机械加工通用技术条件 GP05-2004
通用技术要求.doc资料
附件-1通用技术要求1. 概要XXX有限公司(甲方)对以下招标设备的制造、部件试运转、装配、包装、发货、运输、现场安装、单机调试、全线联动及试生产服务、售后服务、技术培训等作如下要求。
2．成套供货清单2.1 车身存储线 1套2.2 内饰线 1套2.3 底盘装配线 1套2.4 车门分装线 1套2.5 后内饰线 1套2.6 后内饰转挂线 1套上述成套设备为机械系统、电控系统、气动系统、液压系统成套供货。
3. 供货接口3.1 电控柜到电气执行元件和电气检测元件之间的电缆及附件为承包方供货。
3.2 车间内预留气源接口到气动执行元件之间的管线，管夹，弯头等附件为承包方供货。
4. 供货状态4.1 施工图纸中的部件必须组装成一体发货。
4.2 按照施工图中规定的供货状态发货。
4.3 电气控制柜组装并予调试好后发货。
5. 技术要求5.1 根据下列现场条件，动力电缆的截面大小，电动机的绝缘等级和防护等级，以及其它外购配套件等应能正常使用并达到额定使用寿命。
动力电源： 380/220V±10%，50HZ±2%压缩空气压力： 0.5～0.6MPa压缩空气等级： 3－3－4最高气温45 ℃最低气温 -10 ℃年平均湿度75 ％5.2 设备技术要求供货设备的技术要求详见设备招标文件和设计图纸。
5.3 设备制造、验收、包装技术要求5.3.1 焊接件5.3.1.1 焊接结构件尺寸公差符合JB/ZQ4000.3－86中表6和表7的B级，形位公差相应按F级检验。
5.3.1.2 施焊焊工必须进行考核合格，并有相关的资质证书。
5.3.1.3 焊缝外观质量应符合JB/ZQ400.3－86中Gs级和Bk级，焊接结构件表面不允许有明显锤疤，伤痕，其表面飞溅物，焊渣，切割边缘，棱边，毛刺等必须打磨和清理。
5.3.1.4 焊缝不允许有裂纹、未焊透和任何缺陷，如达不到标准要求，允许通过碳弧气刨等方法，铲除清理干净后重焊或修磨。
QB-CNCEC J050105-2004设备、管道防腐施工工艺标准(doc 7页)
设备、管道防腐施工工艺标准(QB-CNCEC J050105-2004)1 适用范围本工艺标准适用于民用及一般工业建筑的设备、管道的防腐蚀施工操作。
2 施工准备2.1 原材料要求2.1.1 防腐底漆和面漆涂料，涂料应具有产品合格证。
2.1.2 溶剂和稀释剂:汽油、松节油、苯、二甲苯、丙酮、乙醇、丁醇、醋酸、乙脂、醋酸丁脂。
2.1.3 砂布、砂轮片、干净棉布、干净棉纱、抹布、粗砂纸。
2.1.4 建筑石油沥青10、30号，普通石油沥青75、65、55号，环氧煤沥青底漆、环氧煤沥青面漆，稀释剂、固化剂、中碱玻璃丝布，聚氯乙烯胶带2.1.5橡胶粉、高岭土、5～6级石棉、滑石粉、石灰石粉、塑料布、木材、煤2.2 主要工机具2.2.1空气压缩机、分离器、储砂罐、喷枪、钢丝刷、小油桶、漆膜测厚仪、火花检漏仪等。
2.2.2人字梯、高凳、搅拌棒、护具、手套、口罩、眼镜。
2.2.3泡沫灭火器、干砂、防火铁锨。
2.3 作业人员要求主要施工人员：油工，施工前已进行安全教育和职业培训。
2.4 外部环境条件2.4.1 金属管道和设备已安装完，具备防腐条件。
2.4.2 温度应符合所用涂料的温度限制。
有的涂料需要低温固化，有的则需要高温固化。
2.4.3 施工前，应对涂料的名称、型号、颜色及质量进行检查，是否与设计规定或选用要求相符；检查制造日期是否超过贮存期。
有效期内的涂料，按说明书的配合比例混合后使用，超过贮存期的涂料，应开桶检验，A、B组份如无增稠凝胶变质等现象，一般仍可使用，但需要配制小样试验或作检验，无异常和符合质量标准时，方可使用2.4.4 涂装作业时，周围环境对涂装质量起着很大的作用，特别是气候环境。
2.4.5 相对湿度和露点：涂装时的相对湿度一般规定不能超过85%；被涂物表面温度比露点高3℃以上，可以进行涂装。
2.4.6 涂装环境还应包括照明条件、通风、脚手架、风力等条件。
2.4.7 沥青锅应架设在离施工地点最近的地方并经消防部门同意。
机械加工通用技术条件 GP05-2004
机械加工通用技术条件GP-05-20041.总则1.1 本条件适应于本公司生产的机床、模具及其他机械加工产品。
1.2 产品加工应符合图样及有关技术文件的规定，图样及有关技术文件未注明的按本技术要求的有关规定执行。
2.外协件的一般要求2.1外协零件毛坯须经检验合格后方可投于加工，在加工过程中如发现有经修补后可以使用的沙眼、缩松、裂纹等缺陷件，应报设计部门或工艺品保部同意后再处理。
2.1.零件热处理后不再进行加工的表面应清理干净,表面处理后的加工件光泽应均匀一致.3.加工表面的一般要求3.1.加工后的零件表面不应有退火、烧伤、裂纹现象3.2.零件加工表面不应有碰、磕、拉伤，锈蚀和变形等降低零件使用性能与寿命的缺陷，其外露部分不得有影响外观的上述缺陷。
搬运、存放时，须防止加工件的损伤和变形。
3.3.除有特殊要求外零件的毛刺应除净，锐边、尖角应倒钝.。
3.4.两加工面间过度圆角或倒角的粗糙度，按其中较低的执行。
3.5.两加工面间的根部，未要求清根的，其圆角半径均不大于0.5。
4.6零件的配合表面上，除图样及技术文件有规定外，不得刻、打印1记或作其它不易清除的标记。
4.1.图样上未注明锪平深度的，其深度尺寸不作检查，以锪平为限。
4.2.图样上未注明粗糙度的倒角、退刀槽其粗糙度一律不作检查。
5.未注公差尺寸的公差4.1图样上未注公差尺寸的公差，按照GB/T1804-2000(一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差)中“线性尺寸的极限偏差数值”执行，加工面间按M级，加工面与毛坯面间按C级，具体数值见表一表一线性尺寸未注公差值4.2 宽度小于10mm的退刀槽或油槽其宽度公差按0.5mm加工和检验。
4..3盲孔的孔深尺寸公差按+2mm加工和检验。
4.4.圆角半径和倒角尺寸公差，按GB/T1804---2000中“倒圆半径和倒角高度尺寸的极限偏差数值”中的M级执行，具体数值见表二。
表二倒圆半径和倒角高度尺寸的极限偏差数值25未注公差角度的极限偏差按GB/T1804---2000中“角度尺寸的极限偏差数值”执行。
机械设备通用技术要求 (2)
机械设计通用的技术要求1.零件去除氧化皮。
2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3.去除毛刺飞边。
4.经调质处理，HRC50～55。
5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
6.渗碳深度。
7.进行高温时效处理。
8.未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
9.未注长度尺寸允许偏差±。
10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
11.未注圆角半径R5。
12.未注倒角均为2×45°。
13.锐角倒钝。
14.各密封件装配前必须浸透油。
15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
16.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
17.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
18.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
19.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
20.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
21.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
22.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
23.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
24.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
25.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
26.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
27.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。
28.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。
29.粘接后应清除流出的多余粘接剂。
通用技术条件
《重型机械通用技术条件》宣贵资料1 概况2007年版《重型机械标准》（以下简称新《重标》）第一卷第3部分“通用技术条件”，共编入标准二十六项。
其中包括：生产设备安全卫生设计标准一项，重型机械通用技术条件JB/T5000.1～15-2007及JB/ZQ4722-2006十六项，液压、气动系统通用技术条件三项，以及运输包装方面的标准六项。
与1998年版《重型机械标准》（以下简称原《重标》）第一卷第三部分“通用技术条件”的项目相比，删除了一项标准，增加了五项标准，该套标准包含从原材料、外购件、铸件、焊件、锻件、切削加工件、配管、涂装、装配到产品包装全生产过程中各主要工序通用的，也是必须执行的技术规范。
是新《重标》的重点部分。
新、旧《重标》通用技术条件标准项目对照。
见表1。
表1由表1可见，2007年版较1998年版增加了五项标准，即：GB 5083-1999 生产设备安全卫生设计总则、JB/ZQ 4722-2006 重型机械通用技术条件锻钢件补焊、JB/T 10607-2006 液压系统工作介质使用规范、GB/T 18923-2002 运输包装件质量界限、道路车辆外廓尺寸、GB 1589-2004轴荷及质量限值五项标准。
取消了GB/T 1834- 80通用集装箱最小内部尺寸，GB/T 1413- 1998 系列1集装箱分类、尺寸和额定质量中已包含GB/T 1834- 80通用集装箱最小内部尺寸的内容，GB/T 1413-1998将二项标准合并为一项标准。
下面重点介绍JB/T5000.1～15新、旧标准的主要差异。
2 JB/T 5000.1 《重型机械通用技术条件产品检验》2.1 产品检验的一般要求2.1.1 增加了2.1条对半成品（原材料）的定义。
2.1.2 新《重标》根据使用要求，增加了2.1.3条对半成品的检验要求。
2.1.3 增加了2.3 C)条对外协配套件的选用要求。
2.1.4 新《重标》中的表2将焊缝缺陷等级、焊接件尺寸偏差及形位公差等级的图样标注由原来的4个等级改为3个等级，取消了原《重标》焊缝质量评定级别DS、DK级、焊缝缺陷等级Ⅳ级及尺寸与角度偏差等级D级和形位公差等级H级。
机械设备通用技术要求(1).doc
机械设计通用的技术要求1. 零件去除氧化皮。
2. 零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3. 去除毛刺飞边。
4. 经调质处理，HRC50〜55。
5•零件进行高频淬火，350〜370 C回火，HRC40〜45。
6.渗碳深度0.3mm。
7•进行高温时效处理。
8. 未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
9. 未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
10. 铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
11. 未注圆角半径R5。
12. 未注倒角均为2M5 °13. 锐角倒钝。
14. 各密封件装配前必须浸透油。
15. 装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100 C。
16. 齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
17. 装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
18. 进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
19. 零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
20. 装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
21. 装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
22. 螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
23. 规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固24. 同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
25. 圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
26. 平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
27. 花键装配同时接触的齿面数不少于2/3,接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。
28. 滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。
ytq014.2-1986图样通用技术条件.doc
图样通用技术条件YTQ014.2-86•本标准规定了产品、工装、设备等设计图样中未注明的技术要求。
•1.图样技术要求中未注明的一般规定：•1.1锻件、铸件（铸铁、铸钢、精铸、有色等）硬度值，若选用的材料符合国、部（专业）标准或企业标准，则不必注出。
检查部门则按其相应的标准或铸、锻件验收技术条件所规定的材料硬度值验收。
•1.1.1铸件验收按下列标准•YTQ303.1-86球墨铸铁验收技术条件•YTQ303.2-86灰铸铁验收技术条件•YTQ303.3-86碳钢铸件验收技术条件•YTQ303.4-86含锑耐磨铸铁验收技术条件•YTQ303.5-86铝合金铸件验收技术条件•YTQ303.6-86高锰钢履带板验收技术条件•YTQ303.7-86铜合金铸件验收技术条件•YTQ303.8-86熔模铸件验收技术条件•1.1.2锻件、碳钢铸件验收技术条件如未规定硬度值，则按其正火硬度值验收。
铸铁件验收技术条件如未规定硬度值则按其退火硬度值验收。
•1.1.3对铸件有调质、淬火要求时，均应在技术要求中注明。
•1.2起模斜度（按正斜度计）•1.2.1铸件•砂形铸造2°~3°；•金属型硬模铸造、压力铸造、精密铸造0.5°~1.5°；•1.2.2模锻件5°~7°•1.3铸造圆角半径R（mm）•砂形铸造1/5~1/10（平均壁厚）；•金属型硬模铸造1/4~1/6（平均壁厚）；•压力铸造1/3~1/4（平均壁厚）；•精密铸造1/2~1/3（平均壁厚）；•1.4铸造零件表面粗糙读（um）按GB6060.1-85《铸造表面粗糙度比较样块》•砂型铸造Ra为12.5~25（抛丸后）•精密铸造Ra为6.3~12.5（抛丸后）•1.5机械加工件的倒角为R：0.25~0.5mm；•1.6机械加工件的倒角•1.7图样上未注明公差尺寸的公差按下列标准•YTQ019.1-85非金属材料零件未注公差尺寸的极限偏差•YTQ019.2-85工业用毛毡零件技术条件及未注公差尺寸的极限偏差•YTQ022.1-86机械加工零件未注公差尺寸的极限偏差•YTQ022.2-86金属冷冲压件未注公差尺寸的极限偏差•YTQ022.3-86冲压剪切下料件未注公差尺寸的极限偏差•YTQ022.4-86金属造型基本生产铸件未注公差尺寸的极限偏差•YTQ022.5-86钢质模锻件公差及机械加工余量•YTQ022.6-86熔模铸造基本生产铸件未注公差尺寸的公差•YTQ022.7-86锤上钢质自由锻件未注公差尺寸的极限偏差•YTQ022.8-86有色金属铸件未注公差尺寸的公差•YTQ022.9-87铸钢件机械加工余量•YTQ022.10-88铸铁件机械加工余量•YTQ022.11-88熔模铸造件机械加工余量•YTQ023-87表面粗糙度•YTQ024.2-87形状和位置公差•YTQ226-88机械加工件通用技术条件•2.零件缺陷•凡图样上技术要求中未注明不允许有的缺陷，质检部门在验收时，零件表面不得有影响零件强度、密封性能以及外观的缺陷。
机械加工技术要求
机械加工技术要求1. 零件去除氧化皮。
2. 零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3. 去除毛刺飞边。
1. 经调质处理，HRC50～55。
2. 零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
3. 渗碳深度0.3mm。
4. 进行高温时效处理。
1. 未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
2. 未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
3. 铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
1. 未注圆角半径R5。
2. 未注倒角均为2×45°。
3. 锐角/尖角/锐边倒钝。
1. 各密封件装配前必须浸透油。
2. 装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
3. 齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
4. 装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
5. 进入装配的零件及部件包括外购件、外协件，均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
6. 零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
7. 装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
8. 装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
9. 螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
10. 规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
11. 同一零件用多件螺钉螺栓紧固时，各螺钉螺栓需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
12. 圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
13. 平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
14. 花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。
15. 滑动配合的平键或花键装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。
机械设计通用技术要求
2007-7-12 16:36 精灵王JB/ZQ4000.7-86 JB/ZQ4000.5-86 JB/ZQ400.3-86 JB/ZQ4000.2-86JB/ZQ4000.7-86 JB/ZQ4000.5-86 JB/ZQ400.3-86 JB/ZQ4000.2-861、锻件通用技术要求(JB/ZQ4000.7-86)2、铸件通用技术要求(JB/ZQ4000.5-86)3、焊接件通用技术要求(JB/ZQ400.3-86)4、涂装通用技术条件(JB/ZQ4000.10-88)5、切削加工件通用技术要求(JB/ZQ4000.2-86)1、锻件通用技术要求(JB/ZQ4000.7-86)1.锻件上不应有白点,根据图样、工艺文件或订货技术要求的规定进行白点检查, 当发现有白点时,该批所有锻件必须经单个检查后,确定是否合格.2.锻件的力学性能试验,按图样、工艺文件或订货技术要求的规定可在纵向、切向和横向的试样上进行,试验的结果应符合JB/ZQ4287-86 (优质碳素结构钢)和JB/ZQ4288-86(合金结构钢)的规定.3.锻件根据其用途和工作条件,按试验种类分为:Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ和Ⅴ五组.每组锻件除Ⅰ组外,其必要的试验范围按下表规定.设计部门或订货单位对锻件力学性能有要求时,必须在图样或订货技术要求中注明.若未注明,则按Ⅰ组锻件处理.一、锻件组别:Ⅰ1.组别的基本标志1)检验特性: 不试验.2)组成批的条件: 同一钢号的锻件.二、锻件组别:Ⅱ1.组别的基本标志1)检验特性: 测定每批中锻件的硬度.2)组成批的条件:根据同一规范进行热处理的同一钢号的锻件.2.验收时的必要力学性能指标: HB3.试验方法1)力学性能: -2)硬度: 每批中试验5%,但不少于5件.三、锻件组别:Ⅲ1.组别的基本标志1)检验特性: 测定每一锻件的硬度.2)组成批的条件:共同进行热处理的同一钢号的锻件.2.验收时必要力学性能指标: HB3.试验方法:1)力学性能: -2)硬度: 每一锻件均受试验.四、锻件组别:Ⅳ1.组别的基本标志1)检验特性:测定每一锻件的硬度和每一批中的力学性能.2)组成批的条件:共同进行热处理的同一炉号的锻件.2.验收时的必要力学性能指标:σs或σb, δ5, ψ, αk3.试验方法1)力学性能: 试验数量.a.锻件重量在10kg以下,每批在300件以下者,试验2件;每批超过300件者,试验0.5%,但不少于2件.b.锻件重量超过10-20kg,每批在200件以下者,试验2件:每批超过200件者,试验1%,但不得少于2件.c.锻件重量超过20kg,每批超过150件以下者,试验2件;每批超过150者,试验1.5%,但不得少于3件.2)硬度:每一锻件均受试验,选择具有极限的毛坯作力学性能试验.五、锻件组别:Ⅴ1.组别的基本标志1)检验特性: 测定每一锻件的力学性能.2)组成批的条件: 每一锻件均单个验收.2.验收时的必要力学性能指标:σs或σb, δ5, ψ, αk3.试验方法1)力学性能: 每一锻件均受试验.2)硬度: 每一锻件均受试验.注:1.每批锻件由同一图号制造的锻件组成, 允许在同一批锻件中包括根据各种图号制造的外形尺寸近似的锻件.2.经订货单位同意, 允许把各种牌号钢制成的Ⅰ组锻件组成一批.3.对Ⅳ、Ⅴ组锻件验收时的必要力学性能指标σs和σb的选择,应在图样或订货技术要求中规定,如无规定,由制造厂工艺部门决定.4.锻件的验收规则和试验方法按标准要求进行.2007-7-12 16:36 精灵王2、铸件通用技术要求(JB/ZQ4000.5-86)1.碳素铸钢应符合GB5678-85的规定;合金铸钢应符合JB/ZQ4297-86的规定,耐热铸钢应符合JB/ZQ4298的规定;不锈钢应符合JB/ZQ4299及JB/ZQ6009-84的规定.2.灰铸铁应符合GB5675-85的规定;球墨铸铁应符合JB/ZQ4302-86的规定,耐热铸铁应符合JB/ZQ4303-86的规定;耐磨铸铁应符合JB/ZQ4303-86的规定.3.铸件尺寸公差等级分16级,见1-175 铸件尺寸公差.plb, 单件小批生产一般按1-176 小批单件毛坯尺寸公差.plb选用.公差带应对称于毛坯铸件基本尺寸配置,即公差的一半位于正侧,另一半位于负侧.有特殊要求时,公差带也可非对称配置,但应在图样上标注.4.铸件内、外圆角公差用1-175铸件尺寸公差.plb中公差值作为上限,使其下限为零;壁厚公差可比其它尺寸的一般公差降一级选用, 如图样上标明一般公差为CT10 级的话,则壁厚公差选用CT11级.5.特殊要求的公差, 应直接标注毛坯件基本尺寸的后面,如95±1.1. 特殊要求的公差可比一般公差高或低.一般情况下不能低于1-176 小批单件毛坯尺寸公差.plb规定的公差等级范围,当要求的公差超过该库规定的范围时, 则经有关方面协商后从1-175铸件尺寸公差.plb中选取.6.碳素钢和低合金钢(包括高锰钢)铸钢件缺陷的补焊按JB/ZQ4000.6-86(铸钢件补焊通用技术条件)规定执行.7.当铸件补焊处的焊缝深度超过壁厚20%或25mm时,补焊后均应进行适当的消除应力热处理.补焊大型缺陷时,焊缝金属量大,有必要时可在焊接到坡口的1/3-1/处时进行一次中间退火, 消除应力后再继续焊满坡口, 最后再做一次消除应力热处理.补焊大型或碳当量(碳当量的计算见本标准附录A)超过0.4%的铸钢件的缺陷时, 在补焊后应立即入炉进行消除应力的热处理.8.设计人员根据铸件的技术要求填写下表,并将此表贴在铸件图样的右上部.(铸件技术要求) :2007-7-12 16:44 精灵王通用技术要求JB/ZQ4000.5铸件尺寸公差要求CT密封试验是/否耐压试验是/否注:表中空格中可补充其它技术要求.3、焊接件通用技术要求(JB/ZQ400.3-86)1.焊接结构件的长度尺寸公差见1-245c 尺寸和形位公差数值.plb,适用于焊接零件和焊接组件的长度尺寸. 焊接件的直线度.平面度和平行度公差见1-245c 尺寸和形位公差数.plb,焊接结构件的尺寸公差与形位公差等级选用见1-245b 尺寸和形位公差等级.plb2.标注和未标注角度的偏差见1-246a 角度偏差.plb,角度偏差的公称尺寸以短边为基准边, 其长度从图样标明的基准点算起.3.喷丸处理的焊接件,为了防止钢丸钻入焊缝, 必须焊接内焊缝,并尽量避免内室和内腔.如果结构上必须有内室和内腔,则必须进行酸洗,以便达到表面除锈质量等级Be(见JB/ZQ4000.10-86附录A). 对此图样需作标注.4.由平炉钢制造的低碳钢结构件, 可在任何温度下进行焊接.但为了避免焊接过程产生裂纹及脆性断裂, 厚度较大的焊接件,焊削必须根据工艺要求,进行预热和缓冷. 板厚超过30mm的重要焊接结构,焊后应立即消除内应力,消除内应力采用550-600℃回火,或200℃局部低温回火.5.普通低合金结构钢制造的焊接件,必须按照焊接零件的碳当量和合金元素含量、零件的厚度、钢结构件的用途和要求进行焊前预热和焊后处理,见表1 .表1:钢号厚度mm 焊前预热℃焊后热处理温度℃09Mn2 不预热不处理09Mn2Si 不预热不处理09MnV 不预热不处理12Mn 不预热不处理16Mn ≤40 不处理或600-650回火16MnRE ＞40 ≥100 不处理或600-650回火14MnNb ＞40≥100 不处理或600-650回火15MnV ≤32 不预热不处理或560-590,630-650回火15MnTi ＞32 ≥100 不处理或560-590,630-650回火14MnMoNb ＞32 ≥100 不处理或560-590,630-650回火15MnVN ≤3215MnVTiRE ＞32 ＞10018MnMoVNb ≥150 600-650回火14MnMoV ≥150 600-650回火4MnMoVB ≥150在气温较低、焊接件厚度较大的情况下焊接的普通低合金结构,应按表2的规定预热.表2 :钢板厚度mm 焊接气温℃预热温度℃≤16 －10以下100-15016-24 －5以下100-15024-40 0以下任何温度＞40 0以下任何温度6.有密闭内腔的焊接件,在热处理之前,应在中间隔板上适当的位置加工Φ10mm孔,使其空腔与外界相通.需在外壁上钻孔的,在热处理后要重新堵上.7.焊缝射线探伤应符合GB3323-82的规定.要进行力学性能试验的焊接,应在图样或订货技术要求中注明.焊缝的力学性能试验种类、试样尺寸按GB2649-81-GB2656-81的规定,试样板焊后与工件经过相同的热处理,并事选经过外观无损探伤检查.8.焊件要进行密封性检验和耐压试验时,应按本标准要求进行.对耐压试验有要求时, 应在图样或订货要求中注明试验压力和试压时间.4、涂装通用技术条件(JB/ZQ4000.10-88)1.涂装前对物体的表面要求应符合本标准的规定.2.除锈后的金属表面与涂底漆的间隔时间不得大于6h,酸洗处理表面与第一次涂底漆时间不少于48h,但无论间隔时间多少,涂漆前表面不得有锈蚀或污染.3.铆接件相互接触的表面, 在联接前必须涂厚度30-40μm防锈漆.由于加工或焊接损坏的底漆,要重新涂装.4.不封闭的箱形结构内表面, 在组焊前必须涂厚度60-80μm防锈漆, 封闭的箱体结构件内表面不涂漆.5.溜槽、漏斗、裙板内表面、平衡的重箱内表面、安全罩内表面、封闭箱且在运输过程中是敞开的内表面等,必须涂厚度60-80μm防锈漆.6.涂层的检查项目及方法应符合本标准的规定.2007-7-12 16:45 精灵王5、切削加工件通用技术要求(JB/ZQ4000.2-86)1.铸钢件加工后,如发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂缝等缺陷时,在不降低零件强度和使用性能的情况下, 按照铸钢件补焊通用技术条件(JB/ZQ4000.6-86)的规定补焊,并经检验合格.2.长度尺寸、圆角半径和倒角高度的未注公差见下表:长度尺寸未注公差mm公称尺寸加工方法切削加工冷作成形0.5-3(≤) ±0.1 ±0.153-6 ±0.1 ±0.26-30 ±0.2 ±0.530-120 ±0.3 ±0.8120-400 ±0.5 ±1.2400-1000 ±0.8 ±21000-2000 ±1.2 ±32000-4000 ±2 ±44000-8000 ±3 ±58000-12000 ±4 ±612000-16000 ±5 ±716000-20000 ±6 ±8圆角半径、倒角高度未注公差mm公称尺寸加工方法切削加工冷作成形0.5-3(≤) ±0.2 ±0.23-6 ±0.5 ±16-30 ±1 ±230-120 ±2 ±4120-400 ±4 ±8角度未注公差mm短边公称尺寸加工方法切削加工正切值冷作成形正切值10(≤) ±1°0.0175 ±1°30′0.026210-50 ±30′0.0087 ±50′0.014550-120 ±20′0.0058 ±25′0.0073120-400 ±10′0.0029 ±15′0.0044＞400 ±5′0.0015 ±10′0.00293.未注形状公差应符合(GB1184-80)的要求,其中直线度,平面度不得低于该标准中规定的C级精度, 平行度未注公差应符合(GB1184-80)中第5条规定,垂直度和倾斜度未注公差,不得大于上表规定的角度公差; 同轴度、对称度不得大于GB1184-80表2规定的C级; 径向跳动和端面跳动应符合GB1184-80中第7条的规定.6、装配通用技术条件(JB/ZQ4000.9-86)1.外购材料与零部件应具有JB/ZQ4000.1-86<产品检验通用技术要求>中规定的检验报告与合格证.2.用于紧固机架,机座和压力容器压紧法兰的紧固件,在紧固后,螺钉或螺母的端面与被紧固零件间的倾斜不得大于1°.3.螺栓与螺母拧紧后,螺栓应露出螺母2-4扣,不许露出过长或过短.4.各种密封毡圈、毡垫、石棉绳、皮碗等密封件装配前必须浸透油.钢纸板用热水泡软,紫铜垫作退火处理(加热至600-650℃后在水中冷却).5.d＞4mm圆锥销与孔应进行着色检查,其接触率不得低于50%.带螺尾圆锥销打入后,大端须沉入相关件2-3扣.6.钩头键与楔键装配后,工作面上的接触率应在70%以上,其不接触部分不得集中于一段. 装配后外露尺寸应为斜面长度的10-15%(不包括钩头).7.花键或齿形离合器的装配, 单齿分度加工的矩形花键或齿形离合器的工作面研合后,同时接触的齿数不得少于2/3;接触率在齿长和齿高方向上均不得低于50%,研合时可用0.05mm的塞尺检查齿侧隙,塞尺不得插入全齿长.8.锥轴伸与轴孔配合表面接触应均匀, 着色研合检验时其接触率不得低于70%.9.各类联轴器技术要求及轴向(△X)、径向(△Y)与角向(△α)的许用补偿量,应符合有关联轴器标准的规定.10.轴承外圈与开式箱体或轴承座的各半圆孔间不准有"夹帮"现象,各半圆孔的"修帮"尺寸,不准超过下表规定的最大值.滚动轴承装配修帮尺寸mm轴承外径D bmax hmax≤120 0.10 10120-260 0.15 15260-400 0.20 20＞400 0.25 3011.采用润滑脂的轴承,装配后在轴承空腔内注入相当空腔容积65-80%的清洁润滑脂.12.轴承装在轴上后应靠紧轴肩,轴承内圈在常温状态经打击没有串动现象的情况下,圆锥滚子轴承和向心推力球轴承与轴肩的间隙不得大于0.05mm.其它轴承不得大于0.10mm.13.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装,油的温度不得超过100℃.14.在轴两端采用了径向间隙不可调的向心轴承(或滚针轴承、螺旋滚子轴承等), 而且轴的轴向位移又是以两端端盖限定时,必须留出间隙C.如果没规定C的数值,通常可按C=0.2-0.4mm规定,当温差变化较大或两轴承中心距较大时,间隙C的数值可按下式计算:C=Lα△t+0.15式中:C─轴承外座圈与端盖间的间隙,mm.L─两轴承中心距,mm.α─轴材料的线膨胀系数(取α=12×10^(-6)△t─轴工作时温度与环境温度之差,℃.0.15─轴膨胀后剩余的间隙,mm.15.单列圆锥滚子轴承、向心推力球轴承、双向推力球轴承向游隙按(表1)调整.双列和四列圆锥滚子轴承在装配时均应检查其轴向游隙,并应符合(表2)的要求.表1 : mm轴承内径向心推力球轴承向游隙单列圆锥滚子轴承向游隙双列推力球轴承向游隙轻系列中及重系列轻系列轻宽.中及中宽系列轻系列中及重系列≤30 0.02-0.06 0.03-0.09 0.03-0.10 0.04-0.11 0.03-0.08 0.05-0.11 30-50 0.03-0.09 0.04-0.10 0.04-0.11 0.05-0.13 0.04-0.10 0.06-0.1250-80 0.04-0.10 0.05-0.12 0.05-0.13 0.06-0.15 0.05-0.12 0.07-0.1480-120 0.05-0.12 0.06-0.15 0.06-0.15 0.07-0.18 0.06-0.15 0.10-0.18 120-150 0.06-0.15 0.07-0.18 0.07-0.18 0.08-0.20 - -150-180 0.07-0.18 0.08-0.20 0.09-0.20 0.10-0.22 - -180-200 0.09-0.20 0.10-0.22 0.12-0.22 0.14-0.24 - -＞200-250 - - 0.18-0.30 0.18-0.30 - -表2: 双列、四列圆锥滚子轴承的轴向游隙mm双列圆锥滚子轴承内径轴向游隙一般情况内圈比外圈温度高25-30℃≤80 0.10-0.20 0.30-0.4080-180 0.15-0.25 0.40-0.50180-225 0.20-0.30 0.50-0.60225-315 0.30-0.40 0.70-0.80315-560 0.40-0.50 0.90-1.00四列圆锥滚子轴承内径轴向游隙120-180 0.15-0.25180-315 0.20-0.30315-400 0.25-0.35400-500 0.30-0.40500-630 0.30-0.40630-800 0.35-0.45800-1000 0.35-0.451000-1250 0.40-0.5016.滑动轴承上、下轴瓦的接合面要接触良好,无螺钉把紧的轴瓦接合面,用0.05mm和塞尺从外侧检查,在各处的塞入深度,都不得大于接合面的1/3.17.上、下轴瓦装配后其外圆应与相关轴承孔良好接触,如果图样或相关设计文件对接触率未作具体规定时,应按下表的规定执行.上下轴瓦外圆与相关轴承孔的接触要求项目接触要求上瓦下瓦接触角α:稀油润滑130°150°接触角α:油脂润滑120°140°α角内接触率60% 70%瓦侧间隙b,mm D≤200时,0.05mm塞尺不准塞入D＞200时,0.10mm塞尺不准塞入18.轴瓦内孔刮研后,应与相关轴颈接触良好, 如图样或相关设计文件未作具体规定时,则按下表的规定执行.上下轴瓦内孔与相关轴颈的接触要求接触角αα角范围内接触点,点数/25×25mm^2稀油润滑油脂润滑轴转速r/min 轴瓦内径,mm≤180 180-360 360-500≤300 4 3 2300-500 5 4 3120°90°500-1000 6 5 4＞1000 8 6 5注:受力较小的轴瓦、接触点可在25×25mm^2的面积上,按表中数值降低1个接触点.19.上、下轴瓦接触角α以外的部分均需刮出油楔(如下表所示C1),楔形从瓦口开始由最大逐步过渡到零,楔形最大值按下表中规定. 上、下轴瓦经刮研达要求并组装后,轴瓦内径与轴顶部处的间隙值C应达到图样配合公差的中间值或接近上限值.上下轴瓦油楔尺寸:(油楔最大值C1)稀油润滑C1≈C油脂润滑距瓦两端面10-15mm范围内,C1≈C中间部位C1≈2C.注:C值为轴瓦的最大配合间隙.20.轴瓦中装固定销用的通孔,应在瓦口面与相关轴承孔的开合面保持平齐的情况下, 与其配钻铰. 固定销打入后,应与销孔紧密配合, 不得有松动现象,销子的端面应低于轴瓦内孔2-3mm.21.过盈配合零件在装配前必须对配合部位进行复检, 并做好记录.过盈量应符合图样或工艺文件的规定;与轴肩相靠的相头轮或环的端面,以及作为装配基准的轮缘端面,与孔的垂直度偏差应在图样规定的范围内.22.压装的轴和套允许在引入端制作导锥, 导锥的长度不准超过配合部位长度的15%,锥度各工厂自定.23.采用压力机压装时,应做好压力变化的记录,压力变化应当平稳,出现异常时就进行分析,不准有压坏零件配合表面的现象. 图样有最大压入力的要求时,应达到规定数值,不准过大或过小.24.压装完成后,在轴肩处必须靠紧,间隙不得大于0.10mm.25.热装薄环或轮缘时,在端面处应设置可靠的定位基准.热装后轴与环或轮毂与轮缘之间的中心不准出现互相偏斜现象.26.除铸铁轮毂与钢制轮缘在热装后可向轮毂内壁均匀浇冷水外,其余热装零件均应自然冷却,不准急冷.27.零件热装时,必须靠紧轴肩或其它相关端面.零件经过冷缩后, 零件与轴肩或其它相关端面的间隙在图样未做规定时,不得大于配合长度尺寸的1/1000.28.主动链轮和被动链轮齿的中心线应当重合. 其偏移误码差不得大于两链轮中心距2/1000.29.链条非工作边的下垂度,在图样没有具体规定时,按两链轮中心距的1-4.5%的规定.30.相关的两个平面需要互研时, 只能在两个平面各自按平板或平尺刮研接近合格后,方准两件互研.被刮研表面接触点在图样或相关设计文件无具体规定或以精磨代替刮研时,应符合下表规定.一般情况下的平面刮研接触点滑动速度接触面积,m^2≤0.20 ＞0.20m/s 点数/25×25mm^2≤0.50 3 40.50-1.50 4 331.下列回转零件必须做静平衡试验:1).图样已给出不平衡力矩限值的零件;2).对于没有注明静平衡试验的回转零件,当Q.nmax＞25时均需进行静平衡试验.式中Q为回转零件的质量,t;nmax为回转零件的最大转速,r/min.当nmax≤20r/min的以及锻造的全加工、全对称的回转零件不作静平衡试验.32.对于需要作平衡试验,但未规定平衡精度时,按JB/ZZ4-86<<刚体转动件的平衡>>规定的平衡精度G18执行.33.所有铸造液压缸体等容器,如试压工序是安排在粗加工后进行的,而在精加工后表面又出现了气孔、裂纹、夹渣等缺陷时,则必须重新进行试压.34.所有钢板焊接的液压罐等容器,焊后应进行试压, 焊缝处经过切削加工时,则要重新试压.35.锻造或锻焊结构的液压缸等,要采用外观、超声波探伤、液压试验等方法,对承压的可靠性进行检验.36.探伤表面粗糙度应达到Ra3.2μm.37.承压母体试压与装配后的密封试压,如无特殊规定试验压力,一般为工作压力的1.5倍.38.零件母体承压可靠性的试压,保压15min(允许补压),母体各部不准有渗漏现象.39.装配件密封性试压,保压2min,不降压,且各密封处不准有渗漏现象.40.固定在机体上的管路,应按照JB/ZQ4000.8-86<<管道与容器焊接防锈通用技术要求>>的规定,进行清洗与防锈处理.11。
金属切削机床机械加工件通用技术条件(摘要)
金属切削机床机械加工件通用技术条件(摘要)
佚名
【期刊名称】《设备管理与维修》
【年(卷),期】2004(000)001
【摘要】本标准是对ZB J50008．1-88《金属切削机床机械加工件通用技术条件》的修订。
原版本是在参照国外先进标准和总结我国生产经验，并考虑用户的使用要求的基础上制定的，其技术内容仍能符合当前科技水平，适应生产和使用需要。
本标准与ZB J50 008.1-88的技术内容一致，主要差异是：(1)将引用标准均改为新
版本的标准，有关的技术内容也作了相应调整；(2)按有关规定重新进行了编辑。
本标准自实施之日起，代替ZB J50008．1-88。
【总页数】2页(P59-60)
【正文语种】中文
【中图分类】TG502
【相关文献】
1.金属切削机床焊接件通用技术条件(摘要) [J],
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3.金属切削机床液压系统通用技术条件(摘要) [J],
4.GB 15760-2004《金属切削机床安全防护通用技术条件》介绍 [J], 李慧芳
5.《切削加工件通用技术条件》新旧标准的对比转换 [J], 解承华
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机械加工通用技术条件GP-05-2004
1.总则
1.1 本条件适应于本公司生产的机床、模具及其他机械加工产品。
1.2 产品加工应符合图样及有关技术文件的规定，图样及有关技术
文件未注明的按本技术要求的有关规定执行。
2.外协件的一般要求
2.1外协零件毛坯须经检验合格后方可投于加工，在加工过程中如
发现有经修补后可以使用的沙眼、缩松、裂纹等缺陷件，应报设计部门或工艺品保部同意后再处理。
2.1.零件热处理后不再进行加工的表面应清理干净,表面处理后的
加工件光泽应均匀一致.
3.加工表面的一般要求
3.1.加工后的零件表面不应有退火、烧伤、裂纹现象
3.2.零件加工表面不应有碰、磕、拉伤，锈蚀和变形等降低零件使
用性能与寿命的缺陷，其外露部分不得有影响外观的上述缺陷。
搬运、存放时，须防止加工件的损伤和变形。
3.3.除有特殊要求外零件的毛刺应除净，锐边、尖角应倒钝.。
3.4.两加工面间过度圆角或倒角的粗糙度，按其中较低的执行。
3.5.两加工面间的根部，未要求清根的，其圆角半径均不大于0.5。
4.6零件的配合表面上，除图样及技术文件有规定外，不得刻、打印
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记或作其它不易清除的标记。
4.1.图样上未注明锪平深度的，其深度尺寸不作检查，以锪平为限。
4.2.图样上未注明粗糙度的倒角、退刀槽其粗糙度一律不作检查。
5.未注公差尺寸的公差
4.1图样上未注公差尺寸的公差，按照GB/T1804-2000(一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差)中“线性尺寸的极限偏差数值”执行，加工面间按M级，加工面与毛坯面间按C级，具体数值见表一表一线性尺寸未注公差值
4.2 宽度小于10mm的退刀槽或油槽其宽度公差按0.5mm加工和检验。
4..3盲孔的孔深尺寸公差按+2mm加工和检验。
4.4.圆角半径和倒角尺寸公差，按GB/T1804---2000中“倒圆半径和倒角高度尺寸的极限偏差数值”中的M级执行，具体数值见表二。
表二倒圆半径和倒角高度尺寸的极限偏差数值
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5未注公差角度的极限偏差按GB/T1804---2000中“角度尺寸的极限偏差数值”执行。
其中对角度按角度的短边长度确定，对圆锥角按圆锥素线长度确定，具体数值见表三，为便于检测将有关角度公差的正切值列于表四供参考
表三角度尺寸的极限偏差数值
表四角度和相应的正切值
5.1开口销轴线角度公差按±5°加工检验
6.未注形状和位置公差的公差
6.1图样上同一平面上未注位置公差的螺孔、螺栓及螺钉孔位置公差按以下规定加工和检验
6.1.1..当螺孔≤M12、螺栓或螺钉孔直径φ≤13时位置度公差为φ0.5 6.1.2.当螺孔≥M14～M24、螺栓或螺钉孔直径φ≥16～26时位置度公差为φ1。
6.1.3当螺孔≥M27,螺栓或螺钉孔≥φ29时，位置度公差为φ1.5。
6.1.4.上述孔受装配基准约束时（如定位止口、定位孔等），位置公差基准即上述基准。
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6.2 .轴与孔的圆度、圆柱度均应控制在相应的尺寸公差带内；对于尺寸公差等级高于等于IT6的轴和IT7的孔应在相应尺寸公差65%范围内.
6.3.零件表面间的对称度及回转体间的同轴度误差均不得超出相应公差带中的较大者。
6.4零件表面或轴线间的平行度应在相应的尺寸公差带内
6.5.垂直度及端面跳动按表五的规定加工与检验
表五
6.6.单键槽的轴线对于轴或孔轴线的对称度按以下规定加工与检验6.6.1.轴线偏移量不得大于表六规定值表六
6.6.2轴线的斜度不得大于0.05/100，且不大于0.2
6.6.3键槽对称度的检测方法按国家标准GB1958有关规定，见本条件的附录.
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7.螺纹
7.1图样上未注精度等级的普通螺均按GB197规定：内螺纹按7H;
外螺纹7g加工和检验;未注明粗糙度的螺纹的粗糙度均为Ra6.3 7.2螺纹部分的长度公差按+1.5倍螺距执行
7.3螺孔对端平面、螺栓外螺纹对支承平面垂直度匀差按1.2/100加
工和检验
7.4内螺纹孔口按120°倒角，倒角外圆应大于螺纹直径；外螺纹端
部按30°倒角，倒角后小径应小于螺纹小径。
8中心孔
8.1中心孔是否保留应在图样上注明，若未注明则认为有无均可，或
按工艺规定。
8.2中心孔的规格图样上如未注明时按A型（不带护锥）加工和检验。
尺寸见表七。
表七
9. 本规定自2004年6月1日起执行
附录：键槽对称度的检测
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（1）.截面测量，调整被测件使定位块沿径向与平板平行，测量定位块与平板的距离。
再将被测件旋转180度后，重复上述测量，得到该截面上下两对应点的读数差a,则该截面的对称度误差
f截=ah/(2-h)
(2).长向测量，沿键槽长度方向测量，长向两点的最大读数差即该键槽的斜度。
取以上两个方向误差的最大值作为该零件的对称度误差。
B.按本规定键槽轴线偏移量换算成对称度误差并载于表八。
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表八
编制审核批准日期
7。