轴零件的机械加工工艺规程制定
轴类零件机械加工工艺规程及其设计
轴类零件机械加工工艺规程及其设计轴类零件是机械制造中广泛应用的零部件之一，其机械加工工艺规程的设计对于产品的质量和生产效率具有重要的意义。
本文将从轴类零件的加工工艺特点、机械加工工艺规程的设计方法、常见加工工艺及其应用、及加工工艺中的注意事项等方面对轴类零件机械加工工艺规程及其设计进行详细介绍。
一、轴类零件的加工工艺特点轴类零件在机械加工中属于细长杆状物的一类，其加工过程中需要考虑材料的变形、热影响、残余应力等问题，同时也需要考虑其使用过程中所承受的载荷作用，因此对于轴类零件的制造要求十分严格。
其加工工艺特点主要包括以下几点：1.加工工艺要求高精度：轴类零件的尺寸精度要求高，常见的加工公差在0.01mm以下，加工过程中需要采用高精度的机床和刀具、合理的加工参数，严格控制加工误差。
2.加工难度大：由于轴类零件的材料变形大、容易产生撞刀和毛刺，因此在加工过程中需要采用特殊的切削方法和切削工艺，如采用高速切削、切削流线型、刀具较小的切槽等。
3.轴向精度要求高：轴类零件是与轴心对称的，在加工过程中需要控制好轴向误差，以保证其在使用时能够平稳转动。
二、机械加工工艺规程的设计方法机械加工工艺规程的设计是制定出一套完整的工艺措施，通过对产品加工过程中各种工艺因素的控制，实现产品尺寸、结构、性能等方面的要求。
机械加工工艺规程的设计方法主要包括以下几点：1.确定加工工艺目标：在制定工艺规程前，需要明确产品的要求，包括加工精度、表面光洁度、机械性能等方面。
2.制定加工工艺流程：制定加工工艺流程是整个工艺规程中最为关键的一步，需要根据产品的结构和要求，确定各个加工步骤的顺序和方法。
3.确定加工参数：加工参数是指加工过程中需要调整的各种参数，包括切削速度、切削深度、切削力等，这些参数的调整需要根据实际情况进行。
4.选择合适的加工设备和刀具：不同的加工设备和刀具适用于不同的加工需求，因此在制定工艺规程时需要根据产品要求选择合适的加工设备和刀具。
轴的加工工艺规程设计
轴的加工工艺规程设计
轴是机械传动中常见的零部件之一，它承载着传动力和转动力，因此轴的加工工艺规程设计是非常重要的。
下面是关于轴的加工工艺规程设计的详细说明：
一、轴的加工工艺设计步骤
1.确定轴的材料和尺寸
首先需要根据轴的使用要求确定所需使用的材料和尺寸，这些信息通常由设计方提供。
2.制定轴的加工工艺流程
根据轴的材料和尺寸，设计制定一份加工工艺流程，包括下料、粗加工、精加工、热处理、表面处理等环节。
3.编写作业指导书和工艺卡
根据制定的加工工艺流程编写作业指导书和工艺卡，详细描述所有加工步骤的工艺参数和质量要求。
4.分配任务和安排生产进度
将加工任务分配给相应的工人和机器，根据作业指导书和工艺卡的要求安排生产进度。
5.进行加工工艺检查和质量控制
在加工过程中，需要对每一个环节进行检查并进行质量控制，确保轴的质量符合要求。
二、轴的加工工艺设计的注意事项
1. 确保轴的材料和尺寸符合设计要求。
2. 制定加工工艺流程时，要考虑到材料的物理性质和机械性能，以及加工工艺对材料的影响。
3. 作业指导书和工艺卡要详细地描述每一个加工步骤，确保工人能够正确地执行加工任务。
4. 在进行热处理和表面处理时，要严格控制温度和时间，以确保轴的性能符合要求。
5. 加工过程中需要进行质量控制，包括尺寸、表面粗糙度、硬度等方面的检查，以确保轴的质量符合要求。
以上是关于轴的加工工艺规程设计的详细说明，希望能帮助您了解轴的加工工艺规程设计的步骤和注意事项。
轴的加工工艺规程设计及夹具设计
轴的加工工艺规程设计及夹具设计一、轴的加工工艺规程设计轴是机械传动中常用的零件，加工工艺规程的设计对于保证轴的加工质量、提高加工效率和降低生产成本都具有重要意义。
下面我将为大家介绍轴的加工工艺规程设计的一般步骤。
1.确定轴的加工材料和加工要求：首先需要根据轴的功能和实际使用要求确定适合的材料，并结合轴的形状、尺寸和精度要求，确定轴的加工工艺。
2.制定轴的工艺流程：根据轴的形状和加工要求，制定轴的加工工艺流程，包括粗加工、精加工、热处理和表面处理等工序。
3.确定轴的加工工序和加工顺序：在制定工艺流程的基础上，根据轴的加工要求和工艺装备的条件，确定轴的加工工序和加工顺序。
4.制定轴的工艺参数：根据轴的材料特性和加工要求，确定轴的切削速度、进给量、切削深度和切削力等工艺参数。
5.设计轴的加工夹具：根据轴的形状和加工要求，设计轴的加工夹具，确保夹紧力的均匀分布、加工时的稳定性和加工精度的可靠性。
6.确定轴的测量方法和检验标准：制定轴的测量方法，包括使用测量工具和设备，并确定轴的检验标准，以保证轴的加工质量。
二、轴的夹具设计在轴的加工过程中，加工夹具的设计对于保证加工精度和加工效率具有重要影响。
下面我将为大家介绍轴的夹具设计的一般步骤。
1.夹具加工准备：根据轴的形状和加工要求，准备夹具的加工材料和加工工艺，制定夹具的加工流程和工艺参数。
2.夹具的结构设计：根据轴的形状和加工要求，设计夹具的结构，包括夹紧方式、定位方式和支撑方式等，以确保轴在加工过程中的稳定性和精度。
3.夹具的零件设计和加工：根据夹具的结构设计，制定夹具各个零部件的形状、尺寸和精度要求，并进行相应的加工和装配。
4.夹具的调试和试验：对完成的夹具进行调试和试验，测试夹具的夹紧行为和加工精度，确保夹具的正常使用。
5.夹具的安全规程和操作说明书编制：编写夹具的安全规程和操作说明书，包括夹具的使用方法、维护保养和注意事项等，以保证夹具的安全和正常使用。
轴类零件机械加工工艺规程的制定_赵菲菲
证孔与平面之间的位置精度， 这样定位比较稳定， 装夹 也比较方便。同时， 若在毛坯表面上钻孔， 钻头容易引 偏， 所以从保证孔的加工精度出发， 也应当先加工平面 再加工该平面上的孔。
④先粗后精： 要先安排粗加工工序再安排精加工工
置精度有决定性的作用。一般不能用毛坯外圆装夹两 次来钻两端中心孔， 而应该以毛坯外圆作粗基准， 先加 工一个端面， 钻中心孔， 车削出一端外圆； 然后用已车 削过的外圆作基准， 用三爪自定心卡盘装夹 （有时在上 工步已车削外圆处搭中心架） ， 车削另一端面及钻中心 孔。精加工时应选择两端中心孔为基准， 采用双顶尖装 夹方法，以保证该输出轴的主要配合表面对基准轴线 A-B 的径向圆跳动要求。
①粗加工阶段： 切除毛坯上大部分余量， 使毛坯在
的工序中进行， 每道工序的内容很少。工序分散可使每 道工序使用的设备、 刀具等比较简单， 机床调整工作简 化， 对操作工人的技术水平要求也较低。
③辅助工序： 辅助工序一般包括去毛刺、 倒棱角、 清
洗、 除锈、 退磁、 检验等。 因该轴刚度中等， 易变形， 故工序不宜过于集中， 又因是中批量生产， 为保证位置精度工序不能太分散， 所以应综合考虑工序安排。 4.2 热处理工序安排 热处理的目的是提高材料力学性能，消除其残余 应力和改善金属的加工性能。
和 准30.5
-0.025 -0.064
两段外圆表面用于支
收稿日期： 2009－08－05
2
毛坯确定
第9期
赵菲菲， 等： 轴类零件机械加工工艺规程的制定
49
毛坯的选择是制定工艺规程最初阶段的工作之 一， 也是一项比较重要的工作， 毛坯的形状和特征 （硬 度、 精度、 金相组织等） 对机械加工的难易 、 工序数量的 多少有直接影响。毛坯的形状和尺寸越接近成品零件， 即毛坯精度越高， 则零件的机械加工量就越少， 材料消 耗也越少， 可以充分提高劳动生产率， 降低成本， 但毛 坯制造费用会提高。在确定毛坯时， 应从机械加工和毛 坯制造两方面考虑。 毛坯的制造主要有锻造、 铸造、 焊接及冷冲等方法， 或者直接选用型材。输出轴为传动零件， 要求有一定的 强度， 该零件轮廓尺寸不大， 为中、 小轴， 形状不复杂， 属 于批量生产，且各外圆直径尺寸相差不大，故选择 准38mm×240mm 的热轧圆钢作毛坯。
机械工艺夹具毕业设计225轴零件的机械加工工艺规程制定
第一章．计算生产纲领，确定生产类型。
1.1 计算生产纲领该产品年产量为10000台，每台中该零件为一件。
该零件生产备品率为10%，废品率为1%。
则生产纲领：()()()()11110=+⨯+QHN件/年⨯a=b+⨯%11%1011=110000+1由（表1-1）可知该零件应该为大批量生产。
1.2 确定生产类型由于该产品为轻型机械，该零件年产量为11110件，根据表（1.1-2）机械产品类型与生产纲领的关系，可确定该零件的生产类型为大批生产。
第二章审查零件的工艺性2.1 零件的作用该轴是芯轴，轴上的键槽用于周向定位，轴端的螺孔用于轴上零件的轴向定位。
2.2 零件的工艺分析该轴零件图样的试图正确、完整。
尺寸、公差及技术要求齐全。
两个Φ30±0.0065外圆面的轴线为设计基准，要求表面粗糙度Ra1.6μm，其它个加工表面均以此基准有圆跳动度要求，各加工表面加工并不困难。
第三章选择毛坯件该零件所选材料为45钢，形状简单，轮廓尺寸小，在工作过程中传递扭矩，承受交变和冲击载荷。
毛坯采用锻造件，以保证零件工作可靠。
由于零件为大批量生产，而且尺寸变化不大，故采用模锻以提高生产效率。
因此，毛坯形状可以与零件的形状尽可能的接近，毛坯尺寸通过确定加工余量后决定。
第四章工艺过程设计4.1 定为基准的选择。
以毛坯外圆面为粗基准。
本零件各外圆面均需加工，轴线是其设计基准，按基准重合原则，选轴线为其精基准。
4.2 零件表面加工方法的选择该零件的加工表面有外圆、端面、键槽、螺纹等。
材料为45钢，参考手册和有关资料，基本加工方法如下：4.2.1Φ30±0.0065外圆面：公差等级为IT5，表面粗糙度为Ra1.6μm，需要进行粗车、半精车、精车。
4.2.2 Φ32mm外圆面：公差等级为IT5。
表面粗糙度为Ra1.6μm，需要进行粗车、半精车、粗磨、精磨。
4.2.3 Φ36mm的外圆面：为未注公差尺寸，根据GB1800-79规定其公差等级为IT12，表面粗糙度为Ra12.5μm，需要进行粗车（表1.4-6）。
车床主轴的零件机械加工工艺规程设计
车床主轴的零件机械加工工艺规程设计车床主轴是车床的核心部件之一，其零件的机械加工工艺设计对于提高主轴的加工质量和降低成本具有重要意义。
下面将介绍车床主轴的零件机械加工工艺规程设计，包括加工工艺路线、加工工艺参数和加工工艺控制要点等内容。
一、加工工艺路线设计1.材料准备：选择合适的材料，并根据主轴的材质和技术要求进行切割、热处理和机械清洗等预处理工序。
2.粗加工：使用车床进行转削加工，根据零件的形状和尺寸要求进行车削、倒角和孔加工等工序。
3.精加工：使用磨床进行研磨加工，通过多道工序进行外圆和孔的精度修磨，确保主轴的尺寸、圆度和表面质量要求。
4.总调整：对主轴进行总调整，包括加工余量和公差的控制，以及主轴的组装和静平衡调整等工序。
5.完工检验：对主轴的尺寸、形状和表面质量进行检验，确保主轴的质量满足设计要求。
6.表面处理：对主轴的表面进行镀铬、镀硬铬等处理，提高主轴的耐磨性和防腐性。
二、加工工艺参数设计1.转速和进给：根据主轴的材质和尺寸，合理选择车削和研磨的转速和进给速度，保证加工效率和质量。
2.切削刃具：选择合适的切削刃具，包括硬质合金刀具和金刚石磨具等，以满足主轴的形状和表面质量要求。
3.冷却液：选择合适的冷却液，提高切削润滑和散热效果，防止主轴加工过程中的热变形和表面质量损伤。
4.砂轮选择：根据主轴的材料和形状要求，选择合适的砂轮粒度和硬度，以提高加工效率和表面质量。
三、加工工艺控制要点1.工件夹紧：对于主轴的工艺控制来说，工件的夹紧是非常关键的一环。
应确保工件与机床夹具之间的接触牢固，避免在加工过程中产生切削振动和变形。
2.加工余量控制：在车削和研磨过程中，要合理控制加工余量，以便在后续研磨加工中保证主轴的精度和表面质量。
3.加工过程监测：通过对加工过程的监测，及时发现加工质量问题和加工装置异常，以便调整加工参数和工艺控制措施，确保主轴的加工质量满足要求。
4.表面质量保护：在加工过程中，要采取合适的措施保护主轴的表面质量，如添加合适的冷却液和使用保护装置，以防止主轴表面被刮伤或污染。
传动轴的机械加工工艺规程设计
传动轴的机械加工工艺规程设计传动轴是一种用于传递动力和转动力的重要机械零件，它通常由材料加工而成，并且需要通过一系列机械加工工艺来完成。
设计传动轴的机械加工工艺规程是为了确保传动轴的精度和质量，保证其能够正常工作。
1.材料准备：首先需要选择适合的材料，常见的传动轴材料有碳素钢和合金钢。
材料的选择应根据传动轴的使用环境和工作要求来进行，确保传动轴具有足够的强度和硬度。
2.前期准备：在机械加工之前，需要对传动轴进行前期准备工作。
首先，要进行检查和清洁，确保传动轴的表面光滑、无划痕和氧化层。
其次，要对传动轴进行标记，以便加工过程中的定位和跟踪。
3.加工工艺选择：传动轴的机械加工涉及到多个加工过程，如车削、铣削、钻孔、锯断等。
针对不同的加工工艺，需要选择合适的机床和刀具，并确定加工过程中的参数，如刀具的进给速度、切削深度和切削速度等。
4.加工顺序：传动轴的机械加工需要按照一定的顺序进行，以保证加工过程的连贯性和高效性。
通常情况下，可以按照车削、铣削、钻削的顺序进行加工，每个工序之间要进行充分的清洗和检查。
5.检验和修整：传动轴的机械加工完成后，需要进行检验和修整工作。
检验一般包括外观检查和尺寸测量，以确保传动轴的质量和精度。
如果发现问题，需要进行修整和矫正，直到达到要求的尺寸和形状。
6.表面处理：最后，需要对传动轴进行表面处理，以提高其表面硬度和耐磨性。
常用的表面处理方法有热处理、表面喷涂和镀层等，根据传动轴的使用环境和要求来选择合适的处理方法。
综上所述，设计传动轴的机械加工工艺规程是确保传动轴质量和精度的重要步骤。
通过合理的材料选择、加工工艺选择、加工顺序、检验修整和表面处理等步骤，可以确保传动轴能够满足使用要求，并且具有较高的可靠性和耐久性。
轴零件的机械加工工艺规程及夹具设计
轴零件的机械加工工艺规程及夹具设计一、轴零件的机械加工工艺规程1.材料准备：轴零件的材料通常选择优质的钢材或铸铁材料，需要根据轴零件的使用要求和工艺特点来选择合适的材料。
2.工艺路线确定：根据轴零件的形状、结构和加工要求，确定合适的工艺路线，包括车削、铣削、钻孔等加工工序的顺序和方法。
3.加工设备选择：根据轴零件的尺寸、形状和工艺要求，选择合适的加工设备，包括车床、铣床、钻床等。
4.工艺参数确定：根据轴零件的材料和加工要求，确定合适的切削速度、进给量和切削深度等工艺参数。
5.工艺操作规范：对于每个加工工序，制定相应的工艺操作规范，包括操作顺序、刀具安装、夹具装夹和加工顺序等。
6.质量检验要求：确定轴零件的质量检验要求和方法，包括尺寸偏差、表面粗糙度、硬度等指标的检验。
7.工艺文件编制：将以上所有内容整理成工艺文件，包括工艺路线图、刀具配套表、工艺操作规程和质量检验记录表等。
二、夹具设计夹具是机械加工中用来固定工件、定位和保持工件位置的装置。
在轴零件的机械加工中，夹具设计是非常重要的一环。
夹具的设计应满足以下几个要求：1.夹紧可靠：夹具的设计应保证对轴零件进行可靠的夹紧，以防止在加工过程中因工件松动而引起的加工误差。
2.定位准确：夹具的设计应能够确保轴零件在加工过程中的准确定位，以保证加工精度。
3.易于安装和调整：夹具应设计成易于安装和调整的形式，以方便操作人员进行装夹和调整。
4.加工装卸方便：夹具的设计应便于轴零件的装卸，以提高生产效率。
5.避免干涉：夹具的设计应避免与加工刀具和加工设备的干涉，以保证加工进程的顺利进行。
在夹具设计过程中，需要根据轴零件的形状、尺寸和加工要求，选择合适的夹具类型，包括平面夹具、分度夹具、对心夹具等，并进行夹具的结构设计和强度计算。
总结起来，轴零件的机械加工工艺规程及夹具设计是确保轴零件加工质量和工艺正确性的重要环节，对于提高加工效率和保证加工精度具有重要意义。
轴的机械加工工艺规程设计
引言国家经济的飞速发展离不开机械工业的支持，特别是在我国，国家经济的腾飞在很大程度上取决于机械工业。
机械工业在国家经济中占据了主导地位，承担着为国民经济各部门、各行业提供技术装备和生产工具的任务，对经济的发展有一定的推动作用，并越来越收人们的重视。
其中，轴是机械的重要零件之一，在机械工业中起主导作用，也是人们日常生活中不可或缺的重要工具。
合理的设计轴的结构，有利于轴的使用和维修，可以保证轴的使用效率和寿命。
例如，轴上零件的定位和固定就是为了保证传动件字轴上有准确的安装位置和保证轴上的零件在运转中保持原位不变。
总之，在使用中要根据使用性能和要求合理的对轴进行设计和制造。
正确的使用加工工艺的基本知识、基本理论以及工件的定位和夹紧等科学地设计加工工艺，充分发挥机床的特点，保证优质高效的工作。
此毕业设计就是轴的设计加工工艺以及制造。
合理的制定加工工艺关系着机床以及所加工零件的使用性能和寿命。
综合所学知识和实际经验制定合理的加工工艺过程是设计的重要组成部分。
本次毕业设计其根本的目的在于检验大学三年掌握知识的程度、分析问题和解决问题的基本能力，来使我们更好的回顾以前所学习的专业知识，并能系统熟练的运用，培养我们在以后学习生活中的独立创新理念和团体合作精神。
使我们在以后的道路上能解决所遇到的各种困难和考验。
我相信通过本次毕业设计，可以使我们更好的总结学过的专业知识，锻炼我们运用理论知识解决实际问题的能力，使我们所学到的知识能够更加贴近生活、运用到生活中去，从而在激烈的社会竞争中让我们具有立足之地。
机械工业展现在我们面前的是一幅宏伟的蓝图，我们为何不努力钻研所学到的知识，注重理论和实践相结合，在这宏伟蓝图上留下浓重的一笔，让自己在社会的发展中拥有自己的舞台，展现自己独特的魅力。
正文一、轴的结构加工工艺性和技术要求轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一,这主要功用是支承回转零件(如:齿轮,蜗轮,带轮,链轮,联轴器等)并传递运动和动力，传递扭矩和承受载荷。
《机械制造工艺》教案第8课编制轴类零件机械加工工艺规程(四)
课题编制轴类零件机械加工H艺规程(四)课时2课时(90min)教学目标知识技能目标：(1)了解轴类零件的工艺及工作实践中常见问题的分析方法(2)能够编制一般轴类零件的机械加工工艺规程素质目标：(1)养成认真负责、求真务实、刻苦钻研的工作作风(2)践行服务集体、顾全大局的团队精神教学重睢点教学重点：轴类零件的工艺及工作实践中常见问题的分析方法教学难点：编制一般轴类零件的机械加工工艺规程教学方法情景模拟法、i并授法、问答法、讨论法教学用具电脑、投影仪、多媒体课件、教材教学过程主要教学内容及步骤课前任努【教师】布置课前任务，和学生负责人取得联系，提醒同学通过APP或其他学习软件，收集轴类零件工艺的相关资料，并进行了解【学生】提前上网观看相关资料，熟悉教材考勤【教师】使用APP进行签到【学生】按照老师要求签到问题导入【教师】提出问题轴类零件的生产需要用到哪些工艺？如何编制一般轴类零件的机械加工工艺规程？【学生】聆听、思考、讨论、回答传授新知【教师】通过大家的发言，引入新的知识点，讲解轴类零件的工艺分析，以及工作实践中常见问题的分析方法等知识六、轴类零件的工艺分析【教师】通过多媒体展示“传动轴”图片，并讲解传动轴的加工方法传动轴的材料为45钢，小批生产，淬火硬度为40~45HRCβ该传动轴的工艺分析如下。
(1)传动轴为小批生产，材料为45钢，形状简单，精度要求中等，各段轴颈直径尺寸相差较大，因此选用锻件毛坯。
(2)传动轴加工可划分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段.粗加工时，以外圆为定位基准；半精加工时，以外圆和中心孔为定位基准(即一夹一顶)；精加工时，以两中心孔为定位基准(即两顶尖)。
（3）由于传动轴采用的是锻件毛坯，因此加工前应安排退火热处理，以消除毛坯的内应力和改善材料的切削性能。
传动轴最终热处理是淬火后高温回火，该工序应放在半精加工之后，粗磨、精磨之前进行，即在车螺纹和铳键槽之后进行。
为了保证磨削的加工精度，在淬火及高温回火热处理之后，应安排修研中心孔工序。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
目录第一章计算生产纲领，确定生产类型 (1)1.1 计算生产纲领 (1)1.2 确定生产类型 (1)第二章审查零件的工艺性 (1)2.1 零件的作用 (1)2.2 零件的工艺分析 (1)第三章选择毛坯件 (2)第四章工艺过程设计 (2)4.1 定为基准的选择 (2)4.2 零件表面加工方法的选择 (2)4.3 制定工艺路线 (3)第五章确定机械加工余量及毛坯尺寸、设计毛坯图 (5)5.1 确定机械加工余量 (5)5.2 确定毛坯尺寸 (6)5.3设计毛坯图 (6)第六章工序设计 (7)6.1 选择加工设备和工艺装备 (7)6.2 确定工序尺寸 (10)第七章确定切削用量及基本时间 (11)第八章结论 (18)第九章参考文献 (19)第一章．计算生产纲领，确定生产类型。
1.1 计算生产纲领该产品年产量为10000台，每台中该零件为一件。
该零件生产备品率为10%，废品率为1%。
则生产纲领：()()()()11110+⨯⨯+QHN件/年⨯a=b+=%11%1011=110000+1由（表1-1）可知该零件应该为大批量生产。
1.2 确定生产类型由于该产品为轻型机械，该零件年产量为11110件，根据表（1.1-2）机械产品类型与生产纲领的关系，可确定该零件的生产类型为大批生产。
第二章审查零件的工艺性2.1 零件的作用该轴是芯轴，轴上的键槽用于周向定位，轴端的螺孔用于轴上零件的轴向定位。
2.2 零件的工艺分析该轴零件图样的试图正确、完整。
尺寸、公差及技术要求齐全。
两个Φ30±0.0065外圆面的轴线为设计基准，要求表面粗糙度Ra1.6μm，其它个加工表面均以此基准有圆跳动度要求，各加工表面加工并不困难。
第三章选择毛坯件该零件所选材料为45钢，形状简单，轮廓尺寸小，在工作过程中传递扭矩，承受交变和冲击载荷。
毛坯采用锻造件，以保证零件工作可靠。
由于零件为大批量生产，而且尺寸变化不大，故采用模锻以提高生产效率。
因此，毛坯形状可以与零件的形状尽可能的接近，毛坯尺寸通过确定加工余量后决定。
第四章工艺过程设计4.1 定为基准的选择。
以毛坯外圆面为粗基准。
本零件各外圆面均需加工，轴线是其设计基准，按基准重合原则，选轴线为其精基准。
4.2 零件表面加工方法的选择该零件的加工表面有外圆、端面、键槽、螺纹等。
材料为45钢，参考手册和有关资料，基本加工方法如下：4.2.1Φ30±0.0065外圆面：公差等级为IT5，表面粗糙度为Ra1.6μm，需要进行粗车、半精车、精车。
4.2.2 Φ32mm外圆面：公差等级为IT5。
表面粗糙度为Ra1.6μm，需要进行粗车、半精车、粗磨、精磨。
4.2.3 Φ36mm的外圆面：为未注公差尺寸，根据GB1800-79规定其公差等级为IT12，表面粗糙度为Ra12.5μm，需要进行粗车（表1.4-6）。
4.2.4 端面：本零件的端面为回转体端面，尺寸精度要求不高，表面粗糙度为Ra12.5μm，需粗车或粗铣即可。
4.2.5 键槽：槽宽和槽深的公差等级分别为IT9和IT12，表面粗糙度分别为Ra6.3μm和Ra12.5μm，选键槽铣刀直接铣出。
4.2.6 退刀槽：用车床加工。
4.2.7 螺纹底孔：此孔为攻螺纹前钻孔，螺纹为M8-6H由表（2.3-20）查得麻花钻直径为6.8mm。
4.2.8攻丝：用粗抦机用丝锥攻丝。
4.3 制定工艺路线。
4.3.1工艺路线方案一：工序1 以锻造毛坯外圆面定位，铣两端面，钻中心孔。
工序2 以左端Φ30±0.0065处外圆及右端中心孔定位，粗车Φ36、右端Φ30±0.0065外圆面。
工序3 以粗车后的右端Φ30±0.0065外圆及左端面中心孔定位，粗车Φ32和左端Φ30±0.0065外圆面。
工序4 同工序3定位基准，半精车外圆Φ32和Φ30±0.0065外圆面，精车左端Φ30±0.0065外圆，倒角1×45°，切退刀槽。
工序5 以左右两端Φ30±0.0065处外圆定位，铣键槽b×h×l=8×4 ×63。
工序6 以两端中心孔定位粗磨、精磨Φ32外圆面。
工序7 以粗车后的Φ36外圆面定位，钻M8mm的底孔Φ6.8mm，倒角1×45°。
工序8 以左端Φ30±0.0065处外圆及右端中心孔定位，精车右端外圆Φ30±0.0065。
工序9 以粗车后的Φ36外圆面定位，钻M8mm的底孔Φ6.8mm，倒角1×45°。
工序10 以Φ36外圆面定位攻螺纹M8mm。
工序11 钳工去毛刺。
工序12 终检。
4.3.2 工艺路线方案二：工序1 粗铣轴的两端面，钻中心孔，粗基准为锻造毛坯外圆面。
工序2 以左端Φ30±0.0065处外圆及右端中心孔定位，粗车Φ36、右端Φ30±0.0065外圆面。
工序3 以粗车后的右端Φ30±0.0065外圆及左端面中心孔定位，粗车Φ32和左端Φ30±0.0065外圆面。
工序4 同工序3定位基准，半精车外圆Φ32和Φ30±0.0065外圆面。
工序5 以半精车后的左端Φ30处外圆及右端中心孔定位，半精车、精车右端Φ30±0.0065外圆，倒角1×45°，切退刀槽。
工序6 以精车后的右端Φ30±0.0065处外圆及左端中心孔定位，精车左端Φ30±0.0065外圆，倒角1×45°，切退刀槽。
工序7 以左右两端Φ30±0.0065处外圆定位，铣键槽b×h×l=8×4 ×63。
工序8 以两端中心孔定位粗磨Φ32外圆面。
工序9 以两端中心孔定位精磨Φ32外圆面。
工序10 以粗车后的Φ36外圆面定位，钻M8mm的底孔Φ6.8mm，倒角1×45°。
工序11 以Φ36外圆面定位攻螺纹M8mm。
工序12 钳工去毛刺。
工序13 终检。
4.3.3 工艺方案的比较与分析：分析上述两个的工艺方案：方案1采用车床车两端面，钻中心孔，这样增加装夹时间，降低效率。
在车削时不符合互为基准原则，这样加工精度较低。
方案2采用组合机床同时铣两端面，并同时钻两中心孔。
在车削时两端互为基准，并且选两端较高精度面定位，这有利于提高加工精度但增加了装夹时间，并且采用互为基准定位原则，保证了加工精度。
因此通过以上分析最终确定方案2为工艺路线。
第五章 确定机械加工余量及毛坯尺寸、设计毛坯图5.1 确定机械加工余量（1）锻件质量：根据零件图估算为m 锻件= kg 2.2。
（2）加工精度：此零件加工精度为F1。
（3） 锻件形状复杂系数s s=m锻件/m 外廓包容体。
假设锻件最大直径为Φ40mm ，长27.5mm. m 外廓包容体= kg 711.285.75.2720.4=⨯⨯⎪⎭⎫ ⎝⎛⨯π。
812.0711.22.2==S 。
按表2.2-10可定形状复杂系数为S1，属简单级别。
（4） 机械加工余量：根据m 锻件、F1、S1查表2.2-25得直径方向为1.7-2.2mm,水平方向为1.7-2.2mm （单边）。
5.2 确定毛坯尺寸分析该零件各表面皆为Ra ≥1.6μm ，因此这些所有表面的毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上所查的余量即可（粗加工表面取较小值，精加工时可取较大值）。
毛坯尺寸如下表所示： （mm ） 零件尺寸单面加工余量 锻件尺寸 偏差 Φ30±0.00652 Φ34 +1.2 －0.6 Φ30±0.0112.2 Φ36.4 +1.2 －0.6 Φ361.7 Φ39.4 +1.2 －0.6 191.7 20.7 +1.1 －0.5 66 1.8 67.8+1.2－0.6169.1 1.8，1.8 172.7+1.5－0.7271 1.7，1.7 274.4 错误！未找到引用源。
+1.7－0.85.3 设计毛坯图5.3.1 确定毛坯尺寸公差：毛坯公差尺寸根据锻件质量、形状复杂系数、分模线形状种类及锻件精度等级从有关表中查得。
该零件锻件重2.2kg ，形状复杂系数为S1，45钢含碳量为0.42% - 0.5%，其最高含碳量为0.5%，按表2.2-11，锻件材质系数为m1,采取水平分模线，锻件为普通精度等级则毛坯尺寸公差可以从表2.2-13查得，具体数值如上表所示。
毛坯同轴度允许偏差为0.8mm ，残留允许偏差也为0.8mm 。
5.3.2 确定圆角半径：该锻件各部分的B H 都小于2，根据表2.2-22可得：外圆半径5.005.0+=H r 内圆角半径：5.05.2+=r R为简便起见，以最大H 进行计算：()mm mm r 35.15.01705.0=+⨯= r 圆整为mm 35.1()mm mm R 2.45.05.15.2=+⨯= R 圆整为4.5mm此圆角半径数值能保证各表面加工余量。
5.3.3 确定拔模角：14.2744.274==B L 062.04.27417==B H按表2.2-23查得：外起模角α=5°，内起模角=β=7。
5.3.4 确定分模位置：由于毛坯是轴类零件，故采取径向分模，分模线位于对称面上且为直线。
5.3.5 确定毛坯热处理方式：钢质毛坯经锻造后应安排正火，以消除残余的锻造应力，并使不均匀的金相组通过重新结晶而得到细化均匀的组织，从而改善加工性。
5.3.6 零件毛坯图：（见毛坯零件图）第六章工序设计6.1 选择加工设备和工艺装备：6.1.1 选择机床：（1）工序1 是粗铣和钻孔两个工步的组合，大批量生产，故选用铣端面钻中心孔机床，型号为XZ21.4（表4.2-46）。
（2）工序2、3、4、5、6是粗车、半精车和精车，各工序工步数不多，大批量生产，故选用卧式车床，型号为C620-1。
（3）工序7是用键槽铣刀铣键槽，应选立式升降台铣床，型号X51，能满足加工要求。
（4）工序8、9是粗磨和精磨，选M114W型万能外圆磨床。
（5）工序11是钻低孔Φ6.8mm，选用Z525立式钻床。
（6）工序12采用钳工台。
6.1.2 选择夹具工序1和7采用平口钳，工序10和11用专用夹具，车床上各工序均采用外拔顶尖和回转顶尖。
6.1.3 选择刀具：（1） 在车床上加工的工序一般都选用硬质合金车刀，加工钢质零件采用YT 类硬质合金，粗加工采用YT5，半精加工采用YT15，精加工采用YT30.为提高生产率及经济性可选用可转位车刀（GB5343.1-85、GB5343.2-85）。
切槽刀应选用高速钢。
（2） 铣刀采用直柄键槽铣刀（GB1112-85），直径D 为8mm 。