。 一、铣刀的种类及选择 常用铣刀的种类铣刀种类很多,常用铣刀如下: 1.面铣刀面铣刀的圆周表面和端面上都有切削刃,端部切削刃为副切削刃,常用于端铣较大的平面。面铣刀多制成套式镶齿结构,刀齿为高速钢或硬质合金,刀体为 40Cr。 高速钢面铣刀按国家标准规定,直径d= 80~250mm,螺旋角β=10°,刀齿数 Z=10~26。 硬质合金面铣刀与高速钢铣刀相比,铣削速度较高、加工表面质量也较好,并可加工带有硬皮和淬硬层的工件,故得到广泛应用。硬质合金面铣刀按刀片和刀齿的安装方式不同,可分为整体式、机夹一焊接式和可转位式三种。 2.立铣刀立铣刀是数控铣削中最常用的一种铣刀,其结构如图所示。立铣刀的圆柱表面和端面上都有切削刃,圆柱表面的切削刃为主切削刃,端面上的切削刀为副切削刃。主切削刃一般为螺旋齿,这样可以增加切削平稳性,提高加工精度。由于普通立铣刀端面中心处无切削刃,所以立铣刀不能作轴向进给,端面刃主要用来加工与侧面相垂直的底平面。 为了改善切屑卷曲情况,增大容屑空间,防止切屑堵塞,刀齿数比较少,容屑槽圆弧半径则较大。一般粗齿立铣刀齿数Z= 3~4,细齿立铣刀齿数 Z= 5~8,套 式结构 Z=10~ 20,容屑槽圆弧半径 r= 2~ 5mm。当立铣刀直径较大时,还可制成不等齿距结构,以增强抗振作用,使切削过程平稳。 标准立铣刀的螺旋角β为40°~45°(粗齿)和30°~35°(细齿),套式结构立铣刀的β为15°~25°。 直径较小的立铣刀,一般制成带柄形式。φ2~φ71mm 的立铣刀为直柄;φ6~φ63mm 的立铣刀为莫氏推柄;φ25~80mm 的立铣刀为带有螺孔的 7:24锥柄,螺孔用来拉紧刀具。直径大干φ40~φ160mm 的立铣刀可做成套式结构。 3.模具铣刀 模具铣刀由立铣刀发展而成,适用于加工空间曲面零件,有时也用于平面类零件 上有较大转接凹圆弧的过渡加工。模具铣刀可分为圆锥形立铣刀(圆锥半角=3°、 2 5°、7°、10°)、圆柱形球头立铣刀和圆锥形球头立铣刀三种,其柄部有直柄、削平型直柄和莫氏锥柄。它的结构特点是球头或端面上布满了切削刃,圆周刃与球头刃圆弧连接,可以作径向和轴向进给。铣刀工作部分用高速钢或硬质合金制造。国家标准规定直径 d= 4~ 63mm 。 4.键槽铣刀键槽铣刀有两个刀齿,圆柱面和端面都有切削刃,端面刃延至中心,既象立铣刀,又像钻头。加工时先轴向进给达到槽深,然后沿键槽方向铣出键槽全长。 国家标准规定,直柄键槽铣刀直径d=2~ 22mm,锥柄键精铣刀直径 d=14~ 50mm。键槽铣刀直径的偏差有 e8和 d8两种。键槽铣刀的圆周切削刃仅在靠近端面的一小段

数控加工工艺毕业设计论文

毕业设计说明书 (格式) 课题名称 系别 专业 班级 姓名 学号 指导教师

随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大,数控加工技术对国计民生的一些重要行业(IT、汽车、轻工、医疗等)的发展起着越来越重要的作用,因为效率和质量是先进制造技术的主体。高速、高精加工技术可极大提高效率,提高产品的质量和档次,缩短生产周期和提高市场竞争能力。而对于数控加工,无论是手工编程还是自动编程,在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析,拟定加工方案,选择合适的刀具,确定切屑用量,对一些工艺问题(如对刀点、加工路线等)也需要做一些处理,并在加工过程掌握控制精度的方法,才能加工出合格的产品。 本文根据数控机床的特点。针对具体的零件,进行了工艺方案的分析,工装方案的确定,刀具和切屑用量的选择,确定加工顺序和加工路线,数控加工程序编制。通过整个工艺的过程的制定,充分体现了数控设备在保证加工精度、加工效率、简化工序等方面的优势。 关键词工艺分析加工方案进给路线控制尺寸

第1章前言 第2章工艺方案的分析 2.1 零件图 2.2 零件图分析 2.3 零件技术要求分析 2.4 确定加工方法 2.5 确定加工方案 第3章工件的装夹 3.1 定位基准的选择 3.2 定位基准选择的原则 3.3 确定零件的定位基准 3.4 装夹方式的选择 3.5 数控车床常用的装夹方式 3.6 确定合理装夹方式 第4章刀具及切削用量 4.1 选择数控刀具的原则 4.2 选择数控车削刀具 4.3 设置刀点和换刀点 4.4 确定切削用量 第5章轴类零件的加工

5.1 轴类零件加工工艺分析 5.2 轴类零件加工工艺 5.3 加工坐标系设置 5.4 保证加工精度方法 第6章数控加工程序 第6章结束语 第7章致谢词 参考文献

数控加工工艺设计过程

2.2 数控加工工艺设计过程 2.2.1数控加工工艺一般过程 图2-2-1 数控加工工艺过程示意图 用数控机床上加工工件时,首先应先根据工件图样,分析工件的结构形状、尺寸和技术要求,以此作为制定工件数控加工工艺的依据。 制订数控加工工艺过程,首先,要确定工件数控加工的内容、要求;然后,设计加工过程,选择机床和刀具,确定工件定位装夹,确定数控工序中工步和次序,确定每个工步的刀具路线、切削参数;最后,填写工艺文件和加工程序及程序校验等。数控加工工艺过程如图2-2-1所示。 2.2.2数控加工内容的选择 当选择并决定对某个零件进行数控加工后,并非其全部加工内容都采用数控加工,宜选择那些适合、需要的内容和工序进行数控加工,注意充分发挥数控的优势。 1.选择数控加工内容: (1)选择普通机床无法加工的复杂异形零件结构作为数控加工内容。如,数控机床依靠数控系统实现多坐标控制和多坐标联动,形成复合运动,可以进行复杂型面的加工.。 (2) 选择普通机床加工质量难以保证的内容作为数控加工内容。如,尺寸精度、形位精

度和表面粗糙度等要求高的零件 (3) 选择普通机床加工效率低、工人手工操作劳动强度大的内容作为数控加工内容。如,形状复杂,尺寸繁多,划线与检测困难,普通机床上加工难以观察和控制的零件。 (4) 选择一致性要求好的零件作为数控加工内容。在批量生产中,由于数控机床本身的定位精度和重复定位精度都较高,能够避免在普通机床加工时人为因素造成的多种误差,数控机床容易保证成批零件的一致性,使其加工精度得到提高,质量更加稳定。 2.不宜选择数控加工内容: (1) 需要用较长时间占机调整的加工内容。 (2) 加工余量极不稳定,且数控机床上又无法自动调整零件坐标位置的加工内容。 (3) 不能在一次安装中加工完成的零星分散部位,采用数控加工很不方便,效果不明显,可以安排普通机床补充加工。 此外,在选择数控加工内容时,还要考虑生产批量、生产周期、工序间周转情况等因素,合理使用数控机床. 2.2.3数控加工要求分析 对适合数控加工的工件图样进行分析,以明确数控机床加工内容的加工要求。分析工件图是其加工工艺的开始,工件图提出的要求又是加工工艺的结果和目标。 (1) 对尺寸标注的分析 工件图样用尺寸标注确定零件形状、结构大小和位置要求,是正确理解零件加工要求的主要的依据。数控加工工艺人员对零件尺寸标注的分析应注意以下几点: ①分析图样尺寸标注方法是否适应数控加工的特点。对数控加工来说,尺寸从同一基准标注,便于工艺编程时保持设计、工艺、检测基准与编程原点设置的一致。而采取不同基准的局部分散尺寸标注,常常给加工工艺设计带来诸多不便。 ②分析图样中加工轮廓的几何元素是否充分。由于零件设计人员在设计过程中考虑不周或被疏忽,常常出现构成零件轮廓的几何元素条件不充分,有错、漏、矛盾、模糊不清的情况。当发生以上各项缺陷时,应向图样的设计人员或技术管理人员及时反映,解决后方可进行程序编制工作。 ③分析设计基准与工艺定位基准的统一问题,分析定位基准面的可靠性,以便设计装夹方案时,采取措施减少定位误差。 (2) 公差要求分析 分析零件图样上的公差要求,以确定控制其尺寸精度的加工工艺。影响到尺寸加工精度的工艺因素有机床的选择、刀具对刀方案、工件装夹定位选择及确定切削用量等因素。

数控加工工艺作业1-3答案

第1章数控加工的切削基础 作业 一、单项选择题 1、切削脆性金属材料时,材料的塑性很小,在刀具前角较小、切削厚度较大的情况下,容易产生( C )。 (A)带状切屑(B)挤裂切屑(C)单元切屑(D) 崩碎切屑 2、切削用量是指(D)。 (A)切削速度(B)进给量(C)切削深度(D)三者都是 3、粗加工切削用量选择的一般顺序是( A )。 (A)a p-f-v c(B)a p- v c -f(C)v c -f-a p(D)f-a p- v c 4、确定外圆车刀主后刀面的空间位置的角度有( B )。 (A)g o和a o(B)a o和K r′(C)K r和a o(D)λs和K r′ 5、分析切削层变形规律时,通常把切削刃作用部位的金属划分为( C )变形区。 (A)二个(B)四个(C)三个(D)五个 6、在切削平面内测量的车刀角度是( D )。 (A)前角(B)后角(C)楔角(D)刃倾角 7、车削用量的选择原则是:粗车时,一般(A ),最后确定一个合适的切 削速度v。 (A)应首先选择尽可能大的吃刀量ap,其次选择较大的进给量f; (B)应首先选择尽可能小的吃刀量ap,其次选择较大的进给量f; (C)应首先选择尽可能大的吃刀量ap,其次选择较小的进给量f; (D)应首先选择尽可能小的吃刀量ap,其次选择较小的进给量f。 8、车削时的切削热大部分由( C )传散出去。 (A)刀具(B)工件(C)切屑(D)空气 9、切削用量三要素对刀具耐用度的影响程度为( C ) (A)背吃刀量最大,进给量次之,切削速度最小; (B)进给量最大,背吃刀量次之,切削速度最小; (C)切削速度最大,进给量次之,背吃刀量最小; (D)切削速度最大,背吃刀量次之,进给量最小; 10、粗车细长轴外圆时,刀尖的安装位置应(C ),目的是增加阻尼作用。 (A)比轴中心稍高一些(B)与轴中心线等高 (C)比轴中心略低一些(D)与轴中心线高度无关

数控加工工艺的基本概念

课 题 数控加工工艺的基本概念 授 课 班 级: 12高13 12高19 教 学 方 法: 讲授 任务驱动 教学目的及要求: 明确数控加工中加工工艺的作用,以及制定加工工艺的优劣对数 控加工的重大影响,理解数控加工工艺的概念,掌握数控加工 工艺的主要内容。 教 学 重 难 点: 数控加工工艺的概念 数控加工工艺设计的主要内容 难点:工艺与工序的区别 教 学 课 时 2 教学用具: 多媒体 导 入 新 课: 旧课复习内容: 普通加工工艺的内容与过程 数控加工的概念 数控加工就是根据零件图样及工艺要求等原始条件,编制零件数控加工程序,并输入到数控机床的数控系统,以控制数控机床中刀具与工件的相对运动,从而完成零件的加工。 数控加工的基本原理与加工过程 虽然数控加工与传统的机械加工相比,在加工的方法和内容上有许多相似之处,但由于采用了数字化的控制形式和数控机床,许多传统加工过程中的人工操作被计算机和数控系统的自动控制所取代。 数控加工过程如图1-1所示,其具体步骤为: 第一步:了解图纸的技术要求,如尺寸精度、形位公差、表面粗糙度、工件的材料、硬度、 加工性能以及工件数量等; 第二步:根据零件图纸的要求进行工艺分析,其中包括零件的结构工艺性分析、 材料和设计

精度合理性分析、大致工艺步骤等; 第三步:根据工艺分析制定出加工所需要的一切工艺信息——如:加工工艺路线、工艺要求、刀具的运动轨迹、位移量、切削用量(主轴转速、进给量、吃刀深度)以及辅助功 能(换刀、主轴正转或反转、切削液开或关)等,并填写加工工序卡和工艺过程卡;第四步:根据零件图和制定的工艺内容,再按照所用数控系统规定的指令代码及程序格式进行数控编程; 第五步:将编写好的程序通过传输接口,输入到数控机床的数控装置中。调整好机床并调用该程序后,就可以加工出符合图纸要求的零件。 数控加工工艺概念与工艺过程 数控加工工艺的概念 数控加工工艺是采用数控机床加工零件时所运用各种方法和技术手段的总和,应用于整个数控加工工艺过程。 数控加工工艺是伴随着数控机床的产生、发展而逐步完善起来的一种应用技术,它是人们大量数控加工实践的经验总结。 数控加工工艺过程是利用切削刀具在数控机床上直接改变加工对象的形状、尺寸、表面位置、表面状态等,使其成为成品或半成品的过程。 新课小结 1、1、数控加工工艺是采用数控机床加工零件时所运用各种方法和技术手段的总和,它包 含了确定数控加工内容;进行工艺分析和零件图形的数学处理;制定工艺方案;选择数控机床的类型;确定工步和进给路线;选择或设计刀具、夹具和量具;确定切削参数; 编写、校验和修改加工程序;编写加工工艺技术文件等方面内容。 2、工艺设计的好坏直接影响了数控加工的尺寸精度和表面精度、加工时间的长短、材料和 人工的耗费,甚至直接影响了加工的安全性。所以要切实掌握好数控加工工艺的内容和制定数控加工工艺的方法。 板书设计: 第一步:了解图纸的技术要求,如尺寸精度、形位公差、表面粗糙度、工件的材料、硬度、加工性能以及工件数量等; 第二步:根据零件图纸的要求进行工艺分析,其中包括零件的结构工艺性分析、材料和设计精度合理性分析、大致工艺步骤等; 第三步:根据工艺分析制定出加工所需要的一切工艺信息——如:加工工艺路线、工艺要求、刀具的运动轨迹、位移量、切削用量(主轴转速、进给量、吃刀深度)以及辅助功 能(换刀、主轴正转或反转、切削液开或关)等,并填写加工工序卡和工艺过程卡;第四步:根据零件图和制定的工艺内容,再按照所用数控系统规定的指令代码及程序格式进行数控编程; 教学反思: 本次课主要是让学生了解数控工艺的内容和制定工艺的过程,采取多媒体教学方式,进行边演示边讲解的教学方式。在学习过程当中,许多学生把工艺过程跟工序过程弄混淆。因此老师在讲解时,需要在此多花心思。

数控加工工艺课程设计

一.设计目的 (1) 二.设计内容 (1) 三.设计步骤 (1) (一)零件的工艺分析 (1) 1.数控加工工艺的基本特点 (1) 2.数控加工工艺的主要内容 (1) 3.数控加工零件的合理选择 (2) 4.加工方法的选择与加工方案的确定 (2) 5.工序与工步的划分 (3) 6.零件的安装与夹具的选择 (3) 7.刀具的选择与切削用量的确定 (4) 8.对刀点和换刀点的确定 (4) 9.加工路线的确定 (5) (二)程编中工艺指令的处理 (5) (三)程序编制及动态模拟软件的使用 (5) 四、典型零件工艺编制 (6) 1、加工轴类零件如图 (6) 2、典型轴类零件介绍 (6) 六.实验报告 (15)

数控加工工艺课程设计指导书 一.设计目的 通过数控加工工艺课程设计,掌握零件的数控加工工艺的编制及加工方法。 二.设计内容 编制中等复杂程度典型零件的数控加工工艺。 三.设计步骤 (一)零件的工艺分析 无论是手工编程还是自动编程,在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析,拟定加工方案,选择合适的刀具,确定切削用量。在编程中,对一些工艺问题(如对刀点、加工路线等)也需做一些处理。因此程序编制中的零件的工艺分析是一项十分重要的工作。 1.数控加工工艺的基本特点 数控机床加工工艺与普通机床加工工艺在原则上基本相同,但数控加工的整个过程是自动进行的,因而又有其特点。 1)数控加工的工序内容比普通机床的加工的工序内容复杂。这是因为数控机床价格昂贵,若只加工简单的工序,在经济上不合算,所以在数控机床上通常安排较复杂的工序,甚至是在通用机床上难以完成的那些工序。 2)数控机床加工程序的编制比普通机床工艺规程编制复杂。这是因为在普通机床的加工工艺中不必考虑的问题,如工序内工步的安排、对刀点、换刀点及走刀路线的确定等问题,在数控加工时,这一切都无例外地都变成了固定的程序内容,正由于这个特点,促使对加工程序的正确性和合理性要求极高,不能有丝毫的差错,否则加工不出合格的零件。 2.数控加工工艺的主要内容 根据数控加工的实践,数控加工工艺主要包括以下方面: 1)选择适合在数控机床上加工的零件和确定工序内容; 2)零件图纸的数控工艺性分析; 3)制订数控工艺路线,如工序划分、加工顺序的安排、基准选择、与非数控加工工艺的衔接等; 4)数控工序的设计,如工步、刀具选择、夹具定位与安装、走刀路线确定、测量、切削用量的确定等; 5)调整数控加工工艺程序,如对刀、刀具补偿等; 6)分配数控加工中的容差; 7)处理数控机床上部分工艺指令。

数控刀具技术现状及发展

数控刀具技术现状及发展 摘要∶ 本文简介现代数控刀具科普性知识和近几年来在刀具材料、结构科技领域里的现状及发展趋势。指出拉削、滚压、搓挤刀具和复合(组合)孔加工数控刀具的创新成果往往会引起机加工观念上的巨大变革,再集成刀具材料及特种数控机床领域的创新科技成果,会产生巨大的社会效益和经济效益。 近年来,快速发展的数控机加工工艺技术促进了数控刀具结构基础科研和新产品的研发。世界各大厂商生产的数控机床用刀具种类、规格繁多,数量庞大,往往令人眼花缭乱,不得要领。现将有关数控刀具科普性知识和近几年来数控刀具材料、结构、应用等领域的新产品、科技现状及发展趋势就其精要,在此简要分述,以便了解掌握相关数控刀具新产品信息的要点。 一、数控刀具分类简要 错误!不能识别的开关参数。 二、数控刀具材料新产品科技近况与发展趋势 1、概述:

近年来,数控刀具材料基础科研和新产品的成果集中应用在高速(超高速)、硬质(含耐热、难加工)、干式、精细(超精)数控机加工技术领域。刀具材料新产品的研发在超硬材料(金刚石、表面改性涂层材料、TiC基类金属陶瓷、立方氮化硼、Al2O3、Si3N4基类陶瓷),W、Co类涂层和细颗粒(超细颗粒)硬质合金基体及含Go类粉末冶金高速钢等领域进展速度较快。 2、超硬材料领域: 错误!不能识别的开关参数。 金刚石(钎焊聚晶、单晶)各类刀具已迅速应用于高硬度、高强度、难加工有色金(合金)及有色金属-非金属复合材料零部件的高速、高效、干(湿)式机械切削加工行业中。其概况分述如下: 汽车、摩托车行业:聚晶、人造单晶金刚石面铣刀、镗刀、车刀、铰刀、复合(组合)孔加工等数控刀具等正大量应用于高强度、高硬度Si--Al合金零部件自动生产线上; 竹木地板、傢具行业:聚晶、CVD厚膜沉积金刚石(复合片)立铣刀、三面刃成形铣刀、面铣刀等类刀具正大量应用于高硬度复合竹木地板、傢具及门窗…等零部件自动生产线上; 航空、航天、汽车及电子信息技术行业:金刚石CVD薄膜涂层数控刀具(以整体WCo类硬质合金刀具为主)多应用于铣削、车削、钻削、铰削及锪削加工高强度铝合金(铸、锻)、纤维-金属层板、

数控加工工艺试题

数控加工工艺 习题册 徐宏海主编 中央广播电视大学出版社

第1章数控加工的切削基础 一、单项选择题 1、切削脆性金属材料时,材料的塑性很小,在刀具前角较小、切削厚度较大的情况下,容易产生()。 (A)带状切屑(B)挤裂切屑(C)单元切屑(D) 崩碎切屑 2、切削用量是指()。 (A)切削速度(B)进给量(C)切削深度(D)三者都是 3、切削用量选择的一般顺序是()。 (A)a p-f-v c(B)a p- v c -f(C)v c -f-a p(D)f-a p- v c 4、确定外圆车刀主后刀面的空间位置的角度有()。 (A)γo和αo(B)αo和K r′ (C)K r和αo(D)λs和K r′ 5、分析切削层变形规律时,通常把切削刃作用部位的金属划分为()变形区。 (A)二个(B)四个(C)三个(D)五个 6、在切削平面内测量的车刀角度是()。 (A)前角(B)后角(C)楔角(D)刃倾角 7、车削用量的选择原则是:粗车时,一般(),最后确定一个合适的切削速度v。 (A)应首先选择尽可能大的吃刀量ap,其次选择较大的进给量f; (B)应首先选择尽可能小的吃刀量ap,其次选择较大的进给量f; (C)应首先选择尽可能大的吃刀量ap,其次选择较小的进给量f; (D)应首先选择尽可能小的吃刀量ap,其次选择较小的进给量f。 8、车削时的切削热大部分由()传散出去。 (A)刀具(B)工件(C)切屑(D)空气

9、切削用量三要素对刀具耐用度的影响程度为() (A)背吃刀量最大,进给量次之,切削速度最小; (B)进给量最大,背吃刀量次之,切削速度最小; (C)切削速度最大,进给量次之,背吃刀量最小; (D)切削速度最大,背吃刀量次之,进给量最小; 10、粗车细长轴外圆时,刀尖的安装位置应(),目的是增加阻尼作用。 (A)比轴中心稍高一些(B)与轴中心线等高 (C)比轴中心略低一些(D)与轴中心线高度无关 11、数控编程时,通常用F指令表示刀具与工件的相对运动速度,其大小为()。(A)每转进给量f (B)每齿进给量f z (C)进给速度v f(D)线速度v c 12、刀具几何角度中,影响切屑流向的角度是()。 (A)前角;(B)刃倾角;(C)后角;(D)主偏角。 13、切断、车端面时,刀尖的安装位置应(),否则容易打刀。 (A)比轴中心略低一些;(B)与轴中心线等高; (C)比轴中心稍高一些;(D)与轴中心线高度无关。 14、()切削过程平稳,切削力波动小。 (A)带状切屑(B)节状切屑(C)粒状切屑(D)崩碎切屑 15、为提高切削刃强度和耐冲击能力,脆性刀具材料通常选用()。 (A)正前角;(B)负前角;(C)0°前角;(D)任意前角。

数控加工工艺与编程习题库答案

填空题答案 1.计算机数控装置、伺服驱动装置、输入、输出装置、辅助控制装置 2.开环、半闭环、闭环 3.代码识别、译码 4.译码、刀具补偿、速度处理 5.脉冲增量插补、数据采样插补 6.偏差判别、坐标进给、偏差计算、重点判别 7.时间分割法、粗插补、精插补 8.刀补建立、刀补执行、刀补撤销 9.刀具补偿、速度计算 10.0.3mm/r 、300mm/min 11.刀具长度补偿、刀具半径补偿 12.直线、圆弧; 13.数控装置、伺服系统、机床; 14.点位控制、轮廓控制、开环控制、闭环控制; 15.起点、终点、设计; 16.加工; 17.长度、半径; 18.进给量、背吃刀量、切削用量; 19.切向、法向 20.高速钢、硬质合金;

21.位置、定向基准; 22.靠近、两; 23.切削速度、进给量、切削深度; 24.冷却作用、润滑作用、防锈作用; 25.铣削速度; 26.钻锋吃入金属; 27.乳化液; 28.固定; 29.待加工; 30.切削力; 31.大、小; 32.足够的强度和韧性、高的耐耐磨性、高的耐热性、良好的工艺性; 33.高速钢、硬质合金钢; 34.刀具材料、刀具的几何参数、切削用量; 35.尺寸、几何形状、相对位置; 36.夹紧元件、对刀元件、夹具体; 37.六点定位; 38.基准位移、基准不符; 39.夹紧; 40.粗加工磨钝标准、精加工磨钝标准; 41.理想几何参数; 42.欠;

43.已加工表面; 44.刀具的磨钝标准; 45.定位元件; 46.输入装置、数控装置、伺服系统、机床本体组成; 47.穿孔带、磁带、磁盘、光电纸带阅读机; 48.点位控制、点位直线控制、轮廓控制; 49.刀库、自动换刀装置; 50.加工中心、自动交换工件装置; 51.EIA代码、ISO代码; 52.插补、插补器; 53.笛卡儿直角坐标系、增大; 54.右手定则、右手螺旋法则; 55.脉冲当量; 56.Z、Z轴正方向; 57.水平的、平行; 58.刀具半径补偿、刀具长度补偿; 59.小、大; 60.切线方向、切线方向; 61.引入长度、超越长度; 62.较高的强度、耐用度; 63.小于、最小; 64.刀具刀位点;

数控加工工艺加工工序卡、刀具卡、

刀具卡 产品名称或代号实训件零件名称XYYJZ01 序号刀 具 号 刀具名称 数 量 加工表面 刀尖 半径 刀尖 方位T 备注 1 40 1 2 1 3 1 4 1 5 1 6 1 7 1 8 1 9 1 10 1 11 1 12 1

数控加工工艺(XYYJZ01)加工工序卡 单位名称实习厂 产品名称零件名称零件图号 实训件实训件01 XYYJZ01 工序号程序编号夹具名称使用设备数控系统车间 001 O0001 三抓自定心卡盘仿真机床FANUC OI 工 步号工步内容 刀 具 号 刀具规格 /mm 主轴转 速 n/(r/min) 进给量 背吃刀 量 备注 1 切端面T01 2 粗车左端外轮廓X向留余量0.2,Z 向0.05 T01 3 精车左端外轮廓至尺寸要求T02 4 切槽3*3至尺寸要求T03 5 粗精加工螺纹T04 6 切毛坯至工件要求长度T01

单位名称实习厂 产品名称零件名称零件图号 实训件实训件01 XYYJZ01 工序号程序编号夹具名称使用设备数控系统车间 002 O0002 三抓自定心卡盘仿真机床FANUC OI 工 步号工步内容 刀 具 号 刀具规格 /mm 主轴转 速 n/(r/min) 进给量 背吃刀 量 备注 1 切端面T01 2 粗车右端外轮廓X向留余量0.2,Z 向0.05 T01 3 精车左端外轮廓至尺寸要求T01 4 切槽3*3至尺寸要求T01 5 粗精加工螺纹T01 6 切毛坯至工件要求长度T01

零件加工程序清单 程序号:O0001(粗精加工零件左部分) 程序段号程序内容说明N10 G97G99G40G21; N M03S600; N T0101; N G00X54.0Z2.0; N G71U2.0R1.0; N G71P100Q200U0.2W0.05F0.3; N100 G01G42X22.0F0.15S1000; N X30.0Z-2.0; N Z-29.0; N X34.0; N Z-37.0; N X40.0; N200 Z-47.0; N G00G40X100.0Z100.0; N T0202; (精车刀具) N G00G42X54.0Z2.0; N G70P100Q200; N G00G40X100.0Z100.0; N T0303S350;

数控加工工艺试题答案

数控加工工艺与刀具 本试卷出题类型及分值分配 一、选择题(下列各题的备选答案中只有一个选项是正确的,请把正确答案填在括号内。每 小题1分,共15分) 二、判断题(正确的请在后面的括号内打“√”,错误的请在后面的括号内打“×”。每小题1分,共15分) 三、填空题(请将正确答案填写在横线上。每空1分,共30分) 四、简答题(每小题5分,共25分) 五、典型零件工艺分析(一题,共15分) 第1章数控加工工艺基础 一、单项选择题 1、零件的机械加工精度主要包括( D )。 (A)机床精度、几何形状精度、相对位置精度 (B)尺寸精度、几何形状精度、装夹精度 (C)尺寸精度、定位精度、相对位置精度 (D)尺寸精度、几何形状精度、相对位置精度 2、制订加工方案的一般原则为先粗后精、先近后远、先内后外,程序段最少,( A )及特殊情况特殊处理。 (A)走刀路线最短(B)将复杂轮廓简化成简单轮廓 (C)将手工编程改成自动编程(D)将空间曲线转化为平面曲线 3、换刀点是指在编制数控程序时,相对于机床固定参考点而设置的一个自动换刀的位置,它一般不能设置在( A )。 (A)加工零件上(B)程序原点上 (C)机床固定参考点上(D)浮动原点上 4、加工精度高、( B )、自动化程度高,劳动强度低、生产效率高等是数控机床加工的特点。 (A)加工轮廓简单、生产批量又特别大的零件 (B)对加工对象的适应性强 (C)装夹困难或必须依靠人工找正、定位才能保证其加工精度的单件零件

(D)适于加工余量特别大、质及余量都不均匀的坯件 5、在数控加工中,( D )相对于工件运动的轨迹称为进给路线,进给路线不仅包括了加工内容,也反映出加工顺序,是编程的依据之一。 (A)刀具原点(B)刀具(C)刀具刀尖点(D)刀具刀位点 6、下列叙述中( B ),不属于确定加工路线时应遵循的原则。 (A)加工路线应保证被加工零件的精度和表面粗糙度 (B)使数值计算简单,以减少编程工作量 (C)应使加工路线最短,这样既可以减少程序短,又可以减少空刀时间 (D)对于既有铣面又有镗孔的零件,可先铣面后镗孔 7、尺寸链按功能分为设计尺寸链和( D )。 (A)封闭尺寸链(B)装配尺寸链(C)零件尺寸链(D)工艺尺寸链 8、下列关于尺寸链叙述正确的是( C )。 (A)由相互联系的尺寸按顺序排列的链环; (B)一个尺寸链可以有一个以上封闭环; (C)在极值算法中,封闭环公差大于任一组成环公差; (D)分析尺寸链时,与尺寸链中的组成环数目多少无关。 9、零件的相互位置精度主要限制( D )。 (A)加工表面与其基准间尺寸误差不超过一定的范围; (B)限制加工表面的宏观几何形状误差; (C)限制加工表面的宏观几何形状误差; (D)限制加工表面与其基准间的相互位置误差。 10、在下列内容中,不属于工艺基准的是( D )。 (A)定位基准;(B)测量基准;(C)装配基准;(D)设计基准。 二、判断题(正确的打√,错误的打×) 1、为避免换刀时刀具与工件或夹具发生干涉,换刀点应设在工件外部。(√) 2、在加工过程中的有关尺寸形成的尺寸链,称为工艺尺寸链。(× ) 3、尺寸链按其功能可分为设计尺寸链和工艺尺寸链。(√) 4、尺寸链中封闭环的基本尺寸,是其它各组成环基本尺寸的代数差。(×) 5、轮廓加工完成时,应在刀具离开工件之前取消刀补。(×) 6、立铣刀铣削平面轮廓时,铣刀应沿工件轮廓的切向切入,法向切出。(×) 7、机床坐标系和工件坐标系之间的联系是通过回参考点来实现的。(×) 8、设计基准和定位基准重合时,不存在基准不重合误差。(√) 9、一般情况下,减小进给量,可有效地减小表面粗糙度(√)。 三、简答题 1、什么叫工序和工步?划分工序和工步的依据是什么?

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