挤出成型和注射成型
peek加工方法
peek加工方法
PEEK（聚醚醚酮）是一种高性能的特种工程塑料，因其优异的耐高温、耐
腐蚀、耐磨损、耐辐射等特性，被广泛应用于航空航天、石油化工、汽车制造、电子电气等高技术领域。
PEEK的加工方法主要有以下几种：
1. 注射成型：将PEEK粉末或颗粒状材料加热熔融后，通过注射机将熔融的材料注入模具中进行成型。
注射成型可以制造各种形状的产品，如零件、管道、板材等。
2. 挤出成型：将PEEK材料加热熔融后，通过挤出机将熔融的材料挤出成型，形成各种形状的材料，如板材、棒材、管材等。
挤出成型适用于大批量生产相同形状大型、复杂的零部件。
3. 压制成型：将PEEK粉末或颗粒状材料放入模具中，通过高温高压的方式使其热熔融并压制成型。
压制成型适用于制造复杂形状的零件或小批量生产。
4. 喷涂成型：将PEEK颗粒加热熔融，通过喷涂设备将其喷涂在基材上，形成涂层。
喷涂成型是将PEEK聚醚醚酮溶液喷涂在模具表面上，经过烘干后形成一层薄膜，然后将其热压成型。
喷涂成型适用于制造复杂形状的零件或薄壁结构、表面涂层、薄膜等产品。
5. CNC加工：使用数控机床进行加工，可以通过编写程序控制切削工具的
位置和速度，用来制作各种复杂形状的PEEK零件。
6. 热压成型：将PEEK材料加热后放入模型中，通过加压使其冷却成型，适用于制作高精度和质量要求较高的PEEK零件。
7. 拉伸成型：通过将PEEK材料加热后悬挂在机械臂上，通过拉伸成型达到所需的形状，适用于制作细长的PEEK零件。
以上是PEEK的主要加工方法，不同的加工方法适用于不同的产品和应用场景，需要根据实际需求选择合适的加工方法。
挤出成型和注塑成型的异同点
挤出成型和注塑成型的异同点挤出成型和注塑成型是两种常见的塑料加工工艺，它们在塑料制品生产中起着重要作用。
虽然它们都属于塑料成型工艺，但在操作原理、应用范围等方面存在一些明显的异同点。
相同点首先，挤出成型和注塑成型都是将塑料原料在一定温度下加工成所需形状的工艺过程。
它们都需要先将塑料颗粒加热熔化，然后通过成型模具得到成品。
在生产效率方面，两者也都能实现批量生产，适用于大规模生产。
其次，挤出成型和注塑成型都能生产多种形状和尺寸的塑料制品，如管材、板材、型材等。
无论是挤出成型还是注塑成型，都可以根据客户需求设计相应的模具，生产出符合要求的塑料制品。
异点1.操作原理不同挤出成型是通过挤压融化的塑料料料挤出成型，其操作原理是利用螺杆在加热的缸体中将熔融的塑料挤出成型。
而注塑成型是将熔化的塑料通过喷嘴注入模具腔内，通过高压使塑料充实模具腔形成成品。
2.适用范围不同挤出成型适用于生产连续性较强的产品，如各种塑料管材、型材等。
注塑成型则更适合生产成型精度要求高、产品结构复杂的塑料制品，如塑料零件、外壳等。
3.生产周期不同一般情况下，注塑成型的生产周期相对较短，适合快速交付需求较紧的订单。
而挤出成型的生产周期较长，主要由于挤出成型需要连续挤压和冷却时间。
4.设备结构不同挤出成型设备主要由挤出机、模具、冷却系统等组成，而注塑成型设备包含注射机、模具、冷却系统等部件。
挤出机专门用于挤出工艺，而注射机则是专门为注塑工艺设计。
总的来说，挤出成型和注塑成型各有其适用的场合和优势，根据具体产品要求和生产需求选择合适的工艺是至关重要的。
通过充分了解挤出成型和注塑成型的异同点，可以更好地进行生产计划和工艺优化，提高生产效率和产品质量。
挤出成型和注塑成型的区别和联系
挤出成型和注塑成型的区别和联系在塑料加工领域，挤出成型和注塑成型是两种常见的塑料成型工艺。
它们各有特点，适用于不同类型的塑料制品生产。
本文将对挤出成型和注塑成型进行比较，分析它们的区别和联系。
挤出成型挤出成型是一种利用挤出设备将加热熔融塑料料料挤压通过模具成型的工艺。
挤出成型适用于生产空心截面的塑料制品，如塑料管材、板材、型材等。
在挤出成型过程中，塑料粒料在高温下先加热熔融，然后通过螺杆挤出机器被挤压出来，通过模具冷却后成型。
挤出成型的优点在于生产效率高、成本低、可以连续生产大量制品。
同时，挤出成型还可以生产复杂的截面结构，适用范围广泛。
注塑成型注塑成型是一种利用注塑机将高温熔融的塑料料料注入模具中成型的工艺。
注塑成型适用于生产封闭结构的塑料制品，如塑料零件、壳体等。
在注塑成型过程中，塑料粒料经加热熔融后通过射出系统注入模具，冷却后成型。
注塑成型的优点在于制品尺寸精度高、表面光洁、生产周期短、适用于小批量生产。
注塑成型还可以生产复杂的结构，精度要求高的塑料制品。
挤出成型和注塑成型的区别1.成型工艺不同：挤出成型是通过挤出加热熔融的塑料料料挤压模具形成制品，而注塑成型是通过注射加热熔融的塑料料料注入模具形成制品。
2.适用范围不同：挤出成型适用于生产空心截面的塑料制品，注塑成型适用于生产封闭结构的塑料制品。
3.生产效率不同：挤出成型适用于大批量连续生产，生产效率高；注塑成型适用于小批量生产，制品尺寸和精度要求高。
4.产品特点不同：挤出成型制品常为长条状或截面类，注塑成型制品常为封闭塑件或精密器件。
挤出成型和注塑成型的联系尽管挤出成型和注塑成型有着明显的区别，但它们也有一些联系点：1.塑料材料相同：挤出成型和注塑成型都是利用熔融后的塑料原料进行成型，所使用的塑料材料可能是相同的。
2.后处理工艺相似：挤出成型和注塑成型在成型后都需要进行一定的后处理工艺，如切割、去毛刺、打磨等，以满足制品的质量要求。
3.在某些制品上可互相替代：在一些特定情况下，挤出成型和注塑成型也可以相互替代，根据制品的形状、尺寸和数量来选择合适的生产工艺。
挤出和注塑的区别
挤出和注塑的区别在塑料加工行业中，挤出和注塑是两种常见的塑料成型工艺。
虽然它们都是将塑料材料加工成所需形状的方法，但挤出和注塑之间存在着明显的区别。
本文将就挤出和注塑这两种塑料成型工艺进行详细比较。
挤出工艺挤出是一种常用的塑料加工方法，主要用于生产连续长度的塑料制品，如管道、线管、型材等。
在挤出过程中，将塑料颗粒通过加热和压力的作用在挤出机中加热熔化，然后将熔融的塑料挤压通过模具的特定形状产生所需的截面形状。
挤出过程是连续进行的，可以持续生产大量的塑料制品。
挤出工艺的优点在于生产效率高、生产成本低、制品质量稳定。
由于是一种连续生产工艺，适用于生产长尺寸、大批量的塑料制品。
另外，挤出制品的截面尺寸稳定，表面光滑，符合工业标准要求。
然而，挤出工艺也存在一些局限性。
由于是通过模具挤压成型，挤出制品的形状和尺寸受模具设计的限制，不适用于复杂形状的制品生产。
同时，挤出工艺对原料的要求相对较高，需要均匀、稳定的原料熔体。
注塑工艺注塑是另一种常用的塑料成型工艺，主要用于生产塑料制品的成型加工，如塑料零件、外壳等。
在注塑过程中，将熔融状态的塑料压入射出机的射出缸内，然后通过射嘴将熔融塑料注射进入模具的腔体中，最终形成塑料制品。
注塑工艺的优点在于生产周期短、适用于生产复杂形状的制品、制品的精度和表面质量高。
注塑成型可以实现自动化生产，生产效率高，适用于小批量多样化生产。
另外，注塑制品的形状和尺寸可以根据模具设计的灵活性调整，适用于多种不同形状的塑料制品。
然而，注塑工艺也存在一些缺点。
注塑成本相对较高，适用于小批量生产，成本随产品数量的减少而增加。
另外，注塑工艺需要精密的模具设计和制造，模具成本高、周期长。
结论综上所述，挤出和注塑是两种不同的塑料成型工艺，各自具有自身的优势和劣势。
挤出适用于生产连续长度的塑料制品，适用于大批量生产，制品尺寸稳定；注塑适用于生产复杂形状的制品，适用于小批量多样化生产，制品精度高。
在实际生产过程中，需要根据所需制品的形状、尺寸、数量等因素选择合适的成型工艺，以实现最佳的生产效果和经济效益。
pfa成型方法
pfa成型方法
PFA（全氟烷氧基化合物）的成型方法主要有模压成型、挤出成型和注射成型。
1. 模压成型：当PFA产品的熔指分子量比较高，不容易流动，粘度大时，通常适用于采用模压成型的方法进行加工。
这种方法需要保持一定的时间，而且在压力缓慢冷却之后，方可脱模。
2. 挤出成型：在PFA机的加工成型方法当中，挤出成型是比较普遍的单产品的溶质，大于一定数值的候时能够采取挤出成型的方法进行加工，这种方法能够生产薄膜和线缆绝缘层管材等。
而且因为PFA产品的熔体粘度比较高，在挤出成型的时候具有比较高的拉伸比，能够快速得到光滑的挤出物。
3. 注射成型：注射成型也是PFA产品能够选择的一种成型加工方法，这种方式需要停留在一定范围，并且需要生产各种复杂形状的航天工业航空，电子电器，工业零件，化学试验器具和医学试验器具等等。
这些是PFA成型的主要方法，根据产品的具体需求和条件选择最合适的方法。
如需更多信息，建议咨询材料领域专业人士或查阅相关论文。
挤出成型和注塑成型的区别在哪
挤出成型和注塑成型的区别在哪在塑料加工行业中，挤出成型和注塑成型是两种常见的方法，它们在生产工艺、设备和产品特性等方面存在显著的区别。
工艺原理挤出成型挤出成型是将塑料通过加热融化后，通过特定形状的挤出口挤出，使其成型后冷却固化的一种成型工艺。
挤出机将塑料料柱加热至熔化状态，然后通过螺杆挤出口挤出，经过模具成型，最后冷却硬化并切割成所需长度。
注塑成型注塑成型是将塑料颗粒加热融化后，由注射机注入模具腔内，冷却后形成所需形状的一种成型工艺。
注射机通过螺杆将塑料颗粒加热融化，然后注射到模具中，通过冷却后得到成型产品。
设备特点挤出成型挤出机通常由进料系统、加热系统、螺杆和机筒、模具头以及成型部分组成。
挤出机更适用于生产连续且较长的产品，如管材、板材、薄膜等。
注塑成型注塑机主要由进料系统、注射系统、压力系统、冷却系统和电气系统组成。
注塑机适合生产成型复杂、结构精细的产品，如塑料零件、壳体等。
产品特性挤出产品挤出成型的产品表面光滑，密度均匀，强度较高，但是尺寸精度较一般。
常见的产品包括各种管材、板材、薄膜、型材等。
注塑产品注塑成型的产品具有较高的尺寸精度和表面质量，可生产出形状复杂且结构精细的塑件。
注塑产品广泛应用于家电、汽车、医疗器械等领域。
生产效率挤出成型由于是一种连续生产工艺，适用于大批量生产，具有较高的生产效率。
而注塑成型虽然可实现自动化生产，但每次注射成型的过程相对禁止，适用于小批量生产。
综上所述，挤出成型和注塑成型在工艺原理、设备特点、产品特性和生产效率等方面存在明显差异。
选择合适的成型工艺取决于产品的需求、生产规模以及生产效率要求。
注塑和挤出工艺的区别
注塑和挤出工艺的区别
注塑和挤出工艺是塑料加工领域中常见的两种方法，它们在塑料制品生产中扮演着重要的角色。
虽然它们都是塑料加工技术，但是在具体的工艺过程、适用范围、产品特点等方面存在一些明显的区别。
首先，注塑和挤出的工艺过程有所不同。
注塑是通过将加热熔化的塑料注入到模具中，然后在一定的压力和温度下冷却成型，最终得到所需的塑料制品。
这个过程可以通过模具来实现不同形状和尺寸的塑料制品生产。
挤出则是将加热熔化的塑料料料挤压通过模具的形孔，使其形成连续的截面固定形状。
挤出可通过换模具生产不同截面形状的制品，通常用于生产管材、板材等产品。
其次，注塑和挤出在适用范围和产品特点上也有所不同。
注塑适用于生产尺寸较小且精度要求高的塑料制品，如塑料零部件、塑料饰品等。
其优点是可生产复杂的结构形状，适用于大规模生产。
挤出则适用于生产截面较大且长度较长的制品，如塑料管材、板材等。
挤出的优点是生产效率高，且可以生产出连续长度的制品。
此外，注塑和挤出在设备结构和操作方式上也存在差异。
注塑机通常由注射装置、熔融机构、模具和夹具等部件组成，操作要求相对较高。
挤出机则由挤出机头、挤出机筒、挤出机芯等组成，操作相对简单。
挤出机适用于连续生产，而注塑机则更适合间歇生产。
综上所述，注塑和挤出工艺在塑料制品生产中各有优势，选择合适的工艺方法取决于产品的具体要求和生产规模。
对于需要高精度和复杂结构的产品，注塑是一个较好的选择；而对于需要连续大批量生产的产品，挤出则更为适合。
无论是注塑还是挤出工艺，都在不同领域发挥着重要作用，促进了塑料制品的生产与发展。
1。
塑料的成型工艺
塑料的成型工艺
塑料的成型工艺主要包括以下几种：
1.注射成型：将塑料颗粒加热融化后注入到模具中，通过冷却和凝固形成所需的产品。
注射成型广泛应用于制造各种塑料制品，如塑料盒、塑料零件等。
2.吹塑成型：将热塑性塑料预热融化，然后通过压缩空气将其吹到模具腔内，通过冷却和收缩形成所需的产品。
吹塑成型常用于制造塑料瓶、塑料容器等。
3.挤出成型：将塑料料柱加热融化，然后通过挤出机将其挤出模具形成所需的截面形状，经过冷却和固化得到产品。
挤出成型主要用于生产塑料管、塑料板、塑料膜等。
4.压制成型：将固态塑料颗粒加热融化后放入模具中，通过压力和温度使其在模具中形成所需的产品形状。
压制成型常用于制造塑料制品，如塑料碗、塑料碟等。
5.分子定向成型：通过拉伸和冷却控制塑料分子的方向和排列，使其具有较高的强度和耐用性。
分子定向成型常用于制造高强度塑料制品，如塑料纤维、塑料薄膜等。
除了以上常见的塑料成型工艺，还有一些特殊的成型工艺，如模塑成型、旋转成型、热压成型等，根据不同产品的要求选择合适的成型工艺。
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根据排列方式不同分类：卧式、立式、 根据排列方式不同分类：卧式、立式、角式
塑料工艺
注射机的组成
塑料工艺
注射系统
塑料工艺
• 作用：将物料塑化，并在很高的压力和较快的速度下，通 作用：将物料塑化，并在很高的压力和较快的速度下， 过柱塞/螺杆的推挤， 过柱塞/螺杆的推挤，将熔融塑料注射入型腔 • 组成：料斗、加料装置、料筒、螺杆、柱塞和分流梭、喷 组成：料斗、加料装置、料筒、螺杆、柱塞和分流梭、 嘴。
熔体输送能力的分析
塑料工艺
• •
实际的流动形式为： 熔体的输送 Q = Qd - Qp - Ql, 实际的流动形式为：熔 体沿螺槽螺旋前进。类似弹簧缠绕在螺槽内。 体沿螺槽螺旋前进。类似弹簧缠绕在螺槽内。 忽略Ql，经计算熔体输送能力为： 忽略 ，经计算熔体输送能力为：
① ② ③
机头阻力加大P↑， 产量下降 产量下降。 机头阻力加大 ，Q↓产量下降。 转速N↑， 提高 提高。 转速 ，Q↑提高。 螺杆直径增加D↑， 产量明显增加。 螺杆直径增加 ，Q↑↑产量明显增加。所以要得 到 产量明显增加 高的产量，增大螺杆直径是最有效的手段之一。 高的产量，增大螺杆直径是最有效的手段之一。 螺杆长度L↑， ，挤出稳定性增加。 ④ 螺杆长度 ，Q↑，挤出稳定性增加。 螺槽深度h增加 挤出稳定性下降。 增加， ⑤ 螺槽深度 增加，挤出稳定性下降。
塑料工艺
• （一）塑化装置 • １、料斗、加料计量装置、料筒 、螺杆 与挤出装置大致 料斗、加料计量装置、 相同 • 2、注射螺杆与挤出螺杆的不同： 、注射螺杆与挤出螺杆的不同： – 注射螺杆在旋转的同时有轴向运动，有效长度是变化 注射螺杆在旋转的同时有轴向运动， 的。 – 长径比小，只需塑化，不需稳定。 长径比小，只需塑化，不需稳定。 – 螺槽深以提高生产率。 螺槽深以提高生产率。 – 加料段较长。 加料段较长。 – 螺杆头部多为尖头，有的加止逆环 螺杆头部多为尖头，有的加止逆环。
一、挤出设备
塑料工艺
由： 挤出机 机头 口模 辅机等组成
（一） 挤出设备组成
塑料工艺
单螺杆挤出机的结构
塑料工艺
• 单螺杆挤出机主要 传动系统、 由传动系统、加料 系统、塑化系统、 系统、塑化系统、 加热与冷却系统、 加热与冷却系统、 控制系统等组成。 控制系统等组成。 • 挤出系统是最主要 挤出系统是最主要 的系统，它由料筒、 的系统，它由料筒、 螺杆、多孔板和过 螺杆、 滤网组成。 滤网组成。
螺杆头部结构
三、普通三段式单螺杆存在的问题
塑料工艺
•
目前，一般单螺杆多采用等距不等深螺杆， 目前，一般单螺杆多采用等距不等深螺杆，加料段 常和均化段螺槽深度不变，压缩段螺槽逐渐变浅。 常和均化段螺槽深度不变，压缩段螺槽逐渐变浅。 这种螺杆可以满足一般的挤出成型， 这种螺杆可以满足一般的挤出成型，但存在以下几 方面的问题： 方面的问题： 1. 熔融效率低 熔融段熔体与固体床共同存在于一个螺槽 减小了料筒壁与固体床的接触面积； 中，减小了料筒壁与固体床的接触面积；固体床 随着熔融解体，部分碎片进入熔体中， 随着熔融解体，部分碎片进入熔体中，很难从剪 切获得热量，这样，固体床不能彻底熔融；另外， 切获得热量，这样，固体床不能彻底熔融；另外， 已熔物料与料筒壁接触， 已熔物料与料筒壁接触，从料筒壁和熔膜处获取 热量，温度继续升高过热。 热量，温度继续升高过热。
塑料工艺
塑料工艺
4、混合螺杆 、
• 在熔融段末或均化段增设置混合、混炼、剪切、 在熔融段末或均化段增设置混合、混炼、剪切、 均化等作用的元件，可以提高混合的均匀性、 均化等作用的元件，可以提高混合的均匀性、混 炼效果好，混色均匀，分散性好。 炼效果好，混色均匀，分散性好。
塑料工艺
塑料工艺
注射成型
注塑成型特点
塑料工艺
1. 2. 3. 4.
生产周期短、生产效率高； 生产周期短、生产效率高； 能成型形状复杂、尺寸精确或带嵌件的制品； 能成型形状复杂、尺寸精确或带嵌件的制品； 成型塑料品种多； 成型塑料品种多； 易于实现自动化。 易于实现自动化。 因此广泛用于各种塑料制品的生产。其成型制 因此广泛用于各种塑料制品的生产。 品占目前全部塑料制品的20～ ％。 ％。注射成型是一 品占目前全部塑料制品的 ～30％。注射成型是一 种比较先进的成型工艺， 种比较先进的成型工艺，目前正继续向着高速化和 自动化方向发展。 自动化方向发展。
四、新型螺杆
塑料工艺
1、排气式螺杆 用于含水和易产生挥发组分的物料 、 排气原理：物料到排气段时已基本塑化， 排气原理：物料到排气段时已基本塑化，由于该段 螺槽突然加深，压力骤降，气体从熔体中逸处，从 螺槽突然加深，压力骤降，气体从熔体中逸处， 排气口排出。 排气口排出。
塑料工艺
2、分离型（屏障型）螺杆 、分离型（屏障型）
挤出成型
塑料工艺
挤出成型： 挤出成型： 挤出成型是借助螺杆的挤压作用, 挤出成型是借助螺杆的挤压作用,使塑化均匀 的塑料强行通过机头而成为具有恒定截面的 连续制品，如管、 薄膜、 连续制品，如管、板、丝、薄膜、电线电缆 等。挤出成型是塑料成型加工中重要方法之 一。
挤出成型制品举例
塑料工艺
塑料挤出成型工艺流程
• 原理： 原理： – 物料流经过销钉时，销钉将固体料或未彻底熔融的料 物料流经过销钉时， 分成许多细小料流， 分成许多细小料流，这些料流在两排销钉间较宽位置 又汇合，经过多次汇合分离，物料塑化质量得以提高。 又汇合，经过多次汇合分离，物料塑化质量得以提高。 • 销钉设置在熔融区，排列形状有人字形、环形等，销钉形 销钉设置在熔融区，排列形状有人字形、环形等， 状有圆柱形、菱形、方形等。 状有圆柱形、菱形、方形等。
塑料工艺
• 原理：在螺杆熔融段再附加一条螺纹，将原来一 原理：在螺杆熔融段再附加一条螺纹， 个螺纹所形成的螺槽分为两个， 个螺纹所形成的螺槽分为两个，将已熔物料和未 熔物料尽早分离，促进未熔料尽快熔融。 熔物料尽早分离，促进未熔料尽快熔融。
不同类型屏障型螺杆举例
塑料工艺
3、销钉型螺杆 、
塑料工艺
注射成型产品示例
塑料工艺
二、注射成型原理
塑料工艺
注射机的分类
塑料工艺
根据塑化方式不同分为： 根据塑化方式不同分为： 柱塞式注射机 螺杆式注射机
塑料工艺
塞式注射机特点： 柱塞式注射机特点： – 结构简单、但压力损失大、塑化不均匀以， 结构简单、但压力损失大、塑化不均匀以， 不适合热敏性塑料。 不适合热敏性塑料。 • 实际应用： 实际应用： – 目前工厂中广泛使用的是螺杆式注射机， 目前工厂中广泛使用的是螺杆式注射机， 60g以下的小型制件多用柱塞式。 以下的小型制件多用柱塞式。 以下的小型制件多用柱塞式
塑料工艺
双螺杆挤出机的结构
塑料工艺
（二）挤出机的工作过程
塑料工艺
普通单螺杆挤出机的工作过程
双螺杆挤出原理
塑料工艺
双螺杆挤出机的结构
双螺杆挤出的特点
塑料工艺
与单螺杆挤出机相比，双螺杆挤出机具有以下特点： 与单螺杆挤出机相比，双螺杆挤出机具有以下特点： 较高的固体输送能力和挤出产量； 1、较高的固体输送能力和挤出产量； 自洁能力； 2、自洁能力； 混合塑化能力高； 3、混合塑化能力高； 较低的塑化温度，减小分解可能； 4、较低的塑化温度，减小分解可能； 结构复杂，成本高。 5、结构复杂，成本高。
（三）螺杆的几种形式
塑料工艺
• 常用的是等距不等深螺杆
塑料工艺
二、熔体输送理论
塑料工艺
熔体有四种形式的流动 a. 正流： 正流： 正流(拖曳流 拖曳流)Qd(cm3/h)是物料沿螺槽向机头方向 正流 拖曳流 是物料沿螺槽向机头方向 的流动。它是由于螺杆转动， 的流动。它是由于螺杆转动，物料在螺杆根部与 机筒间形成相对运动而形成的流动。 机筒间形成相对运动而形成的流动。正流决定挤 出量大小. 出量大小 b.逆流： 逆流： 逆流 逆流（反流） ： 相反的流动。 逆流（反流）Qp：与Qd相反的流动。由机头、 相反的流动 由机头、 多孔板等阻力元件对熔体的反压力造成， 多孔板等阻力元件对熔体的反压力造成，也叫压 力流，随机头压力的升高而增加。 力流，随机头压力的升高而增加。
塑料工艺
c. 环流： 环流： 横流（环流） ：由分速度Vbx引起的在螺槽 横流（环流）Qt：由分速度 引起的在螺槽 内与正流垂直的流动。对总挤出量影响不大， 内与正流垂直的流动。对总挤出量影响不大， 可忽略不计，但对熔体的混合、塑化、 可忽略不计，但对熔体的混合、塑化、热交换 起重要作用。 起重要作用。 d. 漏流： 漏流： 漏流Ql： 漏流 ：是物料由于机头阻力元件引起的反向 流动。 流动。漏流沿螺杆与料筒间隙向加料口方向流 可降低挤出量。正常情况Ql很小 很小， 动，可降低挤出量。正常情况 很小，为0.1～ ～ 0.6mm，当磨损严重时，Ql的急剧大。 的急剧大。 ，当磨损严重时， 的急剧大
塑料工艺
• 挤出过程： 挤出过程： 加料——在螺杆中熔融塑化 在螺杆中熔融塑化——机头口模挤出 机头口模挤出— 加料 在螺杆中熔融塑化 机头口模挤出 —定型 定型——冷却 冷却——牵引 牵引——切割 定型 冷却 牵引 切割
塑料工艺
• 挤出成型的特点: 挤出成型的特点: 连续化,效率高, ① 连续化,效率高,质量稳定 ② 应用范围广 设备简单,投资少, ③ 设备简单,投资少,见效快 生产环境卫生, ④ 生产环境卫生,劳动强度低 ⑤ 适于大批量生产
塑料工艺
2. 压力、温度和产量波动大 压力、 固体输送时又与螺杆旋转产生较高频率的 波动， 由于熔融过程的不稳定性产生低频波动， 波动， 由于熔融过程的不稳定性产生低频波动， 温控系统的稳定性差或环境因素的变化引起的 波动。 波动。 3. 混合效果差 不能很好适应一些特殊塑料的加工或混炼、 不能很好适应一些特殊塑料的加工或混炼、 着色工艺过程。 着色工艺过程。