高速铣削加工讲解
高速铣削加工工艺
4
高速铣削工艺相对常规加工具有以下优点：
1 2 3 4
提高生产率
改善工件的加工精度和表面质量 实现整体结构零件加工
有利于加工薄壁零件和高强度、高硬度 脆性材料
1
高速铣削工艺条件 对机床软硬件的要求
电主轴 如直线电机驱动装置
具有前馈控制、位置度高分辨率、自适应 控制、NURBS插补功能，配以速加工的 CNC/CAM软件，具有螺旋三轴联动、斜率 分析等功能。
高速铣削加工工艺
高速铣削的基本概念
高速铣削工艺条件 高速铣削工艺要点
高速加工采用全新的加工工艺 , 从刀具、切削参数、 走刀路径的选择及程序的编制，都不同于传统的加工。
1
零件精细结构部位的加工 难加工材料的加工
微小结构的铣削加工
4
2
薄壁类零件的加工 模具零件的加工
3
5
高速铣削的基本概念
所罗门曲线
1 2
保持切削载荷平稳
最小的进给率损失
3ห้องสมุดไป่ตู้
最大的程序处理速度
刀具路径必须符合高速铣削要求
1 2 3 4 5
进退刀采用斜坡和螺旋方式
大量采用分层加工
金属切除率尽量保持恒定 避免急剧变化的刀具运动
满足等量切削和等载荷切削条件
高速铣削加工用量的确定主要考虑加工效率、加工 表面质量、刀具磨损以及加工成本。 不同刀具加工不同工件材料时，加工用量会有很大 差异，目前尚无完整的加工数据。
高速铣削必须充分关注有效切削速度和浅深度铣削。
高速铣削在切削区产生很高的温度，冷却液在接近 切削刃处汽化，对切削区域几乎没有冷却作用，反 而会加大铣刀刃在切入切出过程的温度变化。 大部分情况下高速铣削不建议使用冷却液，常采用 压缩空气冷却、油雾冷却或水雾冷却，冷却方式以 通过主轴的刀具内冷效果最好。
高速铣削加工技术的主要优点及应用介绍
高速铣削加工技术的主要优点及应用介绍由于生产的发展和产品更新换代的速度加快，对模具的生产效率和制造质量提出了越来越高的要求，于是电火花加工存在的问题就暴露出来。
所谓高速铣削是指主轴转速可达10000？C80000转/分，快速进给速度可达30-40米/分，加速度可达1g，换刀时间可提高到1-2秒并可获得粗糙度Ra0.6mm以上，还可以加工硬度达60HRC的模块。
形成对电火花加工的挑战，它与传统铣削加工相比，具有温升低热变形小等优点。
从物理本质上来说，电火花加工是靠放电烧蚀的“微切削”工艺。
对加工过程非常之缓慢表面进行局部高温放电烧蚀过程中，工件表面的物理机械性能会受到一定程度的损伤，常在型腔表面形成微细裂纹，表面粗糙度也达不到模具的要求，因而还有进行费力，费时手工研磨和抛光。
因此，生产效率低，质量不稳定，模具已成为新产品开发速度的一关键因素，与电火花加工相比，高速铣削加工的主要优点：1、产品质量好。
高速铣削以高于常规切削速度10倍左右的切削速度对零件进行高速加工，毛坯材料的余量还来不及充分变形在瞬间被切离工件、工件表面的残余应力非常小；切削过程的绝大多数热量约95%被切削屑带走，工件热变形小；高速加工过程中，机床主轴高速运转，激振频率远离“机床—刀具—工件”系统的固有频率范围，加工过程平稳无冲击。
因此，零件的加工精度高，表面质量好，粗糙度可达0.6mm，型腔表面质量可达到磨削水平。
2、生产效率高。
用高速铣削加工的模具，可在一次装夹中完成粗、精加工和模具零件其他部位的机械加工，即所谓“一次过”技术，不需后续的手工研磨与抛光，又容易实现加工过程自动化。
它还能加工形状复杂的零件和薄壁零件。
由于高速切削时切削力大为减少，尤其是横向（Py）切削力很小，这就有利于加工复杂模具型腔中一些细筋和薄壁，其壁厚甚至小于1mm。
总之高速铣削完全符合现代制造技术“高效率、高精度和高自动化”的发展方向，有广阔的应用前景。
而电火花成型加工对一些尖角、窄槽、深小孔和过于复杂的型腔表面和精密加工还是有用的。
有关高速铣削加工工艺技巧的探讨
有关高速铣削加工工艺技巧的探讨随着制造业的发展，高速铣削加工技术成为学习者重要的技能之一。
高速铣削是一种现代数控铣削技术，它可用于各种材料的加工。
由于铣削速度较快，所以可以加快加工速度，并控制铣削质量。
因此，高速铣削技术已成为一种先进的制造工艺技术，被广泛应用于制造业领域。
本文将探讨一些有关高速铣削加工技巧，帮助读者了解如何更好地利用这种先进的制造工艺技术。
1.选择合适的刀具首先，选择合适的刀具是高速铣削加工的关键。
由于铣削速度较高，所以需要选用高速切削工具。
这些工具有较高的硬度和强度，能够抵抗高速加工时的热变形和磨损。
例如，使用带有涂层的硬质合金刀具，能够提高铣削效率，同时能够保证工艺加工质量。
2.合理设置加工参数其次，合理设置加工参数。
高速铣削加工时，必须谨慎设置加工参数，如切削速度、进给速度、铣削深度等。
合理的加工参数可提高铣削效率、防止刀具断裂和延长工具寿命。
可以参考不同刀具厂家的相关切削数据表格，调整加工参数以提高作业效率。
3.合理固定工件在高速铣削加工过程中，工件的固定方式是非常重要的。
一般情况下，采用专门的夹具、吸盘和磁性磨具来固定工件，以确保铣削过程中工件的稳定性，并使刀具能够更稳定地切削工件。
如有必要，可以考虑对工件进行预处理以确保工件在加工过程中的稳定性。
4.注意刀具疲劳寿命在高速铣削加工中，一般的刀具寿命仅为数小时或几十分钟。
然而，在个别情况下，刀具只能运行数分钟或数秒钟。
因此，必须控制切削过程中刀具的刀尖温度、压应力、切削实际熔化区等因素。
合理的加工参数设置、合适的刀具和规范的加工规程可延长刀具的使用寿命。
高速铣削加工技术的发展正以惊人的速度推动着制造业的发展。
虽然它确实需要一些专业知识和技巧，但只要充分准备并遵循合理的工艺流程，高速铣削将成为一个强大的技术工具，给制造业的生产带来更多的效率和优势。
高速铣削介绍5
2、选择合适的切削用量和进给
(1)进给的选择 (2)切深的选择 (3)冷却液的选择
3、高速加工编程采用的编程策略
1)采用光滑的进、退刀方式 2)采用光滑的移刀方式 3)应采用光滑的转弯走刀
4、充分发挥CAM软件的高速加工特性
在实践中应采用更适合高速加工的加工 方法，充分利用CAM软件内在的优秀功能。 先进的CAM系统提供了许多更适合高速加工 的加工方法，如在轮廓加工中，用户可以 使用螺旋式三轴联动的加工方法 。 在进行零件的精加工时，在加工中心 支持NURBS代码的情况下，应采用NURBS编 程，这样产生的刀路轨迹的数据量不仅少， 而且刀具运动也更光滑、平稳、高效。
高速铣削数控编程介绍
机床主轴的最高转速 40000-60000r/min X-Y-Z坐标轴方向的最大工作进给速提高到 24-30m/min
MOV1 高速铣削
高速加工的工艺设置ห้องสมุดไป่ตู้
1、刀具的选择 (1)刀柄及刀夹的选择:高速加工要选用HSK系 列的刀柄，如图1-34所示
HSK刀柄示意图
(2)刀具几何参数的选择:
高速切削加工切削力及扭矩较小，可以 先用较大的、后角较尖锐的切削楔，以便 降低工件材料在后刀面的接触磨擦效应。 有利于提高刀具耐用度。
(3)刀具材料的选择:
切削钢件使用的硬质合金刀具必须具有很高 的热硬度，因此TiC含量较高的P类合金优于WC含 量较高的K类硬质合金。与硬质合金相比，陶瓷 刀具的耐用度要高得多，但它性脆，导热能力差， 只适用于小的切削深度和进给量。使用涂层硬质 合金刀具，如物理气相沉积 (PVD)方法涂覆的 TiN涂层刀具，可以大幅度提高刀具的抗磨损能 力，从而提高刀具的耐用度，根据切削速度的不 同，可以达到50%一200%。
高速铣削加工工艺技巧
高速铣削加工工艺技巧各种材料的高速切削技术高速切削不同材料时，其所用的切削工具、工艺方法以及切削参数均有很大不同，而且和在普通切削速度加工时的情况也有很大不同，掌握正确的高速切削工艺方法，是高速切削应用技术中的一个重要环节。
高速切削铝合金技术铝材料零件的高速加工，在20世纪80年代就已经在工业中广泛应用，经过适当冷处理的铝合金材料，强度可高达540Mpa,它的相对密度很轻，是飞机和各种航天器零部件的主要材料，也是机器和仪表零部件的常用金属。
近年来铝合金在汽车和其它动力机械中的应用也逐渐增多。
加工轻合金的优势主要在：切削力和切削功率小，大约比切削钢件小70%；切削短、不卷曲，因而在高速加工中易于实现大量切屑的排屑自动化，刀具磨损小，用硬质合金、多晶金刚石等刀具在很高的转速下切削铝合金材料，可以达到很高的刀具寿命；加工表面质量高，仅采用少量的切削液、在近乎干切的情况下不用再经过任何加工或手工研磨，零件即可得到很高的表面质量；可采用很高的切削速度进行加工，切削速度可高达1000-20000/min，高速加工95%以上切削热被切屑迅速带走，工件可保持室温状态，热变形小，保证了加工的高精度。
如瑞士米克朗的高速铣HSM400在2003年北京国际机床展上加工的一个薄壁铝件，厚度为0。
1mm，高度为25mm，进刀速度高达20000/min，而且保证了良好的尺寸精度和几何精度。
高速铣削钢技术近年来,高速加工开始用于钢的精加工,特别是加工形状复杂的零件,高速切削可以大大提高生产率,高速铣削钢和铝合金有所不同，主要问题是刀具的磨损，优化切削参数的目的不仅仅为了提高金属切除率，而且更注重于降低切削力，提高工件表面质量、尺寸精度和形状精度以及减少刀具磨损。
钢材的高速铣削技术高速铣削钢材时，刀具要用更锋利切削刃和较大的后角，这样可以减少切削时的刀具磨损提高刀具的使用寿命，刀具参数也应当随着进给速度的变化而变化。
当进给速度增加时，刀具的后角要减小；进给速度对刀具的前角的影响相对比较小。
高速铣削技术简介
1）高速主轴单元 高速主轴大多采用内置式马达驱动，主轴机电 一体化，直接传动，转速达到每分钟几万转。其要求应用各种不同的 主轴轴承和主轴润滑和冷却来达到更高的载荷值。
11.1 高速铣削简介
1．粗加工的高速铣削要求： 1）刀具以5°倾角，采用螺旋或倾斜方式进入工件材料。 根据刀具材料、工件材料、机床和CNC系统的能力和条件，使其 进给率与主轴转速之比值应该达到最佳。 2）即使在减少进给量或刀具停止时也要避免急剧改变切削方向， 以防止刀具损坏。 3）为了平稳从容地加工硬化了的材料，径向进给量不得大于 6%～8%的刀具直径，深度进给量最大不超过5%的刀具直径。 2．半精加工的高速铣削要求： 1）避免急剧的铣削运动。 2）为了避免过切，刀具不采用螺旋或斜坡方式下刀，直接下沉到 下一个切削平面。 3）径向切削量小于6%～8%的刀具直径。 4）满足均匀切削条件
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11.2 高速铣削方法
1.进退刀控制 与常规铣削相比较，高速铣削在进退刀控制上要求更高，应尽量 采用斜线、圆弧或螺旋线方式及在轮廓、曲面切向进退刀，保证圆弧 过度，层间进退刀要减少进刀/退刀的相对高度，精加工时最好从工件 外部进刀。 2.移刀方法 在双向切削加工中，为避免行间过渡时方向急剧改变，可采用空 间内向圆弧走刀、空间外向圆弧走刀、“高尔夫”式走刀等方式加工。 如图11-1所示。
我们知道，在常规切削过程中，切削温度和刀具磨损限制了切削 线速度的提高，但远在60多年前，卡尔·索罗门博士（Salomon）发 现，当切削线速度进一步提高，超过某个临界值的时候，切削温度和 切削力反而变小，然后随着切削线速度的继续提高，温度和切削力又 急剧增加。这就使得高速加工(High Speed Machining)成为可能。
高速铣削加工技术概述
１ 引言
高速铣削加工 不但具有加工 速度高 以及 良好 的加工精度
和表 面质量 ， 而且与传统 的切削加 工相 比具有温 升低 （￣ ／ ＩＩ Ｊ
降低 了 ３ ％，刀具 的切 削寿命提 高了 ７ ％。还 可加工淬硬零 ０ ０
件， 许多零件一次装夹可完成粗 、 半精和精加 工等全部 工序 ， 对 复杂型面也 能达 到零件表面质量要求 ， 进而提高 了加工生产率
２０ ０ ８年 １ １月
广 西轻 工 业
Ｇ Ａ Ｇ ＪＩ Ｎ Ｉｏ ＩＨ Ｄ ｓＲ Ｕ Ｎ Ⅺ （瓜 Ａ ＦＬＧ ＴＩ ｕ Ｔ Ｙ ） Ｎ 机 械 与 电 气
第 １ 期（ １ 总第 １ ０ ） ２ 期
高 速铣 削 加 工技 术概 述
高发 伟
（ 东 东阳 光铝业 股份有 限公 司， 东 韶 关 ５ ７ １ 广 广 １ ２） ２
２１ 可部分替代某些工艺 ．
高 速切削时 的切 削力 小 ， 有较高 的稳 定性 ， 可加工高 质量
的薄壁零件 。 采用 分层铣削 的方法 ， 可切削出壁厚 ０２ ｍ， ．ｒ 壁高 ａ ２ ｒｍ的薄壁零件 。刀刃和工件的接触 时间非 常短 ， ０ ａ 避免 了侧
壁 的变形 。
如 电火花加工、 磨削加工等高强度和高硬度 加工也是 高速
切 削的一大 特点 ，高速切削 已可 加工硬度 达 ＨＲ ６ Ｃ ０的零件。
３ 高速 铣削加 工在 螺纹 加工 中的应用
用高速铣削刀盘加工螺纹 的方法又称旋风铣削法 ， 加工 其 表面是刀齿旋转形成 的回转表 面在不同连续位置的包络面 ， 它
一
采用带涂层的硬质合金刀具加工模具 ， 直接将 淬硬工具钢一次
进制造技术领域重要 的研究方 向之一【３ １】 ．。 长期以来 ， 们对模具 的加工一 直采 用铣 削——磨削或者 人
高速铣削加工技术
高速铣削加工技术，具有许多优秀的特点，如可以获得很光滑的表面质量，容易实现零件的精细结构的加工而避免了大量电极制造和耗时的放电加工，可以有效地对高硬度材料进行加工，特别是可以实现脆性材料和薄壁零件的加工等。
同时简化了生产的工序，使绝大多数的工作都集中在高速加工中心上完成。
使用高速加工技术，不仅要有适合高速加工的设备-高速加工中心，还要选择适合进行高速加工的刀具。
另外采用适合高速加工的编程策略也至关重要。
一、高速加工编程时主要关心的问题采用高速铣削加工编程的原则主要与数控加工系统，加工材料，所用刀具等方面有关。
使用cam系统进行数控编程时，刀具选择、切削用量以及选择合适的加工参数可以根据具体情况设置外，加工方法的选择就成为高速加工数控编程的关键。
如何选择合适的加工方法来较为合理、有效地进行高速加工的数控编程，需要考虑的问题主要与以下几个方面相关：（1）由于高速加工中心具有前视或预览功能，在刀具需要进行急速转弯时加工中心会提前进行预减速，在完成转弯后再提高运动速度。
机床的这一功能主要是为了避免惯性冲击过大，从而导致惯性过切或损坏机床主轴而设置的。
有些高速加工中心尽管没有这一功能也能较好地承受惯性冲击，但该情况对于机床的主轴也是不利的，会影响主轴等零件的寿命。
在使用c am进行数控编程时，要尽一切可能保证刀具运动轨迹的光滑与平稳。
（2）由于高速加工中，刀具的运动速度很高，而高速加工中采用的刀具通常又很小，这就要求在加工过程中保持固定的刀具载荷，避免刀具过载。
因为刀具载荷的均匀与否会直接影响刀具的寿命、对机床主轴等，在刀具载荷过大的情况下还会导致断刀。
（3）采用更加安全和有效的加工方法与迅速进行安全检查校验与分析。
二、高速加工编程采用的编程策略1、采用光滑的进、退刀方式。
在cimatron系统中, 有多种多样的进、退刀方式，如在走轮廓时，有轮廓的法向进、退刀，轮廓的切向进、退刀和相邻轮廓的角分线进、退刀等。
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4）行切的端点采用圆弧连接，避免直线连接；
高 5）应尽量避免全力宽切削；
速 6）残余量加工或清根加工是提高加工效率的重要手段，一般应采用
铣 多次加工或采用系列刀具从大到小分次加工，直至达到所需尺寸，避
削
免用小刀一次加工完成；
加
7）刀具轨迹编辑优化功能非常重要，应避免多余空刀，可通过对刀 具轨迹的摄像、复制、旋转等操作来避免重复计算；
是二十世纪九十年代迅速走向实际应用的先进加
工技术 。
高 高速铣削可用于铝合金、铜等易切削家属和淬 速 火钢、钛合金、高温合金等难加工材料以及碳纤 铣 维塑料等非金属材料。 削 在模具加工中，高速铣削可加工淬火硬度大于 加 HRC50的钢件，因此许多情况下可省去电火花加 工 工和手工修磨，在热处理后采用高速铣削达到零
23
数 控
5.3 刀杆结构
加 工
技 高速铣削刀具，分为整体式和机夹式两类。
术
当机床最高转速达到15000 转/分时，通常
需要采用HSK 高速铣刀刀杆，或其他种类的
高 短柄刀杆。
速
铣
削
加
工
24
数 控
刀杆夹紧刀具的方式
加 工
技 有侧固式、弹性夹紧式（a）、液压夹紧式
术 (b)和热膨胀式(c)等。侧固式难以保证刀具
工 （5）每齿进给量为常数可达到最好的表面
加工质量。
18
数 控
高速铣削的工艺特点：
加
工
技
（1）很窄的公差带；
术
（2）浅切削；
（3）高的切削速度（达到机床极限）；
高
（4）用斜坡和螺旋式进刀；
速
（5）大量采用分层切削；
铣
（6）轮廓加工采用小的粗糙度；
削 加
（7）多用球头刀和圆角立铣刀；
工
（8）切削的切除率尽量保持常数；
仍受到一些限制 .
9
数 控
3.2
高速切削的限制
加
工 技 术
（1）刀具必须采用 HSK 的刀柄，外加动平衡，刀具的长度 不能超过120mm，直径不能超过16mm，且必须采用进口 刀具。这样，在进行深的型腔加工时便受到限制。
（2）扭矩极小，通常只有十几个N·m，最高转速时只有
5～6N·m。这样的高速切削，一般只能用来进行石墨、铝
术 （1）有色金属，如铝、铝合金，特别是薄壁铝件的加
工。目前已经可以切出厚度为0.1mm、高为几十毫米
的成形曲面。
（2）石墨加工。
高 速 铣
（3）模具特别是淬硬模具的加工。高速切削已经可以 达到很高的表面质量（Ra≤0.4um），省去了电加工 后面的磨削和抛光的工序。高速切削中形成的已加工表
工 8）刀具轨迹裁剪修复功能也很重要，可通过精确裁剪减少空刀提高
效率；也可用于零件局部变化编程，仅需编辑修改边际，无需对整个
模型重新编程。
12
数 控
3.5
高速切削技术的发展和展望
加
工 技 术
（1）在提高机床进给速度的同时保持机床精度。目前铣削轮 廓的进给速度是500～600in/min，这个速度还要提高一倍；
加
工
技
高速铣削刀具必须具备可靠的安全性和
术 高的耐用度。高速切削刀具的安全性必须考
虑刀具强度、刀具夹持、刀片压紧和刀具动
平衡。高速切削刀具的耐用度与刀具材料、
高 刀尖结构、切削用量、走刀方式、冷却条件、
速 刀具工件材料匹配等因素有关。
铣
削 高速铣削刀具材料主要有硬质合金、涂
加 工
层刀具、金属陶瓷、陶瓷、立方氮化硼 （CBN）和金刚石刀具。
另一个特点是小切削用量 。主轴转速可达
削 10000～100000r/min，进给可达20～
加 40m/min，进给加速度可达2g～10g。高速 工 铣削的切宽约为刀具直径的1/3，切深约为
刀具直径的1/10，在加工中要求不同时进
行端铣和周铣。
7
数 控
3.1高速切削的应用
加
工
技 目前高速切削主要应用于以下几个方面：
但目前即使是在金属切削机床水平先进的瑞士、德
国、日本、美国，对高速切削技术的研究也还处在
不断的摸索当中。
高 有待于解决的问题：比如高速机床的动态、热态特 速 性；刀具材料、几何角度和耐用度问题，机床与刀 铣 具间的接口技术（刀具的动平衡、扭矩传输）、冷 削 却润滑液的选择、CAD/CAM 的程序后置处理问题、 加 高速切削时刀具轨迹的优化问题等等。主轴转速为 工 10～42000r/min这样的高速切削在实际应用时
速 铣 削 加 工
速铣削不仅仅是高的切削速度，应该把它看 作一个过程，它的各个工序的完成，需要有 非常特定的方法和依靠高精度的生产设备。
高速铣削是一种高生产率的加工，对小尺
寸的工件，适合从粗加工到精加工，对其他
尺寸的工件，适合精加工和超精加工。
15
数 控
粗加工的高速铣削要求：
加
工 技 术
（1）刀具总是以５°倾角，以螺旋或倾斜方式进入工件 材料；
合金上涂CBN、TiC等，也可采用人造金刚石，即 PCD等，使刀具可以承受高达300～500m/min的切 削线速度。德国标准DIN 69893规定了高速切削用 刀具主柄HSK的结构和尺寸，这一标准也已作为国
际标准的草案。我国已开始引进使用此刀柄的机床、
刀具及其其它配套产品。
22
数 控
5.2高速铣削刀具的选用
（2）根据刀具材料、工件材料、机床和ＣＮＣ系统的能
力和条件。使进给率与主轴转速之比值应该达到最佳；
（3）即使在减少进给量或刀具停止时也要避免急剧改变
高 切削方向。在严重情况下会造成刀具的立即损坏；
速
铣 削 加
（4）为了平稳从容地加工硬化了的材料，径向进给量不 得大于6%～8%的刀具直径，深度进给量最大不超过 5%的刀具直径；
数
控
加 工
数控加工技术
技
术
高速切削加工
关耀奇
湖南工程学院机械工程系
1
数
控
加
工
技 术
内容提要：
高
本节主要介绍数控高速切削加工的特
速
铣
点、工艺性分析（工艺原则、高速切削方
削
加
工
法、刀具的选用）。
2
数 控
高速切削简介
加
工
技 术
高速切削的概念早在1931年就由德国所罗门博
士提出 ；高速切削（High Speed Cutting-HSC）
合金、淬火材料的精加工。
高 速 铣
（3）应尽可能提高进给量，以保证机床既能进行粗加工， 又能进行精加工，既省时效率又高。
削 加 工
（4）针对传统的加工方式和不同的被切削材料，应选择合 适的刀具材料来实现高速加工，而不能一味地追求高速， 为高速而高速。高速切削的刀具材料必须根据工件材料和 加工性质来选择。一般而言，陶瓷、金属陶瓷及PCBN刀具
加 产率。六十多年来，人们一直在探索有效、
工 适用、可靠的高速切削技术，到二十世纪
九十年代逐渐在工业实际中推广应用。
4
数 控
高速切削涉及机床的下列部件特性：
加
工
技 术
（1）高速主轴单元
（2）快速进给和高加（减）速的驱动
系统
高
速 （3）高性能的高速CNC控制系统
铣
削 加
（4）高刚性的机床结构
工 （5）超硬刀具材料、结构和涂层工艺
加 工
适应高速铣削的CAM系统在数控
编程方法上也带来了本质的改变。
20
数 控
高速铣削中CAM的特点：
加
工
技 高速铣削的顺利进行，对CAM系统
术 提出了更高的要求，大多数工艺问题也
都是通过CAM系统来得到体现的。具
高 体体现如下：
速 铣
（1）进退刀控制
削 加
（2）移刀方法
工
（3）刀路轨迹的拐角处理
21
动平衡，在高速铣削式不宜采用。
高
速
铣
削
（a）
加
工
（b）
25
(c)
数 控
6.高速切削对机床的特殊要求
加
工 （1）主轴转速高、功率大。 主轴最高转速一般
工 上道工序的较为均匀的加工余量，是
高速铣削发挥优势的基础之一。
14
数
控
加
工 技 术
对于一个高速加工任务，要把粗加工、半 精加工、精加工作为一个整体过程来考虑，
设计出一个包括选用刀具和设置切削参数在
内的合理的加工方案，从总体上达到加工的
高质量和生产的高效率，充分发挥高速铣削
高 的优势，就是高速铣削工艺设计的原则。高
数 控
5.1高速铣削刀柄的选用
加
工 技 术
由于在高速切削时，切削力已经不是重要因素，不 需大的切削扭矩，因此刀柄就不再是传统的锥柄，
而是短圆柄，即HSK型柄，不需拉钉，主轴锁紧装
置充分考虑离心力的影响。重要的是需要动平衡，
即需加上动平衡环，在装好刀具后，由动平衡仪进
高 速 铣 削 加 工
行平衡。刀具本身采用整体硬质合金刀，或在硬质
等适用于对钢铁等黑色金属的高速切削；PCD 和CVD等刀
具则适用于对铝、镁、铜等有色金属的高速切削。
10
数 控
3.3
高速切削对CAM系统的要求
加
工 技
CAM系统应具有很高的计算编程速度
术
全程自动防过切处理能力及自动刀柄干
涉检查
高 速
进给率优化处理功能